混凝土拱墙模(板)施工方案.doc

混凝土拱墙模板施工方案
一、施工准备
1.1 技术准备
组织施工技术人员深入学习施工图纸，重点分析拱墙结构的曲率半径、轴线偏移量及起拱高度等关键参数，编制专项模板配板图。根据JGJ162-2025《建筑施工模板安全技术规范》要求，对拱墙模板进行受力验算，重点计算拱顶挠度、侧向压力及支撑体系稳定性。施工现场布设三级测量控制网，利用全站仪将拱墙轴线、内弧线、外弧线及标高控制线精确引测至作业面，每5米设置一个弧形控制点，采用红油漆标注并设置保护装置。
1.2 材料准备
1.2.1 模板材料
主模板选用18mm厚酚醛覆膜胶合板，其表面平整度误差≤2mm/m，静曲强度≥15MPa。弧形构件采用定制钢模板，钢板厚度≥3mm，肋梁选用8#槽钢，确保曲率偏差≤3mm。模板接缝处粘贴20mm宽EVA密封胶条，压缩量控制在30%~50%。
1.2.2 支撑系统
支撑立柱采用φ48×3.5mm Q235钢管，立杆间距沿拱轴线方向≤800mm，径向间距≤600mm。横向楞梁选用100×100mm方木（含水率≤15%），纵向采用双拼钢管。对拉螺栓采用M14高强螺栓，抗拉强度≥400MPa，间距按计算确定，拱顶区域加密至400mm×400mm。
1.2.3 辅助材料
准备50mm厚木脚手板作为操作平台，布设防滑条间距300mm。脱模剂选用水性聚乙烯醇溶液，涂刷量控制在200g/m²。预埋件固定采用专用磁性模板夹具，磁力强度≥80N。
1.3 机具准备
配置盘式砂光机（功率≥1.5kW）、手提曲线锯（切割半径≥50mm）、扭矩扳手（量程0~300N·m）、激光投线仪（精度±1mm/5m）等专用工具。每作业面配备2台混凝土振动器，其中1台为插入式高频振动器（频率≥150Hz），1台为附着式振动器（激振力≥20kN）。
1.4 现场准备
清理作业面杂物，搭设防雨棚（高度≥2.5m），设置排水沟坡度≥3%。模板堆放区采用100mm×100mm方木架空，离地高度≥300mm，周边设置消防器材（每50m²配置2具4kg干粉灭火器）。对地基进行硬化处理，浇筑100mm厚C20混凝土，设置Φ6@200双向钢筋网，地基承载力特征值≥150kPa。
二、模板安装
2.1 测量放线
采用极坐标法放样拱墙轴线，测设点位误差≤5mm。沿拱墙两侧300mm处设置控制线，每隔2m设置高程控制点。使用全站仪进行三维坐标复测，闭合差≤10mm√n（n为测站数）。弹出模板安装控制线，内边线与设计线偏差控制在-5mm~+3mm。
2.2 支架搭设
2.2.1 基础处理
立杆底部设置可调底座（调节范围0~150mm），底座下垫200×200×10mm钢板。土层地基铺设150mm厚级配砂石，压实系数≥0.95。支架搭设前进行预压，加载量为设计荷载的120%，持荷时间≥24h，沉降稳定标准为1h内沉降量≤2mm。
2.2.2 立杆搭设
立杆垂直度偏差≤1/200H（H为立杆高度），顶部设置U型托，螺杆伸出长度≤200mm。扫地杆距地200mm，水平拉杆步距≤1.5m，设置连续剪刀撑，角度45°~60°，搭接长度≥1m，用3个旋转扣件固定。
2.3 模板安装
2.3.1 底模安装
先铺设横向楞梁，采用双扣件固定，间距误差≤10mm。底模铺设从拱脚向拱顶推进，相邻模板错缝搭接≥50mm。使用专用弧形调节器调整模板曲率，每500mm设置一个调节点，采用塞尺检查缝隙≤1mm。
2.3.2 侧模安装
侧模与底模连接采用M12螺栓（间距400mm），外侧设置斜撑，与地面夹角60°，下端固定在预埋地锚上。安装时使用可调斜撑杆（调节精度1mm），通过全站仪实时监测，确保侧模垂直度偏差≤3mm/m。
2.3.3 预埋件安装
预留孔洞采用钢制定型模具，与模板间隙用海绵条填塞。预埋件位置偏差控制在±10mm，平面高程偏差≤5mm。安装完成后采用全站仪进行三维定位复测，合格率达到100%方可进入下道工序。
2.4 节点处理
2.4.1 拱脚节点
设置500mm宽过渡模板，采用渐变厚度设计（18mm~30mm）。拱脚处增设三道径向斜撑，与水平线夹角45°，下端固定在独立基础上。模板接缝处采用企口连接，深度10mm，宽度20mm。
2.4.2 变截面处
当拱墙厚度变化时，采用楔形调节块过渡，坡度≤1:3。调节块与主模板采用螺栓连接，设置防错动定位销（直径10mm，长度50mm）。变截面区域对拉螺栓增设止水环（直径50mm，厚度3mm）。
2.5 检查验收
2.5.1 主控项目
· 模板标高：允许偏差±5mm（用水准仪检查）
· 轴线位置：允许偏差±5mm（用全站仪检查）
· 截面尺寸：允许偏差-5mm~+4mm（用卡尺检查）
· 垂直度：允许偏差3mm/2m（用靠尺检查）
2.5.2 一般项目
· 表面平整度：≤3mm/2m（用2m靠尺检查）
· 接缝宽度：≤1.5mm（用塞尺检查）
· 支撑间距：误差≤20mm（用尺量检查）
· 预埋件位置：±10mm（用全站仪检查）
三、混凝土浇筑
3.1 浇筑准备
3.1.1 模板预检
浇筑前24h对模板浇水湿润，累计湿润时间≥4h，模板内积水深度≤5mm。检查对拉螺栓扭矩值，要求达到40~45N·m（用扭矩扳手检测）。设置混凝土坍落度检测点，每工作班测试≥3次，设计坍落度180±20mm。
3.1.2 布料系统
采用布料机浇筑，布料半径≥8m，出口距模板内表面距离≤500mm。在拱顶设置观察窗（尺寸300×300mm），配备高清摄像头实时监控浇筑情况。
3.2 混凝土施工
3.2.1 配合比设计
采用C30P6抗渗混凝土，水泥选用P·O42.5R，粉煤灰掺量20%，砂率38%~42%。初凝时间≥6h，终凝时间≤12h，7d抗压强度≥25MPa。
3.2.2 浇筑顺序
采用分层分段浇筑法，沿拱轴线方向划分3m长施工段，每层厚度≤300mm。从拱脚对称向拱顶推进，两侧高差≤500mm。混凝土自由倾落高度≤2m，超过时设置串筒（节长500mm，内径≥200mm）。
3.2.3 振捣工艺
插入式振动器移动间距≤300mm，振捣时间15~30s，至表面泛浆无气泡逸出。拱顶区域采用附着式振动器，振动时间20~30s/次，间隔5min。严禁振捣器碰撞模板，距离模板≥50mm。
3.3 特殊部位处理
3.3.1 施工缝
水平施工缝留置在拱脚以上500mm处，截面做成企口形（深度30mm，宽度50mm）。浇筑前清除浮浆，涂刷水泥净浆（水灰比0.4~0.5），厚度2~3mm。
3.3.2 后浇带
后浇带保留时间≥42d，采用补偿收缩混凝土（膨胀率0.02%~0.04%）。后浇带模板独立支撑，严禁与周边模板连接，宽度≥800mm，设置双层钢筋网。
3.4 质量监控
在模板外侧布置应变片（量程±2000με），实时监测应力变化，预警值设为设计值的80%。混凝土试块留置数量：每100m³留置3组标养试块，同条件养护试块按结构部位留置。采用回弹-取芯法检测强度，芯样直径≥100mm，高径比1:1。
四、模板拆除
4.1 拆除条件
混凝土强度达到设计值的75%（通过同条件试块确定），且拱顶沉降稳定（12h沉降量≤1mm）。拆除前编制专项方案，经监理工程师审批后实施，拆除顺序遵循“后支先拆、先支后拆”原则。
4.2 拆除工艺
4.2.1 拆除顺序
先拆非承重模板，后拆承重模板；先拆侧向支撑，后拆竖向支撑。拱顶模板从跨中向两端拆除，每步拆除高度≤1.5m，设置临时支撑间距≤1.2m。
4.2.2 操作要点
拆除对拉螺栓时采用扭矩扳手，卸载速率≤5N·m/s。模板采用专用吸盘（吸力≥150N）辅助拆除，严禁硬撬。拆下的模板及时清理，边缘打磨半径≥2mm，涂刷脱模剂后分类码放。
4.3 安全防护
设置1.2m高防护栏杆，满挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）。作业人员佩戴双钩安全带，攀登设施采用固定式钢梯（踏步间距300mm）。拆除区域设置警戒区，半径≥1.5倍作业高度，设专人监护。
4.4 成品保护
拆除后的混凝土表面覆盖薄膜（厚度≥0.08mm），保湿养护≥14d。棱角部位采用50mm×50mm方木保护，高度≥1.2m。严禁在结构上堆放材料，施工荷载≤2kN/m²。
五、质量控制与安全管理
5.1 质量控制要点
· 模板安装允许偏差：轴线位置±5mm，截面尺寸-5mm~+4mm，表面平整度≤3mm/m
· 混凝土外观质量：蜂窝面积≤0.5%，裂缝宽度≤0.2mm，无露筋、孔洞
· 预埋件位置偏差：平面位置±10mm，高程±5mm，平面扭转≤10mm
5.2 安全管理措施
5.2.1 危险源辨识
识别重大危险源：高处坠落（风险等级Ⅲ级）、物体打击（风险等级Ⅱ级）、模板坍塌（风险等级Ⅰ级），制定专项控制措施。
5.2.2 安全检查
每日进行班前安全检查，重点检查立杆垂直度、扣件扭矩（≥40N·m）、安全网完整性。每周开展专项检查，对支架沉降进行监测，预警值设为10mm。
5.2.3 应急准备
配备应急救援器材：担架2副、急救箱1个、液压千斤顶（50t）2台。制定坍塌事故应急预案，每季度组织演练，演练记录存档备查。
六、验收标准
模板工程验收分为分项工程验收和竣工验收，分项工程验收由监理工程师组织，竣工验收由建设单位组织。验收资料包括：模板配板图、材料合格证、检测报告、施工记录、隐蔽工程验收记录等。混凝土结构验收执行GB50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》，其中拱墙结构允许偏差应符合表1规定：
项目
允许偏差（mm）
检查方法
拱轴线位置
±10
全站仪测量
表面平整度
5
2m靠尺+塞尺
截面尺寸
-5~+8
卡尺测量
预埋件位置
±15
钢尺检查
拱顶标高
±10
水准仪测量
注：检查数量按构件数量的30%抽查，且不少于3件。
本方案未尽事宜，应符合国家现行有关标准规范要求。施工过程中如遇设计变更，应及时调整施工工艺，并履行变更审批手续。