产品可追溯性改善报告专题培训课件.ppt

*,目 录,新沪,全心全意做好泵,产品可追溯性改善报告,目 录,选题背景与意义,问题现状与分析,制定方案与目标,成果总结与展望,1,2,3,5,方案实施与验证,4,新沪,全心全意做好泵,2018,年,3,月,29,日 特斯拉宣布史上最大规模车辆召回。,宣布召回,2016,年,4,月以前制造的,12.3,万量,Model S,轿车。相当于该公司累计销量的,4,成以上；,召回原因：,公司发现动力转向螺栓，在低温且使用道路盐的情况下可能会被腐蚀，导致动力转向故障。,事件影响：,股价断崖试下跌,22%,，预期下跌至,40%,信用评级下调,1.,选题背景与意义,1.1,背景与意义,案例：分析,1,、完善的产品可追溯性：,说明公司内部有着非常完善的产品追溯系统，小到一个螺栓；,案例：总结,2,、公司用度极大降低：,降低投资评级；,3,、巨额财产损失：,公司可能面临破产；,股票断崖下跌,完善的可追溯性系统的重要意义,1,、为产品质量过程控制改进，提供可查询依据,2,、及时发现、追踪和拦截不良品，并找出责任人和改善,3,、便于产品召回和内部返工的范围降到最低,4,、提高企业抵御风险的能力,5,、快速满足客户需求，赢得客户的信任和青睐,6,、有效提高企业的竞争力，应对新的挑战,建立完善的产品可追溯系统,势 在 必 行！,产品无追溯性改善,头脑风暴 分析现状,产品无追溯性,人,机,料,法,环,测,缺乏经验,管理人员培训少,缺乏精益管理,墨守成规,协调沟通不积极,缺乏改善理念,缺乏质量意识,缺乏理念,无打标,无扫码,无打标机,无扫码机,无条码,无工艺计划,无存储,特性不一,无记录,无跟踪,无统一标贴,无统一标准,无记录检查表,无跟踪记录表,无检查,标准不统一,无检查计划,无检查表格,工艺布局不合理,物料取放不统一,生产线设备不统一,物料摆放空间不足,工序安排不合理,任务分工不明,无统一取放标准,物料框太多,无周期检测,形状不统一,硬度不一,未定期抽检,无周期检测设备,1.,选题背景与意义,2.,问题现状与分析,1.1,背景与意义,2.1,问题现状,产品无追溯性改善,1.,选题背景与意义,2.,问题现状与分析,1.1,背景与意义,2.1,问题现状,2.2,总结原因,产品无追溯性改善,不良项目,原因分析,对策方法,对策评价,对策选取,提案人,实施计划,A,B,C,试行日期,负责人,无统一标准及记录表格,1.,制度不完善,2.,标准不统一,3.,无表格记录,1.,建立统一作业日报,2.,完善记录表格,3.,文件化统一标准,。,18/4/20,18/4/30,。,产品信息,标贴不统一,1.,标准不统一,2.,无统一标准标识,1.,统一产品标识标贴,2.,完善标识内容,。,18/4/20,18/4/30,。,项目改善计划进度表,工作内容,时间季度,3,月,22,号,4,月,1,日,4,月,10,日,4,月,19,日,4,月,28,责任人,计划,完成时间,备注,1.,立项、成立改善小组,3,月,30,日,2.,制定统一标识标贴,4,月,5,日,3.,各线制定岗位产能统计表,4,月,12,日,4.,相关岗位进行教育培训,4,月,14,日,5.,采购打标机和标贴,4,月,16,日,6.,计划实施与检查,4,月,18,日,7.,检查验证和效果评估,4,月,22,日,8.,标准化成绩和处理遗留问题,4,月,28,日,1.,选题背景与意义,2.,问题现状与分析,3.,改善方案与目标,1.1,背景与意义,2.1,问题现状,2.2,总结原因,3.1,制定计划和目标,产品无追溯性改善,确定目标,制定可行性方案,-,纠正措施,预防机制,标准规定,-,沟通教育,-,切实执行方案,-,结果验证,-,总结原因并分析,Do,Plan,Check,A,ction,PDCD,管理循环,组长：。,职责：,设定项目目标、全面负责进度管理和检查以及考核,副组长：。,职责：项目进度管理、质量管理，监督和检查实施过程并做好统计,成员：。,职责：,1.,负责项目的实施与改善；,2.,改善成果验证和总结；,成员：。,职责：,1.,负责项目的实施与改善；,2.,改善成果验证和总结；,成员：。,职责：,1.,负责项目的实施与改善；,2.,改善成果验证和总结；,成员：。,职责：,1.,负责项目的实施与改善；,2.,改善成果验证和总结；,成员：,职责：,1.,负责项目的实施与改善；,2.,改善成果验证和总结；,成员：,职责：,1.,负责项目的实施与改善；,2.,改善成果验证和总结；,大功率转子线,小功率转子线,大功率屏蔽套线,小功率屏蔽套线,轴套线,下轴承座线,实际完成,计划进度,1.,选题背景与意义,2.,问题现状与分析,3.,改善方案与目标,1.1,背景与意义,2.1,问题现状,2.2,总结原因,3.1,制定计划和目标,最 终 目 标,发现不良品能追查到发生源头和责任人,制定完善的产品可追溯性方案,产品无追溯性改善,1.,选题背景与意义,2.,问题现状与分析,3.,改善方案与目标,1.1,背景与意义,2.1,问题现状,2.2,总结原因,3.1,拟定计划和目标,3.1,成立项目组,4.,方案实施与验证,4.1,制定统一标识,改 善 前,改 善 后,文件化,标准化 统一化,产品无追溯性改善,1.,选题背景与意义,2.,问题现状与分析,3.,改善方案与目标,1.1,背景与意义,2.1,问题现状,2.2,总结原因,3.1,拟定计划和目标,3.1,成立项目组,4.,方案实施与验证,4.1,制定统一标识,4.2,完善记录表格,改 善 前,无 表 格,改 善 后,量化 标准化 统一化,产品无追溯性改善,1.,选题背景与意义,2.,问题现状与分析,3.,改善方案与目标,1.1,背景与意义,2.1,问题现状,2.2,总结原因,3.1,拟定计划和目标,3.1,成立项目组,4.,方案实施与验证,4.1,制定统一标识,4.2,完善记录表格,4.3,相关岗位培训,改 善 前,没有产品可追溯性,相关知识培训,产品无追溯性改善,改 善 后,标准化 统一化,1.,选题背景与意义,2.,问题现状与分析,3.,改善方案与目标,1.1,背景与意义,2.1,问题现状,2.2,总结原因,3.1,拟定计划和目标,3.1,成立项目组,4.,方案实施与验证,4.1,制定统一标识,4.2,完善记录表格,4.3,相关岗位培训,产品无追溯性改善,4.3,结果验证,壁挂炉发现,100W,屏蔽套止口缺料漏气,产品所在,物料框标识信息,根据日期和班次,确定岗位责任人,根据责任代码,确定全检责任人,例 如,1.,选题背景与意义,2.,问题现状与分析,3.,改善方案与目标,1.1,背景与意义,2.1,问题现状,2.2,总结原因,3.1,拟定计划和目标,3.1,成立项目组,4.,方案实施与验证,4.1,制定统一标识,4.2,完善记录表格,4.3,相关岗位培训,5.,成果总结与展望,产品无追溯性改善,1.,标准文件化,2.,信息表格化,3.,标识统一化,4.,追溯性系统化,原料,检验,合格入库,零件加工,工序记录,清洗全检记录,装配,改善成果,不足之处,发现不良品时不能及时精确追溯出不良品发生量，需全检逐一排查,部分生产线不能精确追溯到具体责任人，需部分人员共同承担,一线管理人员和作业员精益生产理念不足，需要加强培训教育,任重而道远，让我们一起努力,全心全意做好泵,!,