新版APQPδFMEA改版差异分析.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,APQPFMEA,新版与旧版手册差异说明,重庆秦川 体系办,2009,年,2,月,27,日,前言,2008,年,6,月，美国汽车工业行动集团（,AIAG,）发布了,FMEA,（第四版）；,2008,年,7,月，美国汽车工业行动集团（,AIAG,）发布了,APQP,（第二版）。,FMEA,新版（第四版）介绍,目录,1,、新版,FMEA,手册与旧版的变化点；,2,、,DFMEA,的变化与理解运用；,3,、,PFMEA,的变化与理解运用。,一、,FMEA,通用变化点,变化点,1,：强调,FMEA,的过程和结果需要管理者支持、关注和评审：,FMEA,是非常重要的活动，,FMEA,的开发是一个设计整个产品实现过程的多方论证的活动，这个过程需要大量的时间和资源；,FMEA,开发的关键就是过程所有者以及高级管理者的承诺；,管理者应负有开发和维护,FMEA,的责任；,FMEA,范围应涵盖公司以及多个层级供应商的,FMEA,；,适用时，应覆盖,DFMEA,和,PFMEA,；,使,FMEA,过程成为,APQP,过程的一个不可缺少的部份；,一、,FMEA,通用变化点,变化点,1,：,是工程技术评审的一部份；,是产品和过程设计例行审核和批准的一部份；,应当实施一个综合性的培训方案，包括：,管理者总体认知；,对使用者的培训；,对供应商的培训；,对辅导员的培训；,一、,FMEA,通用变化点,变化点,2,：介绍了行业内目前在使用的可选方法：,增加的附录包括,FMEA,的样表和应用案例；,不再强调“标准表格”，取而代之的是行业内,FMEA,应用的多种选择；,变化点,3,：更易于阅读、理解和使用。,二、,DFMEA,变化点,增加了系统、子系统接口和零部件等级别,DFMEA,开发；,为了界定,DFMEA,分析范围，一些常用工具的应用介绍：边界图（框图）、参数图、功能表、,BOM,表等工具的应用；,明确了项目功能,/,要求的界定；,严重度、频度、探测度评价表的改进；,现行预防措施和探测措施的明确；,RPN,值不再作为首选的风险评估方法；,定义并强化了,DFMEA,和,PFMEA/DVP,的联系。,DFMEA,变化点,1,在开发,DFMEA,，第一步是建立,DFMEA,分析的边界，根据,FMEA,的类型（系统,FMEA,、子系统,FMEA,、零部件,FMEA,）来界定：,汽车系统,动力系统,底盘系统,车身系统,发动机系统,传动系统,前悬挂系统,制动系统,车身覆盖件,地板,发动机系统,发动机系统,发动机系统,发动机系统,系统,子系统,零部件,DFMEA,变化点,1,系统,FMEA,：主要处理系统内子系统之间、系统之间、与环境、顾客之间的所有接口和相互作用；,子系统,FMEA,：主要处理子系统内零部件之间、与其它系统,/,子系统之间的接口和相互作用；,零部件,FMEA,：针对零部件自身的功能、要求和规范进行分析。,D,A,B,C,次级子系统,次级子系统,与其它子系统间接接口,(,与顾客接口,),主要子系统,与环境接口,DFMEA,变化点,2,DFMEA,开发步骤,2,：确定,DFMEA,范围,为确定,DFMEA,范围，小组应当考虑以下问题：,1,、产品与什么过程、配合件或系统接口？,2,、产品的功能和特性是否会影响到其他的零部件或系统？,3,、产品实现预期功能是否需要来自其他零部件或系统的输入？,4,、产品的功能是否能够预防探测与其连接的零部件或系统的潜在失效模式？,DFMEA,变化点,2,产品框（边界）图：产品框图显示的是产品的零部件之间的物理、逻辑关系。框图也显示了设计范围内的零部件与子系统之间的相互作用，这个相互作用包括：信号、能量、力、或液体的流程。这个框图目的在于明确对于框图的（输入），框图中完成的过程（功能），以及来自框图的（输出）。,有不同的方式和格式建立框图。,用于准备,DFMEA,的框图应伴随,DFMEA,。,开,/,关,C,灯罩,A,电池,B,灯泡总成,D,弹簧,F“+”,弹簧,F“”,组件 连接方式,A,灯罩,1.,滑动配合,B,电池,2.,铆接,C,开,/,关,3.,螺纹连接,D,灯泡总成,4.,卡扣装配,E,电镀,5.,压紧装配,F,弹簧,产品框图：范例,1,1,2,3,4,4,5,5,DFMEA,变化点,3,DFMEA,开发步骤,3,：确定产品的功能，定义产品设计要求，包括：,安全性；,政府法规；,可靠性（功能的寿命）；,装载和工作循环；,安静操作：噪音、刺耳声（,NVH,）,外观；,人机工程学；,包装和发运；,服务；,可装配性的设计；,可制造性的设计。,座垫,座杆,锁圈,座管,链轮轴,踏板曲柄,说明：连接 力的转移,自行车座和踏板的关系,范围,水平：,360,度,压缩,摩擦,垂直：,上和下,垂直：,上和下,摩擦,压缩,水平：,360,度,焊接,上管,低前管,焊,接,焊接,低后管,滑动,&,轴承,垂直：上,/,下,螺栓,踏板,产品框（边界）图：范例,2,举升门,举升门,球头销,密封条,线束,翻转玻璃,装饰总成,翻转玻璃,XXXN,环境,铰链,刮水器,总成,翻转玻璃,锁拴,翻转玻璃,球形柱,门锁总成,服务,顾客,制造工厂,翻转玻璃,充气支撑柱,备注,:,单向作用,/,功能,:,双向交互作用,/,功能,:,边界线,:,关键接口点,:,关键装配点,:,有关详细接口分析的号码,产品框（边界）图：范例,3,xxxN,载荷,xxxN,密封载荷,3,5,2,1,4,信号,质量,排气成分,能量,热能,机械能,化学能,压力,错误情况：,功能,排气不符合排放要求,非功能,气味,噪声,功率损失,过热（内部）,过执（外部）,排气泄漏,引擎信号检查疏忽,响应：,Y1=,有规定的排放,（,HC,CO,NOx,)【,gms,/mile】,Y2=,无规定排放,（,H2S,）,【,ppm,/test】,机械,外壳设计和材料,安装材料,/,线缆,/,密封件,衬底,几何（外形,&,长度）,格子密度,壁的厚度,包装位置,&,量,流体分布（管和锥形几何形状）,化学,清洗涂层技术,稀有金属装载,/,比例,控制因素,随时间,/,英里数的变化,封锁,/,限制,焊料老化,/,疲劳,衬底保持（安装退化）,衬底腐蚀,/,断裂,催化剂化学老化,外壳腐蚀,热屏松动,外部环境,周围环境,公路加载,/,振动,野外碎片,/,岩石,公路上的盐,/,土,/,水,噪声因素,片对片的变差,材料变差,衬底清洗成分,受力状况,锁模力,裹紧和度,卷曲力,装配过程,错误制造,/,贴错标签,定位和集中,装配间隙（材料,/,线束）,/,壳处径,尺寸（总成）,焊接过程,顾客使用,短，低速带,有拖车高速牵引,燃油类型,&,质量,/,硫磺等级,服务损坏,野蛮装运,引擎故障,系统交流,热屏,/NVH,垫的压力,焊接的排气岐管泄漏,引擎熄火 过热,燃油污染,动力传动系加载振动,动态加载（包括引擎）,校准,背压,输入,输出,DFMEA,的分析方法：参数,P,图,对参数,P,图的说明,参数,P,图是帮助小组理解有关设计功能的物理性的结构工具。小组在分析设计的预期输入（信号）和输出（响应或功能）的同时，也分析那些会影响性能的受控和不受控因素。,产品的输入和输出，即产品预期或非预期功能，对于识别错误情况、噪音因素和控制音素是十分有用的。,错误情况也就是,DFMEA,里的潜在失效模式。,DFMEA,表格,过程,功能,要求,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度（,S,）,级别,潜在失效起因,/,机理,频度（,O,）,现行控制,探测度（,D,）,RPN,SO,SOD,SD,建议措施,责任目标和完成日期,措施结果,预防,探测,采取的措施,严重度（,S,）,频度（,O,）,探测度（,D,）,RPN,a,、项目,/,功能,/,要求,项目：填入被分析项目、零部件的名称和编号。为确保追溯，使用的名称并应和顾客要求，以及其他设计开发文件一致。,功能：用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境（如说明温度、压力、湿度范围）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。,要求：输入每项功能的要求；如果功能里有含有多个不同失效模式的要求，强烈建议将每个要求和功能分开列出。,项目,/,功能,/,要求示例,项目,功能,要求,盘式刹车系统,按要求停止汽车（考虑行驶环境条件、比例、潮湿、干燥等）,在规定距离和重力下，使行驶在干燥沥青路上的汽车停止,在没有制动要求的情况下，允许汽车畅通行驶,制动盘,允许力从刹车片向车轴传递,必须向车轴加规定的阻力矩,b,、潜在失效模式,潜在失效模式：系统、子系统或零部件有可能未达到“功能”栏里描述的预期功能的状态。根据项目的要求识别失效模式。,对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。,在确定了失效模式后，可以将以往,TGW,（运行不良）的研究，问题报告，关注点以小组“头脑风暴”方法的方法进行评审确认，确保失效模式的完整性。,潜在失效模式示例,项目,功能,要求,失效模式,盘式刹车系统,按要求停止汽车（考虑行驶环境条，比如：潮湿、干燥等）,在规定距离和制动力下，使行驶在干燥沥青路上的汽车停止,汽车不停止,在超出规定距离的情况下停车,在制动力超过,XX,的情况下停车,在没有系统要求的情况下，允许畅通行驶,在没有收到指令的情况下自行启动，汽车行台部份受阻,在没有收到指令的情况下自行启动，汽车无法行驶,制动盘,允许力从刹车片向车轴传递,必须向车轴施加规定的阻力矩,施加的阻力矩不够,C,、潜在失效后果,潜在失效后果：就是失效模式对系统或整车功能，“顾客”的影响。,顾客包括以下四个层面：,本设计可能,产生的失,效模式,更高一层系统,/,下一层供应链,OEM,汽车,制造商,使用者,政府法规,机构,都是,FMEA,所要考虑的对象,失效后果示例,项目,失效模式,失效后果,盘式刹车系统,汽车不停止,汽车控制受损：不符合法规,在超出规定路程的情况下停车,汽车控制受损：不符合法规,在重力超过,XX,的情况下停车,不符合法规,在没有指令的情况下自行启动：汽车行驶部份受阻,刹车片寿命缩短：汽车控制程度降低,在没有指令的情况下自行启动：汽车无法行驶,顾客无法驾驶汽车,DFMEA,变化点,4,：,DFMEA,严重度评价准则,影响,标准：对产品的影响严重性（对顾客的影响）,等级,不符合安全性或者法规要求,潜在失效模式影响了汽车的安全运行：或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。,10,潜在失效模式影响了汽车的安全运行：或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。,9,基本功能丧失或功能降低,基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）,8,基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）,7,次要功能丧失或功能降低,次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适,/,便捷功能不可实施）,6,次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适,/,便捷功能下降）,5,干扰,有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客,（,75%,）察觉到。,4,有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客,（,50%,）察觉到。,3,有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客,20%,）察觉到。,2,没有影响,没有可识别的影响,1,f,、潜在失效原因,/,机理,潜在失效的原因,/,机理：是指一个设计薄弱部份的显示，其作用结果就是失效模式：,典型的失效起因可能包括但不限於下列情况：,规定的材料不符；,某个部位的结构设计不合理；,壁厚设计不合理；,配合尺寸形位公差不合理；,某个零件的性能,/,功能,/,型号参数确定不合理；,设计寿合估计不当；,维修保养说明不当；,环境保护不够；,计算错误。,变化点,5,：,DFMEA,频度（,O,）评价准则,失效的可能性,标准：原因的发生频度,DFMEA,（在项目或汽车的可靠性,/,设计寿命内）,标准：原因的发生频度,DFMEA,（每个项目,/,每辆车的事件）,等级,很高,没有前期历史的新技术,/,新设计,100/1000,（,1/10),10,高,在工作循环,/,操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的。,50/1000,1/20,9,在工作循环,/,操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的。,20/1000,1/50,8,在工作循环,/,操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的。,10/1000,1/100,7,中等,相似设计，或者在设计模拟,/,测试时的频繁失效。,2/1000,（,1/500,）,6,相似设计，或者在设计模拟,/,测试时的偶尔失效。,0.5/1000(1/2000),5,相似设计，或者在设计模拟,/,测试时的个别的失效。,0.1/1000(1/10000),4,低,几乎相同设计，或者在设计模拟,/,测试时仅有的个别失效。,0.01/1000,1/100000,3,几乎相同设计，或者在设计模拟,/,测试时，没有观察到失效。,0.001/1000,1/1000000,2,很低,通过预防控制消除失效。,通过预防控制消除了失效,.,1,变化点,6:,现行设计控制,现行的控制方法是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法,(,比如道路试验、设计评审、失效与安全（减压阀）、计算研究、台架,/,试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验等）。,有二种型式的设计控制要考虑：,变化点,6,：现行设计控制,预防：,消除（预防）失效的原因,/,机理或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率。常见的预防设计控制：,1,、失效安全设计；,2,、标杆分析研究（参考类似设计）：,3,、模拟研究（,CAE,）：,4,、设计计算；,5,、,CAE,；,6,、设计和材料标准；,7,、文件,从相似设计学到的经验教训的记录。,变化点,6,：现行设计控制,检测：在产品发布之前，通过分析或物理的方法，检测出失效原因,/,机制或失效模式的存在。,常见的检测控制手段：,1,、样件试验（台架试验、材料试验）；,2,、设计评审；,3,、确认试验（道路试验）；,4,、试验设计，包括可靠性测试；,5,、使用相似零件的原型：,如有可能应尽量先使用预防控制。,变化点,6,：现行设计控制,预防,/,探测设计示例：,失效模式,原因,预防控制,探测控制,汽车不停止,由于防腐蚀保护不充分，引起机械连结断裂,按照材料标准,MS-845,设计,环境应力测试,03-9963,由于防腐蚀保护不充分，引起主缸真空锁闭,沿用相同工作循环要求的设计,压力可变性测试系统等级,不正确连接器扭矩规范导致液压管松动，引起制动液的流失,按照扭矩要求,-3993,设计,振动步骤,压力测试,18-1950,由于液压管折皱,/,压缩，或者规定不适当的管道材料，引起制动液流失,按照材料标准,MS-1178,设计,试验设计（,DOE,）,-,管道回复能力,变化点,7,：探测度（,D,）评估准则,探测几率,标准：被设计控制探测到的可能性,等级,探测可能性,没有探测几率,没有现行控制：无法探测或并未分析,10,几乎不可能,在任何阶段都不容易探测,设计分析,/,探测控制的探测能力很弱：虚拟分析（例如：,CAE,、,FEA,等等）与预期的实际操作条件,没有关联,。,9,很微小,在设计定稿后，设计发布之前,在设计定稿后，设计发布之前，使用,通过,/,不通过,试验对产品进行确认（用接受标准来测试系统或子系统，例如：乘坐与操纵，托运评估等）。,8,微小,在设计定稿后，设计发布之前，通过,试验到失效,的试验对产品进行确认（对系统或子系统进行测试，直到故障发生；进行系统相互作用试验等）。,7,很低,在设计定稿后，设计发布之前，能过,老化,试验对产品进行确认（在耐久性试验之后进行系统或子系统测试，例如：功能检查）。,6,低,在设计定稿之前,在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发,/,确认试验），使用,通过,/,不通过,试验来确认（例如：性能接受标准，功能检查等）。,5,中等,在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发,/,确认试验），,使用试验直到失效,的试验来验证（例如：持续试验直到有泄露、弯曲、破裂等现象）。,4,中等偏高,在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发,/,确认试验），使用,老化,试验来确认（例如：数据趋势，前,/,后的数值，等等）。,3,高,虚拟分析,相关,设计分析,/,探测控制的探测能力很强。虚拟分析（例如：,CAE,、,FEA,等）在设计定稿前，与实际或预期的操作条件,关联性很高,。,2,很高,探测不适用：失效预防,由于有了设计方案（例如：已证实的设计标淮，最佳实践或常用材料等）的充分预防，失效原因或失效模式无法发生。,1,几乎可以确定,变化点,8,：风险顺序数,RPN=,（,S,）,X,（,O,）,X,（,D,）,不推荐使用,RPN,阀值来决定是否需要采取措施。使用,RPN,阀值的缺点：,（,1,）使用,RPN,阀值意味,RPN,是衡量相对风险的方法，而且不要求持续改进。,（,2,）没有一个要求强制采取措施的,RPN,值；,（,3,）误使小组成员花时间去求证一个低频度、低探测度的数值，以降低,RPN,值；不利于问题的解决。,决定措施的优先级别,当小组完成评估后，小组必须界定是否还需要进一步采取措施降低风险。由于资源、时间、技术限制，小组必须选择最佳的优先措施。,应首先关注严重度等级最高的失效模式。严重度是,9,或,10,时，小组必须确保该风险已经通过现行的设计控制或推荐措施（在,FMEA,内有记录）得到处理；,严重度,8,的失效模式，应考虑有最高频度或探测度的项目；,小组由责任关注已识别到的信息，确定如何最优的排列风险降低的顺序。,RPN,的替代值,当,SOD,以降序的方式，数字排列时，会将严重度排第一，发生频度第二，最后是探测度；,SOD,和,SD,也应当和,RPN,一样，经过小组讨论使用；,仅仅根据,SOD,来定义优先级也和,RPN,一样是有不足之处的。例如：,SOD,为,711,的失效模式，它的等级会比,SOD,为,599,的失效模式高（即：需要提前考虑）。,S,O,D,RPN,SO,SOD,SD,7,7,3,147,49,773,73,7,3,3,147,21,737,77,3,7,3,147,21,377,37,变化点,9,：,DFMEA,与其它工具的联系,DFMEA,不是一个“孤立”的文件，它的输出作为后续开发过程的输入。,边界（框）图，参数图,DFMEA,设计验证计划,DVP,、,PFMEA,DFMEA,与,DVP,的关系,失效模式,原因,预防控制措施,探测控制措施,汽车不停止,由于防腐蚀保护不充分，引起机械连结断裂,按照材料标准,MS-845,设计,环境应力测试,03-9963,环境应力测试,03-9963,由于防腐蚀保护不充分，引起主缸真空锁闭,沿用相同工作循环要求的设计,压力要变性测试系统等级,不正桷喧哗接器扭矩规范导致液压管松动，引起制动液的流失,按照扭矩要求,-3993,设计,振动步骤,压力测试,181950,由于液压管折皱,/,压缩，或者规定不适当的管道材料，引起制动液流失,按照材料标准,MS-1178,设计,试验设计（,DOE,）,管道回复能力,序号,测试项目名称,试验方法,接受准则,01,环境应力测试,03-9963,环境应力测试,03-9963,HB5035-771WSB-M1P83-B1,02,压力要变性测试系统等级,WSK-M2P144-A,03,振动步骤,压力测试,181950,04,试验设计（,DOE,）,管道回复能力,探测措施项目纳入,DVP,变化点,10,：,DFMEA,表格格式的变化,不再强调“标准表格”，取而代之的是行业内,FMEA,应用的多种选择。,项目,功能,要求,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行控制,探测度,D,RPN,SO,SOD,SD,预防,探测,项目,功能,要求,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,分类,潜在失效原因,现行设计控制预防,发生度,现行设计控制探测,探测度,D,RPN,第一种,格式,第二种,格式,3,、,PFMEA,变化点及理解运用,PFMEA,变化点,强调过程流程图的作用及必备要素；,PFMEA,输入的收集和研究；,明确界定过程步骤,/,过程功能,/,过程要求；,现行预防措施和探测措施的明确；,严重度，频度，探测度评价表的改进；,RPN,不再作为首选的风险评估方法；,PFMEA,和控制计划的转化。,变化点,1,：过程流程图,（,1,）,PFMEA,的开发,过程流程图,流程图应尽量细化，包含从单个零件到总成（包括来料接收、材料运输、储存、传递、标签、制造到出货）的所有制造工序。流程图应确定与每个过程有关的产品,/,过程特性参数。,用于,FMEA,准备工作中的流程图的复制件应伴随,FMEA,过程。,变化点,1,：过程流程图,（,2,）识别每个过程的要求：,过程要求,指每个操作工序的输出，与产品要求有关。其它有助于小组讨论过程要求的信息来源，包括：,DFMEA,；,图样和设计记录；,过程清单；,关联（特性）矩阵；,内部和外部顾客的不符合；,质量与可靠性的历史。,过程流程图范例：,（公司名称）：,（编制日期）：,（编制人）：,（零件代号）：,（修订日期）：,（职务）：,（零件名称）：,（页）：,（电话号码）：,核心小组成员：,（序号）,（制造）：,（移动）：,（贮存）：,（检验）：,（操作描述）：,（项目号）：,（产品特性）：,（项目号）：,（过程特性）：,变化点,2,：研究信息,建立分析范围后，小组应当开始评审历史信息，评审区域包括：,以往产品和过程设计中的经验教训：包括过程质量信息，,FTQ,、,FTT,、,PPM,、,CPK,、保修指标：,任何来自于实践的最佳信息，如指南、标准，标准件标识，防错方法；,上述信息成为确定严重度、发生频度、探测度等级的输入。,PFMEA,格式,过程,功能,要求,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度（,S,）,级别,潜在失效起因,频度（,O,）,现行控制,探测度（,D,）,RPN,SO,SOD,SD,建议措施,责任目标和完成日期,措施结果,预防,探测,采取的措施,严重度（,S,）,频度（,O,）,探测度（,D,）,RPN,潜在失效模式与后果分析,（过程,FMEA,）,系统,FMRA,编号：,子系统 共,页第,页,零部件 设计职责 编制人,车型年,/,项目 关键日期,FMEA,日期（原始）,核心小组,A,、过程步骤,/,功能,/,要求,此栏可分为两栏（或多栏）：过程步骤、功能、过程要求：,步骤：,简单描述被分析的过程或工序的名称（如车、钻、攻丝、焊接、装配）和编号。过程名称、编号和顺序应与过程流程图保持一致。返修和返工操作也应包括在内。,功能：,描述操作的目的，建议使用风险分析来限制步骤数量，仅包括那些增值并对产品有负面影响的步骤。如有多个过程功能，每个功能应和各自的要求相符合。,要求：,列出每个被分析的过程步骤,/,操作所对应功能的要求。,B,、潜在失效模式,失效模式,过程可能发生的不符合要求的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。失效模式是体现在产品上的缺陷：,根据过程要求，列出操作的潜在失效模式。潜在失效模式应使用专业技术术语描述，不必描述成顾客注意到的现象。,换效是指：,在规定条件下（环境、操作、时间），产品不能完成既定功能；,在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；,产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏等现象。,B,、潜在失效模式,范例,过程步骤,/,功能,要求,失效模式,操作,20,：,使用扭矩枪将坐垫安装在座椅轨道上,四个螺钉,少于四个螺钉,规定的螺钉,使用了错误的螺钉（直径更大）,装配顺序：首先在右前孔拧入螺钉,螺钉抟入其他孔洞里,螺钉被完全拧入,螺钉没有完全扭入,按照动态扭矩规格来扭螺钉,螺钉扭矩太高,螺钉扭矩太低,B,、潜在失效模式,验证失效模式的完整性，可以通过评审过往的运行不良信息，包括类似零件和过程的拒收、报废、顾客（最终用户和后续工序）索赔等。,可能的失效模式,拒收,报废,担心,问题,顾客,反馈,头脑风暴法：群策群力智慧发光,C,、潜在失效后果,潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响,PFMEA,中的“顾客”的定义，包括后续的或下一道制造或装配工序，经销商、最终使用者，和政府法规；,本设计可能,产生的失,效模式,下工程,顾客,/OEM,经销商,使用者,都是,PFMEA,所要考虑的对象,变化点,3,：严重度评分准则,-1,影响,标准：对产品影响的严重度（对顾客的影响）,等级,影响,标准：对过程影响的严重度（对制造,/,装配的影响）,不符合安全或者法规要求,潜在失效模式影响了汽车的安全运行：或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。,10,不符合安全或者法规要求,会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时无预警。,潜在失效模式影响了汽车的安全运行：或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。,9,会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时有预警。,基本功能丧失或功能降低,基本功能,丧失（汽车无法远行，不影响汽车安全运行）。,8,严重中断,产品需要被,100%,的废弃，生产线关闭或中止发运。,基本降低（汽车可以运行，但是性能下降）。,7,显著中断,一部分产品必须废弃、偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人力。,次要功能丧失或功能降低,次要功能,丧失（汽车可以运行，但舒适,/,便捷功能不可实施）。,6,中等中断,100%,的产品必须离线返工后再被接受。,次要功能,丧失（汽车可以运行，但舒适,/,便捷功能下降）。,5,一部分产品必须离线返工后再被接受。,变化点,3,：严重度评分准则,-1,影响,标准：对产品影响的严重度（对顾客的影响）,等级,影响,标准：对过程影响的严重度（对制造,/,装配的影响）,干扰,有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（,75%,）察觉到。,4,中等中断,100%,的产品在处理前，必须在线返工。,有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被多数顾客（,50%,）察觉到。,3,一部分产品在处理前，必须在线返工。,有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（,25%,）察觉到。,2,微小中断,对过程，操作或操作员造成轻微的不便。,没有影响,没有可识别的影响。,1,没有影响,没有可识别的影响。,F,、潜在失效起因,潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。,针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，将每个原因独立列出。原因应记录详细、简明、完整。,在制定,PFMEA,中，应假设接受的零件,/,材料是合格的，除非,FMEA,小组确认在历史资料中进来的零件质量有差异。,列表时应明确记录具体的错误或误操作情况（例如，操作者未装密封垫），而不应用一些含糊不清的词语（如操作者错误，机器工作不正常）。,F,、潜在失效起因,料,机,人,法,环,测,量,失效原因,A,原因,B,原因,C,原因,D,原因,失效模式,变化点,4,：推荐频度的评估准则,可能性,可能性,很高：持续发,生失效,高：经常发生,失效,中：偶尔发生,失效,低：相对较少,失效,不太可能发,生失效,分数,类似（或可能）的失效率,PPK,100/1000,50/1000,20/1000,10/1000,5/1000,2/1000,1/1000,0.5/1000,0.1/1000,通过预防消除失效,0.55,0.55,0.78,0.86,0.94,1.00,1.10,1.20,1.30,1.67,10,9,8,7,6,5,4,3,2,1,H,、现行过程控制,现行的过程控制：是尽可能地阻止失效模式或失效原因的发生，或探测出将发生的失效模式或失效原因。,有二种过程控制方法可以考虑：,1,、预防措施：消除（预防）失效起因或失效模式的发生，或减少其发生率。,2,、探测措施：探测出将发生失效模式或查出失效的起因,/,机理，并找到纠正措施。,H,、现行过程控制,可能的话，最好使用预防控制,。初始的发生度分数将受到预防控制措施影响；初始的探测度的分数将根据检测出失效原因，或失效模式的过程控制来决定。,因为统计图方式,（,SPC,）,一般使用样本来评估过程的稳定性，探测失控条件，所以当评估特定的探测控制时，不应当将其考虑进去。但可以看作特殊原因的预防控制。,变化点,5,：探测度评分准则,-1,探测几率,标准，通过过程控制来探测的可能性,等级,探测,可能性,没有探测几率,在任何阶段都,不容易探测,在后工序探,测问题,在来源处探,测问题,在后工序探,测问题,在来源处探,测问题,在后工序探,测问题,在来源处探,测问题,错误探测和,/,或,问题预防,探测不适用；,错误预防,没有现行过程控制；不能探测或并未分析,。,失效模式和,/,或错误（原因）不容易被探,测到（比如：随机审核）。,操作员通过视觉,/,触觉,/,听觉方式，在后工序探测。,操作员通过视觉,/,触觉,/,听觉方式，在岗位上实施失效模式的测，或,者通过计数型量具（通,/,止规、手动扭矩检查,/,板手等）在后工序探,测。,操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通,/,止规、手动扭矩检查,/,板手等）在本岗位上实施探测。,操作员通过计量型量具,在岗位上实施失效模式或错误,(,原因,),的探,测,或者通过自动控制来探测不规范的部件,并通知操作员,(,灯光、,警报器等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）。,通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零,件，封锁零件，防止零件进行下一个流程。,通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下,一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测。,通过自动防止不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的,探测。,有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。由于过,程,/,产品的防错设计，不规范零件无法生产。,10,9,8,7,6,5,4,3,2,1,几乎不可能,很稀少,少,很低,低,中等,中等偏高,高,很高,几乎可以,确定,变化点,6,：风险顺序数,风险顺序数是严重度数（,S,）、频度数（,O,）和探测数（,D,）的乘机，,RPN=,（,S,）,X,（,O,）,X,（,D,）,不推荐使用,RPN,值来决定是否需要采取措施。,决定措施的优先级别,当小组完成评估后，小组必须界定是否还需要进一步采取措施降低风险。由于资源、时间、技术限制，小组必须选择最佳的优先措施。,应首先关注严重度等级最高的失效模式。严重充是,9,或,10,时，小组必须确保该风险已经通过现行的设计控制或推荐措施（在,FMEA,内有记录）得到处理。,严重度,8,的失效模式，应考虑有最高频度或探测度的项目。,小组由责任关注已识别到的信息，确定如何最化的排列风险降低的顺序，以最好地服务组织和顾客。,RPN,的替代指标,S,O,D,RPN,SO,SOD,SD,7,7,3,147,49,773,73,7,3,7,3,7,7,147,147,21,737,77,37,377,21,1,、当,SOD,以降序的方式，数字排列时，,会将严重度排第一，发生频度第二，,最后是探测度。,2,、,SOD,和,SD,也应当和,RPN,一样，经过,小组讨论使用。,3,、仅仅根据,SOD,来定义优先级也和,RPN,一样是有不足之处的。例如：,SOD,为,711,的失效模式，它的等级会比,SOD,为,599,的失效模式高（即：需要提前考,虑）,变化点,7,：维护,PFMEA,FMEA,是动态的,任何产品,/,过程变更或更新都应经过评审；,对,PFMEA,的评分等级进行定期评审，特别关注频度、探测度；,现场有问题发生时，应当对评分等级作出相应调整。,初始,FMEA,修正,FMEA1,修正,FMEA2,必须在,试生产前,各项未考虑的,失效模式发现,以及讨论,各项未考虑的,失效模式发现,以及讨论,变化点,8:PFMEA,与其它工具的联系,PFMEA,不是一个“孤立”的文件，它的输出作为后续开发过程的输入。,DFMEA,，过程流程图,PFMEA,过程控制计划,变化点,8:PFMEA,与其它工具的联系,其它工具,和,PFMEA,的联系,DFMEA,1,、,DFMEA,识别出的特殊特性在,PFMEA,内应进行分析；,2,、,DFMEA,的“潜在设计失效原因”与,PFMEA,的“潜在失效模式”之 间；,过程流程图,过程的名称、编号和顺序保持一致；,控制计划,1,、控制计划中“产品特性”来源于,PFMEA,的“过程功能,/,要求”栏 里的“要求”；,2,、控制计划中“过程特性”来源于,PFMEA,的“失效原因”栏；,3,、控制计划中“控制方法”与,PFMEA,的“现行控制”栏一致；,4,、过程的名称、编号和顺序保持一致；范例！,DFMEA,与,PFMEA,的联系,DFMEA,PFMEA,失效,模式,失效,后果,失效,原因,预防控,制措施,系统无法,正常运转,孔直径设,计过大,按照标准,MS-845,设计,轴松动,失效,模式,失效,后果,失效,原因,预防控,制措施,孔直径,过大,与轴装配后，,轴松动，系统,无法正常运转,钻头型号,选用错误,钻头上刻,型号标识,失效后果相同；,先期产品质量策划,与控制计划（,APQP/CP,）,第二版变化点说明,先期产品质量策划与控制计划（,APQP/CP,）第二版（,2008,年）变化点说明,1,、将,APQP/CP,手册与,ISO/TS 16949,标准的术语进行统 一；（如组织替代供方、供应商替代分承包方）,2,、强调以顾客满意为基础的过程方法；,3,、强调对顾客要求,/,规范的恰当参考和利用。,4,、强调,APQP,过程管理及管理者承诺与支持。（如：,APQP,各个阶段均有说明）,先期产品质量策划与控制计划（,APQP/CP,）第二版（,2008,年）变化点说明,5,、强调与,ISO/TS16949,标准及顾客特殊要求,/,规范的关联。,6,、强调对最佳实践与经验教训的有效利用。（第五阶段：反馈、评估和纠正措施中吸取的教训,/,最佳实践的有效使用）,7,、强化,APQP,过程中产品策划有效检查。（如：各工作的检查表的利用）,8,、强化及细化,APQP,关键输入和输出的要求。,APQP,策划进度表,计划和定义,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,概念,启动,/,批准,1,2,3,4,5,计划和定义,产品,设计和开发,过程,设计和开发,产品和过程,确认,反馈、,评定和,纠正措施,生产,DFMEA,PFMEA,MSA,SPC,PPAP,APQP,项目批准,样件,试生产,生产,重点变化,1,：产品质量先期策划,APQP,责任矩阵图,设计责任,仅限制造,服务,供方如,热处,理、,贮存、运输等,确定范围,xxx,一、计划和定义,x,二、产品设计和开发,x,可行性,（2.13）,x,x,x,三、过程设计和开发,xxx,四、产品和过程开发确定,xxx,五、反馈评定和纠正,xxx,措施,六、控制计划方法论,xxx,第一阶段：策划和定义项目阶段,顾客,的,呼声,市场调研,保修,记录,和,质量,信息,小,组经验,业务计划,营销,策略,产品,过程指标,产品,过程设想,产品,可靠性研究,顾客输入,设计目标,（增加,“,法规要求,”,）,可靠性和,质量目标,初始材料,清单,初始,过程,流程,图,特殊,产品,和,过,程特性的初始清,单,产品保证计划,管理者支持,（,包括项目进度和支持所需的产能的资源和人员配备策划）,计划和,定义,输 入,输 出,重点变化：,1.7,设计目标,设计目标是将顾客的呼声转化为可测量的设计目标。选择适合的设计目标，可以确保顾客的需求和期望不会遗失在后续的设计活动中。顾客的呼声还包括法规要求，如材料构成报告和聚合零件标记。,重点变化：管理者支持,产品质量策划小组成功的关键之一，是高层管理者对此工作的兴趣、