丰田系列连载TPS8-流水作业[4575].ppt

,*,CLIQUEZ POUR LE STYLE DU TITRE DU MASQUE,Cliquez pour modifier les styles du texte du masque,Deuxime niveau,Troisime niveau,Quatrime niveau,Cinquime niveau,文编：,4575,丰田系列连载TPS,8,第八讲：,通过实践分析改善流水作业方式,如果对有余力的作业人员或生产线放任不管，那么作业人员或生产线一定会继续作业。这样的话，浪费就会被隐藏。,大野耐一,丰田汽车工业副社长（,1975,年,-1978,年）,目录,一切的浪费都是通过等活的浪费,生产节拍和生产线平衡的想法,通过连续时间分析改善作业,时间分析的具体事例,时间分析的记录方法,改善,6,个人在工序中的流水作业方式,零部件图中包含改善的灵感,改善首先要活用规则,DV,分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品,排除表面作业和不产生附加价值的作业,依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高,1,倍,不要忽视以秒为单位的改善,活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费,动作的浪费和停工等活的浪费,丰田式,IE,是与经营直接相关的全公司的制造技术,1.,一切的浪费都是通过等活的浪费,时间的改善,以秒为单位细微看问题的方法,1,天的纯工作时间：,6.5,小时,反复进行的组装作业周期,30,秒,/,个,Circle Time,从,30,秒缩短为,28,秒,1,天的生产量,=,（,65,小时,X 60,分,X 60,秒）,30,秒,/,个,=780,个,改善后,1,天的生产量,=23400,秒,28,秒,/,个,=835,个,改善后,1,天增加的生产量,=835 780=55,个,每年增加的生产量,=55,个,X 22,天,X 12,个月,=14520,个,相当于改善前,18.6,天的产量,监视作业的浪费,在机器运转期间，一直看着机器等待，直到产品生产出来,在自动生产的场合，为了防止发生异常，坐在控制柜前看着监视器,停工等活得浪费,因为欠缺原材料而引起的停工等活,因为生产线停止（产生不合格产品、异常停止）等引起的停工等活,在停工的话时做了多余的工作，隐藏了问题,2.,生产节拍和生产线平衡的想法,生产节拍为,50,秒,5,个人的工作量不均衡,除了,C,以外，其他人都有多余时间，但是却做了表面作业，所以很难发现作业不均衡。需要用动作分析等,IE,方法加以分析,尽可能地使前道工序的作业时间接近节拍时间，等待的时间集中到最后一道工序的作业人员上，明确等待的时间,生产节拍为,50,秒,分割,E,的工作，分配到其他工序，并加以改善，,E,的等待时间变为,30,秒,最终的目的是推进改善，实现省人化，去掉,E,作业人员,A,B,C,D,E,40,45,50,42,48,合计,225,秒,节拍时间,50,（秒）,改善前,作业人员,A,B,C,D,E,48,50,49,48,20,合计,225,秒,节拍时间,50,（秒）,改善后,分割作业人员的工作，加以改善，尽量使,5,个人的作业均衡,但是，为了推行生产节拍，就要平均分配作业量，取得生产线的平衡，这会妨碍改善活动。,3.,通过连续时间分析改善作业,以时间为尺度，将工作量数值化，对各种作业进行实践分析，发现问题，并加以改善。,时间分析是指把某项作业分为细小的要素作业或单位作业，观察、记录这些要素作业或单位作业的时间值，并对其加以分析，可以说是研究和改善作业方法、作业条件、作业环境的手法。,时间分析的种类根据测量时间用的工具大致可以分为秒表法和影片分析法。,要素作业分解要点：,明确与其它要素作业的区别,根据目的确定可观察范围和程度,把相同目的的动作作为一个要素结构,区分手作业时间（根据是否受机械的约束来区分手作业）和机械作业时间,区分定数性作业（方法和时间几乎一定）和变数性作业（要素作业的时间因为材料的不同而发生变化）,区分周期作业和周期外作业,要素作业分析方法,秒表分析,DV,分析,1,测定尺度：,1/100,分获,1/60,分的刻度,在用,DV,进行分析时，不要忘了插入以秒为单位的时间信息,2,观察次数：进行,3-10,次的连续时间分析,3,工具,观察板、铅笔等,想办法（如使用三脚架等）获得清晰、稳定的图像记录,4,观察方法,站在能够看到作业的位置,站在不妨碍作业的位置,让作业人员的动作部分、秒表和眼睛保持在一条直线上,明确目的，尽量不要使对象物偏离画面,想办法对准难以摄影的对象，如比较宽阔的作业范围和精密作业等。,使用,2-3,台,DV,，立体捕捉影像,根据情况使用自动,/,手动摄像模式,观察、分析时的要点,秒表分析,DV,分析,1,向作业人员充分说明观察的目的，请他们合作以求得到符合实际的结果,2,要确认作业的状况以及内容是否正常（最好避开新上马的产品和工位）,3,要进行数个周期观察直到充分理解作业的内容,4,要素作业的区分方法,要尽可能地区分观察时间,可以后期分析时区分,5,记录要素时间时读取时间的方法,在观察时作瞬时记录,可以在事后慢慢播放,6,要确定各项要素作业的时间代表值（除去异常值求取平均值，用于改善研究）,7,要选择合作性的作业人员和技术熟练的作业人员，特别是在进行,DV,摄录时，作业人员容易意识过渡，偏离实际的状况，所以必须注意。,4.,时间分析的具体事例,用于摄影后的分析用纸,周期作业用纸,非周期作业用纸,观测要素作业的步骤,明确分析对象,确定对象作业和对象作业人员,备好观测用纸等，准备分析,通过预备调查分析要素作业,确定观测次数,实施观测,进行,DV,分析时的分析记录和整理方法,进行,DV,分析时，从区分要素作业开始,读取要素作业的测定点（区分点）的时刻，按顺序记录。区分点的目标以作业变化处为中心。在浪费看起来多的地方，要进一步细分。,将读取的时刻写入分析用纸的“读取记号”栏,周期作业用纸,产品,制作年月日,工序名称,制作人,No.,周期,第,1,次,第,2,次,第,3,次,合计,平均,改善的要点,读取,个别,读取,个别,读取,个别,要素作业,非周期作业分析用纸,产品,制作年月日,工序名称,制作人,No.,要素作业,读取,个别,改善的要点,5.,时间分析的记录方法,6.,改善,6,个人在工序中的流水作业方式,反复进行作业的时间分析,7.,零部件图中包含改善的灵感,原则：追求目的的原则,选择和排除的原则,优化的原则,追求目的的原则：设定最终目的，必须包含迅速、廉价、安全、轻松地制造出优良产品这一基本思想。,选择和排除的原则：为了达到目的，试着去改善现状的做法，以达到更迅速、更廉价、更安全、更轻松。,优化的原则：活用,9,种改善的构思,改善,螺钉型号的统一,中号螺钉,大号螺钉,中号螺钉,中号螺钉,8.,改善首先要活用规则,追求目的的原则,选择和排除的原则,达到目的,优化的原则,更好地、廉价地、迅速地、轻松地、安全地,为什么采取这种方法？,设定目的,研究用于实现目的的方法的适合性,瞄准活用的手段,其它的方法,现在的方法,不好的,好的,需要,不需要,继续,废止,采用,排除,正和反,结合和分割,集中和分散,顺序的替换,扩大和缩小,和内部更换作业,和外部更换作业,并行和直列,成组技术（,GT,）,有很多,方法,9.DV,分析令人不可思议，能够比瓶颈工位做的更快,各道工序,3,次所花费的平均时间分别如下：,工序,42,秒,工序,44,秒,工序,48,秒,工序,42,秒,工序,57,秒,工序,50,秒,第,6,道工序的纯作业时间分析,分析时间：,50,秒,取半成品,把产品放入箱子里,表面作业（表面作业的时间为,18,秒）,表面作业（表面作业的时间为,12,秒）,纯作业时间,=,分析时间,-,表面作业时间,50-30=20,周期作业（周期时间）,10.,排除表面作业和不产生附加价值的作业,通过,DV,等分析手段，算出了纯作业时间，结果如下：,工序,42,秒（纯作业,36,秒）,工序,44,秒（纯作业,42,秒）,工序,48,秒（纯作业,36,秒）,工序,42,秒（纯作业,25,秒）,工序,57,秒（纯作业,18,秒）,工序,50,秒（纯作业,20,秒）,产出速度（,Pitch Time,）为,49,秒。产出速度（,Pitch Time,）是指问题工序的纯作业时间加上该工序的空余时间。,理解表面作业就能明白生产线平衡,工序,1,2,3,4,5,作业时间（秒）,49,40,20,纯作业时间,36,42,36,25,18,6,20,Pitch Time(,改善前,)=49,秒,其它空余时间,生产线平衡效率（,%,）,=x100%,=X 100%=,70.2%,各道工序的纯作业时间总和,人数,x,花费时间最长的工序的作业时间,36+42+36+25+18+20,42 X 6,平衡损失率,=100%-,生产线平衡效率,=100%-70.2%,=29.8%,11.,依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产效率可提高,1,倍,工序,1,2,3,4,5,作业时间（秒）,25,20,10,纯作业时间,19.5,24,24,20.5,23.5,6,19.7,Pitch Time(,改善后,)=25,秒,通过,IE,中细致看问题的方法发现浪费，并对其加以改善，以求提高是讷国产效率,考虑丰田消除浪费的思想，消除“生产过剩的浪费”、“停工等活的浪费”等，抑制生产中的浪费。,12.,不要忽视以秒为单位的改善,工序,现状（问题点）,改善和想法,工序,1,分两次从塑料袋里分别取出主体部分和顶盖。把主体部分放在皮带上，作业的对象为顶盖。,理由：,在装入塑料袋时，为了避免表面涂漆颜色的深浅之差，把相同的东西放在一起，符合,1,个流思想内容。,从塑料袋里,1,次取出主体部分和顶盖。,1,、通过检查、调查，同批产品没有颜色深浅之差。,2,、在组装主体部分和顶盖的,5,道工序确认。,采取对策前（,4.3,秒）,采取对策后（,2,秒）,改善效果（,2.3,秒）,工序,2,反复进行相同的作业：用黏合剂把螺钉紧固。,进行改善，使,1,次就能完成作业。,全部工序,在各道工序实施检查,检查时间的标准化,改善效果：,8.2,秒,第,1,次,第,2,次,黏合剂,黏合剂,容器,采取对策前（,3.7,秒）,采取对策后（,2,秒）,改善效果：,1.7,秒,13.,活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费,工序,现状（问题点）,改善和构思,工序,4,把电子螺钉旋具放在作业台上,1,、取电子螺钉旋具,2,、把电子螺钉旋具嵌入螺丝钉（,2,秒）,3,、把螺丝钉嵌入产品（,2,秒）,4,、放置电子螺丝钉旋具（,1,秒）,把电子螺钉旋具吊挂起来,1,、取电子螺钉旋具,2,、把电子螺钉旋具嵌入螺丝钉（,1,秒）,3,、把螺丝钉嵌入产品（,2,秒）,4,、放开电子螺丝钉旋具（,0,秒）,对策前（,5,秒），对策后（,3,秒），改善效果：,3,秒,工序,4,用左手取螺丝钉将其嵌入产品，用右手去取电子螺钉旋具将其嵌入夹具上。,1,、在夹具上把螺丝钉嵌入产品（,2.5,秒）,取螺丝钉的改善：,工序,3,通电测试后，如果合格就用万能墨水在产品的内侧做记号。此时，摘掉和盖上笔帽的动作需要,2,秒的时间。,在作业台上抓取（,1,秒）,在作业台上抓取（,0.5,秒）,尽可能地将吊挂着的电子螺钉旋具的位置固定在螺丝钉的上方。,1,、在夹具上用被固定了位置的电子螺钉旋具将螺丝钉嵌入产品（,1.5,秒）,对策前（,2.5,秒），对策后（,1.5,秒），改善效果：,1,秒,固定架,动一下脑筋，按照下图的方法改进,采取对策前（,2,秒），采取对策后（,1,秒），改善效果：,1,秒,14.,动作的浪费和停工等活的浪费,15.,丰田式,IE,是与经营直接相关的全公司的制造技术,只有能够降低成本、增加利润的,IE,才是有意义的，在丰田叫做“盈利,IE”,产出速度（,Pitch Time,）和生产节拍（,Tact Time,）的关系,改善前的产出速度（,49,秒）和生产数量,改善后的产出速度（,25,秒）和生产数量,（前提条件）,工作时间,6,个小时，产出产品均为合格产品。,1,、生产数量的计算,6,小时,X60,分,X60,秒,=21600,秒,21600,秒,49,秒,/,个,=,约,440,个,2,、,1,天的需求数量为,500,个时，需要再生产,60,个,3,、处理,增加加班等生产时间来完成剩余的,60,个,（前提条件）,工作时间,6,个小时，产出产品均为合格产品。,1,、生产数量的计算,6,小时,X60,分,X60,秒,=21600,秒,21600,秒,25,秒,/,个,=864,个,2,、,1,天的需求数量为,500,个时，可以多生产出,364,个，会增加库存,3,、生产节拍和工作的考虑方法,把工作分配到前道工序，就可以看见最终工序的等待状况,以减少最终工序的作业人员为目标,生产完,500,个后停止工作，实施教育培训。,为了维持生产节拍,工序,现状（问题点）,改善与构思,全部工序,半成品在皮带输送机上流动，生产速度很大程度上取决于第,1,道工序的作业人员的作业速度。,但是，产品在后道工序的皮带输送机上开始滞留，第,1,道工序的作业人员就会降低生产速度，进行调整，所以各道工序的生产线平衡状况的变动很大，会引起生产效率的低下。,斜着在皮带输送机上做记号，把半成品放在斜线之间，使皮带输送机的传送速度和产出速度吻合。,Success way,