PFMEA培训.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,F,AILURE,M,ODE and,E,FFECTS,A,NALYSIS,失效模式及其影响分析,提 纲,什么是FMEA?,工艺FMEA,FMEA的实施,什么是FMEA?,FMEA,FMEA=PFMEA,Potential Failure Mode&,Effects Analysis,1.Process PFMEA,2.Design PFMEA,DFMEA,(Design FMEA),PFMEA,(Process FMEA),早知道,就不会,我先知道,所以没有,失效,的概念,?,失效,后果是,失效的定义,产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。,在规定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。,在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。,失效,为什么会发生失效?,在,设计中,针对潜在的失效的进行预防,你能举出身边的例子吗?,什么是质量？,ISO9000里的质量定义:,质量，就是一组固有特性满足要求的程度.,什么是质量？,Quality is what the customers perceive it to be.,质量是客户感受到的东西。,Quality is customer enthusiasm.,质量是客户的满意、热情和忠诚。,与要求一致，全面的顾客满意，适合使用,。,质量特性,1、性能/功能,2、稳定性,3、可靠性,4、寿命,5、安全性,6、操作性/使用性,7、经济性,8、时效性,9、美学,FMEA定义,FMEA,可以描述为一组系统化的活动其目的有,1)发现评价产品/过程中潜在的失效及其后果,2)找到能够避免或減少这些潜在失效发生的措施,3)将上述过程文件化,1,FMEA 的起源,Failure Mode and Effect Analysis,1950s 起源于宇航和美国军方,对关,注的问题加以分类和排列,将评定结果作为预防的目标,坚持安全的观点,prepared by liuliangcheng,Not copy without permission.,FMEA,的 类 型,类 型 别 称,说 明,产品,FMEA,设计,FMEA *,侧重于产品自身,评估系统,D-FMEA,部件及元素,工艺,FMEA,生产,FMEA *,侧重于制造工艺过程,评估,P-FMEA,工艺过程的每一步,应用,FMEA,下游的客户 *侧重于客户的工艺过程,制造,FMEA *,主要倾向于你的产品与客户的,工艺过程的兼容性,服务,FMEA *,侧重于领域服务,*,关心可靠性,产品应用,可维护性,FMEA,的目的,失效模式及其影响分析(,FMEA),是用来提高,产品的可靠性,(考虑使用,环境,寿命等等.),原材料、零件的质量,(,包括 隐藏的功能,),产品的可再现性,(,减少加工过程中的产品质量下降和维修,),生产工艺过程的可再现性,(,加工,运输等等),集中关注于,技术问题,FMEA,的作用,A.,可靠性工程,-,可靠性的提高.,B.,可再现性的分析,-,制造过程中较少的检修与废品,.,-,关键时刻的质量改进,.,C.,生产工艺的分析,-,较少的检修与废品,.,-,工艺过程控制点的确定,.,-,工艺过程的交付,.,风险的类型,市场风险,在合适的时间推出适合的产品,技术风险达到产品的规格质量,可再现性,项目风险,项目的组织,团队方面,资源,市场风险,技术风险,项目风险,产品规格,技 能,/,能力,计划,1.ISO 9004 8.5节FMEA,作为设计审查之要项，另,FTA,、,EN 1441风险,分析亦是。,2.CE标志,，以,FMEA,作为安全分析方法。,3.ISO 14000,，,以,FMEA,作为重大环境影响面分析与改进方法。,4.QS 9000,以,FMEA,作为设计与制程失效分析方,法。,国际间采用,FMEA,之状況,FMEA,对工艺过程,及,设计改变的影响,设计开始,开发,生产放行,生产,时间,工程改变的数量,传统,方法,FMEA 方法,事先花时间很好地进行综合的,FMEA,分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。,质量杠杆,概念设计,产品设计,工艺过程设计,生产,改进产品,500:1,100:1,10:1,1:1,回报,低显现率/,效益,高显现率/,效益,时间,FMEA的順序,過程功能,要求,潛在,失效模式,潛在,失效的後果,嚴重,度數,S,級 別,潛在失效的,起因,/,機理,发生率,O,現行設,計控制,探測,度數,D,風險,順序,數,RPN,建議,措施,責任和目標完成日期,措施結果,預防,探測,採取的措施,嚴重度數,发生率,探測,度數,R.P.N,功能、特徵或要求,會有什麼問題,無功能,部分功能,功能過強,功能降級,功能間歇,非預期功能,有多糟糕,起因是什麼,後果是什麼,發生頻率如何,怎樣預防和探測,該方法在探測時有多好,能做些什麼,設計更改,過程更改,特殊控制,採用新程式或指南的更改,跟蹤,評審,確認,控制計畫,PROCESS FMEA,工艺过程,FMEA,分析的主题:,-,流程图,及,生产工艺过程,的概貌,集中关注:,-操作员的作业,-,错误,(,偏差)的材料,-,工艺过程,-,设备,-,运输,-,储存,RPN,2,=SO,2,D,2,控制,原因 1,RPN,n,=SO,n,D,n,控制,原因 1,工艺,FMEA,的开发:,概述,工艺步骤,目的,RPN,1,=SO,1,D,1,控制,原因 1,失效模式,后果,严重性,S,发 生,O,n,检 测,D,n,工艺,FMEA,的步骤,五个步骤:,1,、建立工艺流程,2,、分析该工艺过程,3,、建立每一个操作的目的以及可能的失效模式,4,、确定该工艺中的弱点,5,、确立所应采取的行动和责任,步骤,1-,建立工艺流程,步骤 2-工艺过程分析,审核:,该工艺/操作的目的是如何通过设计者/工程师来实现的,.,工作条件是什么,*,静态的,*,动态的,意图,:,对工艺过程目的、作用要充分了解,步骤 3-建立每一步操作的目的和可能的失效模式,该工艺步骤的目的是什么,?,有哪些可能的偏差,?(,失效模式,),偏差对可再现性的影响是什么,?(,影响,/,后果,),偏差的原因是什么?(,原因,),工艺原因-结果调查,机 器,方 法,测 量,环 境,工艺过程,产品的功能,产品的功能,产品的功能,潜在的,原因,潜在的,失效,潜在的,后果,人,材 料,潜在的失效模式,失效意味着发生下列一种或几种情况,-,不能执行,/,产生功能,-,不能满足设计意图,-,不能满足客户的期望,-,发生令人讨厌的事，例如投影机发出噪音,-,出现应用问题,例如错误的应用,失效可能出现,但不是必然发生,可用,“,实际的”或技术的术语,而不是以客户所认,可的症状来描述,采用集体的献计献策来确保其充实完整,影响/后果(工艺FMEA),每 一 种,失效模式可能对下列某些或所有对象产生令人讨厌的副作用,1.终端用户(产品),2.下游的工艺过程(下一道操作),3.局部的工艺过程,以上的,所有三种,影响在任何的工艺FMEA中应该予以考虑,步骤 4-,确定弱点,确定失效的严重度(=,S,),后果,等 级:1.10,确定失效发生的概率(=,O,),原因,等 级:1.10,确定对失效检测的可能性(=,D,),时间影响,等 级:1.10,风险优先数:,RPN,=,严重度,x,发生率,x,检测度,RPN=S x O x D,1,RPN,1.67 1.33 50 ppm,3,低,CpK 1.00250 ppm,4,1000 ppm,5,中等,CpK 1.67 2500 ppm,6,1 in 80(1.25%),7,高,不能由统计 1 in 40(2.5%0,8,来控制1 in 20(5.0%),9,很高,失效几乎是 1 in 8 (12.5%,10,不可避免的1 in 2 (50.0%),可被看作为失效模式发生的概率,发,生率(,O)划,分标准,等级,/评分,划分标准,描述,发,生率,Cpk,1(,Remote),几乎,不可能发生,1/1500,K,1.67,2(,Very Low),有轻度发生的可,能,1/150,K,1.50,3(,Low),有可能,发,生,1/15,K,1.33,4(,Moderate),偶尔发生,但不占有大的比例,1/2,K,1.17,5(,Moderate),1/400,1.00,6(,Moderate),1/80,0.83,7(,High),经常发生,1/20,0.67,8(,High),1/8,0.51,9(,Very High),几乎,不可避免,1/3,0.33,10(,Very High),1/2,0.33,13,检测度(D),等级,程度,描 述,1,很高,工艺自动检测到失效,2,控制系统几乎将一定检测到失效,3,高,控制系统将有很大的机会检测到失效,4,5,中等,控制系统可能会检测到失效,6,7,低,控制系统将有很小的机会检测到失效,8,9,很低,控制系统可能不会检测到失效,10,无,控制系统不会检测到失效,假设失效已经发生,评估在装运前控制系统对失效模式的 检测的概率,检测,度(,D)划分标准,等级/评分,划分标准,描述,可检测度,12,几乎,可以肯定地检测出來,99.99%,35,有良好的手段,可以,检测,99.80%,68,可能,检测,出来,98.00,%,9,很有可能,检测,不出,90.00%,10,很可能,检测,不出来,90.00%,15,步 骤 5-产生行动并负起职责,1,.,亟待改进的方面:,-,改变设计,-,使用寿命试验,-,与供应商接洽,-,在生产工艺过程中建立控制点等等,2.,谁负责,3.,何时完成,纠正措施的选择,不可能有效的 推荐的选择,*增加检查 *Poka-yoke(有安全装置的),*额外的测试 *工艺的改变,*额外的校核 *设计的改变,*重新培训操作员 *自动化,*重写 SOP *计算机化,*采用机器人,几个原则,原则,一,:,一般,情況下,制程,FMEA,之严重度,S,因,为设计方案已经決定了,S,的大小,因,此,S,不可降低,应主要从降低发生率,O,及检测度,D,入手,当降低了二者,RPN,仍无法滿足要求时,须制作,DFMEA,改,变设计方案,降低严重度,S.,17,原则,二,:所有人的因素均需设定为完全可靠,因此除非牵涉到方法的调整不可将,“提高人员素质”、“加強人员熟练,程度”、“提升个人能力”等模糊,字眼作为“控制措施”.,18,原则,三,:当同样的失效重复发生时,必然有,某些失效原因未被分析出來,必须,在原有制程,FMEA基础,上补充被遗漏,的“失效原因”.,19,原则,四,:在,S、O、D,三者参数的选定时,小组,成员如有不同意见,则取其平均值,而非取最小值.,的作用,为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。,-及时性,是成功实施,FMEA,的最重要因素之一。,发现、评价,产品过程中,潜在的,失效及其,后果,。,找到能够避免或减少这些,潜在的,失效发生的,措施,。,书面总结,上述过程；经验积累。,FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的,机会,。,事先,花时间进行,FMEA分析,，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改，从而,减轻,事后,修改的危机,。,它强调的是“,事前的预防,”而不是,“事后的追悔”,FMEA是一份,动态文件,，充分体现了持续改进的思想。适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。,FMEA可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。,强调集体协作,.,FMEA,的口号,:,就你所能，尽全力而为！,质量工作内容,ISO9000质量管理体系-标准化、可再现性、稳定性,5S-作业现场改进、工作效率、稳定性,SPC-质量预警、评价、稳定性,FMEA-早期预防、可靠性、可再现性,巡检-执行,质量反馈-持续改进ISO9000、FMEA,质量培训、质量意识评估,良好的,FMEA具备,事项,FMEA,是早期预防失效及错误发生的最重要,且最有效的方法之一。,一个良好的,FMEA必须具备,：,1.确认 已知及潜在的失效模式,2.确认每一失效模式的效应和原因,3.依据,风险优先指数,(产品的严重度、发生率,及检测度),4.提供问题改正行动及跟催,实施总体要点,产品,FMEA,应侧重于:-,可靠性(,能正常发挥的功能)-,可再现性,工艺,FMEA,应侧重于,:-,工艺流程-,操作员的操作-,材料的偏差-,运输-,储存,基于事实的管理,-将猜测和估计的成分降至最低,-最大限度地使用数据和量化方法,以标准格式汇报的,FMEA,的结果,应建立行动清单计划如下,:-,在重要阶段性的会议上汇报,-,在项目团队中得到了解,-,在每一次的项目团队会议上进行讨论,实施办法,分析工艺流程技术部、车间,实施管理品管部,实施细则办,文件管理办,ME小组部门主管负责，品管及相关部门参与,动态文件,