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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2021/10/3,#,TPM,（全员生产保全）,1/72,1,.TPM,概论,2/72,TPM,定义,TOTAL,全企业,PRODUCTIVE,生产设备,MAINTENANCE,维护,（保全）,由全员参加生产维护活动,TPM,（,Total productive maintenance,）,=,全员生产保全,提升设备效率,提升人效率,提升管理效率,提升品质,推进无人化,纵向：从高层到一线员工，,横向：全部部门,纵横,:,小集团活动,3/72,TPM,实施步骤,人员,体质改进,现场,体质改进,个,别,改,善,自,主,保,全,计,划,保,全,教,育,训,练,初,期,管,理,事,务,改,善,环,境,安,全,创造高效率生产系统,培养设备教授级操作员工,保全员专业化（电器,/,机械）,零故障,零不良,零灾害,零废弃,企业,体质改进,世界最高竞争力企业,品,质,保,全,两大基石,彻底,5S,活动,重复性小组活动,八,大,支,柱,目标“,0”,化,4/72,2,.,设备零故障思想,5/72,故障定义 与,解释,1),故障,是,?:,设备丧失要求,性,能。,2),解释,:,人,故,意,引发,设备,障,碍,故障在国语辞典里定义为以下内容,故障是,:,设备机器,、,部品等丧失要求功效。,(Equipment losses its specified functions),故障解释,“故障是人有意引发障碍”即,，,意味着人为有意引发,最终故障是因为人思索方式和行为错误而引发,。,设备故障定义和分类,有意：明知故犯,6/72,2,种故障类型,1),功效停顿型故障,设备功效突发性地完全丧失,(,不能,运行,或全部产品都成为不良品,),；,2),功效,下降,型故障,设备能够运,行，,但出现,瞬间,停顿、速度,下降,等,现象，产生损失，最终使,设备,完全丧失功效。,零,故障基本思索方式,设备故障是人为。,改变人,思索方式和行动,，就能实现设备零故障,。,“设备,会,发生故障”思索方式 “设备不发生故障”,思索方式,。,思索转变为“能够达成零故障”思索方式。,7/72,*,即使大缺点没有，,但缺点还在成长,(,小缺点,-,中缺点,-,大缺点次序,),中缺点,微缺点,大缺点（故障）,显著,缺点,潜在缺点,缺点定义：引发故障，品质等损失设备方面原因：,大缺点：单独引发故障，品质损失设备方面原因,中缺点：两个或几个问题点相互作用，引发损失设备方面原因。,微缺点：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但未来能够发展成为大缺点、中缺点，引发损失设备方面原因,设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺点,故障起源于微缺点缺点成长理论,8/72,设备是在制造现场生产流程基本组成单位。,设备基本条件,/,使用条件指是：为设备发挥正常功效，必须要恪守,(,满足,),是各种条件。,设备基本条件,设备使用条件,清扫点检,:,产品及设备各部品污染,由磨损引发部品劣化,由摩擦引发部品精密度低下,由污染累积而引发功效低下,紧固,:,部品组装精密度问题,连接部品松动、变形,由振动、冲击等引发精密度低下,由热膨胀系数差异而引发松动、变形,润滑管理,:,摩擦、磨损部位润滑,润滑油管理,注油给油装置缺点,润滑管理缺点,制作条件,:,各部品材质、强度、特征低,组装安装条件,:,组装公差、水平度、变形,.,动作条件,:,电压、压力、真空度、反应速度,.,环境条件,:,周围温度、湿度、振动、灰尘,.,维持条件,:,定时部品更换、压力差,.,设备基本条件和使用条件,9/72,“,设备不良,70%,以上来自润滑与清扫不良,”,通常引起设备故障的原因,10/72,故障为“,0”,五个对策,具备基本条件,.,严守使用条件,.,计,划,保,全,改进设计上弱点,.,提升操作,/,保全技能,.,个,别,改 善,自,主,保 全,使设备恢复正常,.,教,育,训,练,初 始 改 善,1.,2.,3.,4.,5.,11/72,推行委员会,12/72,3,.,自主保全活动,(,车间,+,设备,),13/72,自主,保全定义和目标,自主保全定义,：,自主保全指是,：作业者每个人以,“,自己设备自己维护,”,为目标，负责实施自己设备,清扫、日常点检、注油、部品更换、修理、异常早期发觉、精密度确认等。,自主保全目标：,人员方面目标,设备方面目标,企业方面目标,轻易感知异常现场,14/72,TPM1,期,学习,熟练,TPM,活动,TPM2,期,创造,效益,TPM,活动,0 STEP:,整理,/,整理,/,清扫,工程、作业场所环境改进角度清扫活动,工程内使用物品,3,定管理,1 STEP:,设备早期清扫,经过清扫发掘,6,大不合理及复原改进,设备基本条件,(,润滑,注油,油量表,连接状态 等,),整备,2 STEP:,发生源,/,困难部位对策,清扫困难地点及不合理根本改进,污染发生源去除,3 STEP:,清扫,/,注油基准书制订,清扫,/,注油基准制订及注油困难地点改进,学习正确注油技能,4 STEP:,设备总点检,设备点检,point,及点检技能学习,清扫,/,注油,/,点检技术统合及点检困难地点改进,5 STEP:,自主点检,4STEP block,展开及标准化,设备要素别点检技能完全体会（学习）,设备影响品质因子发掘及复原,6 STEP:,品质保全,制订不发生故障和不良基准,品质保全基准标准化,系统化,运转员,準,专业化,(,日常点检及补修,),7 STEP:,自主管理,现工程,/,设备状态维持,维持基准改进及标准化,设备突发故障零化状态维持,设备突发不良零化状态维持,高品质工程、高生产性设备状态维持,设备故障时能够紧急采取办法,平均修理时间,(MTTR),缩短,设备信赖性提升,消耗品更换次数降低,平均故障间隔时间,(MTBF),提升,设备故障件数急剧降低,油种单纯化,油使用量降低,产业废弃物降低,用水,/,能源费降低,安全事故降低,外加工费用降低,去除设备污染,D/T,降低,pit,不良降低,消耗品费节减,作业环境改进,自主保全,7,阶段（,Step,）,15/72,设备部门专业保养,生产部门自主保养,车间班组人员能力提升,事后保全,-,预防保全,-,改良保全,-,保全预防,16/72,必要性,1),活动板是行动指南针,；,2),能够,了解活动,进行,情况,。,基本内容,1),小组活动组织、,目标,、,业务,分担,2),担当设备效率指标,（,故障次数,、,不良率,、收,率 等,）,3),小组,活动计划与,实绩（,STEP,计划、月计划）,4),不合理,LIST,5),十分钟教育（,One Point Lesson,）,6),改进,事例,：,摄影,7,）,IN/OUTPUT,指标（,活动时间,、会,合数,、,不合理点处理,/,复原现况,、,提案件数等,）,8),其它,:,传达,、,联络事项等,自主保全,3,工具,-1.TPM,活动板,17/72,别名叫,“,十分钟教育,”,是指把一个项目,(,点,),在一张纸上,(,标准格式,),进行整理后，以小组组员为对象进行,510,分钟教育，消除疑问点教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。,基础知识,:,设备、机器结构和名称、点检分解方法、处理方法等基础知识内容,改进事例,:,需要横向展开其它工艺改进事例、自己工程改进事例,事故事例,:,为了传输其它工程质量事故事例、故障事例等,安全事例,:,为了传输其它工程安全、灾害事例等,尽可能利用图或照片进行说明；,文章要写得简单精练；,本人亲自制作，亲自教育；,必须确认接收教育者了解程度。,OPL(One Point Lesson),自主保全,3,工具,-,2.OPL(,十分钟教育）,18/72,分类,项目,详细说明,累计,基础知识,工艺介绍,工艺流程说明,设备结构,设备结构/部位名称/部位功效,作业方法,点检,/,润滑,/,清扫,/,更换,/,作业方法,关键点（部位）,结构,/,规格,/,材质 等,改进案例,设备改造,工具改进,清扫工具,/,作业工具,/,维修工具,方法改进,清扫方法,/,作业方法,/,点检方法,事故事例,质量事故,用户质量事故/内部质量事故,工艺事故,设备事故,机械故障,/,电器故障,安全事例,职业安全,安全知识,/,事故案例,/,应急预案,食品安全,安全知识,/,事故案例,/,应急预案,OPL,分类,19/72,ONE POINT LESSON,小组名,作成日,分类,基础知识 改进事例 事故事例 安全事例,管理号,题目,离心泵清扫点检POINT,STEP,(0)(1)(2)(3)(4),讲师,实施日,受教育者署名,参考图书,（图解）,说明,油杯油量确认，清扫,密封水流量及通水状态,轴承噪音及异常发烧状态,机械密封发烧及漏水状态,联接管线振动，摇摆，压力状态,联轴器噪音，保护罩固定状态,地面及周围清扫，找出漏油原因,20/72,21/72,一个人想法是有限，小组组员应该一起主动讨论，集中智慧，处理问题。,书记要统计每次会合内容（讨论内容/结论/下次预定日及议题等），提交给上级。,上级仔细看小组日志后，精心地指导/支援。,自主保全,3,工具,-,3.,小组活动,22/72,设备,早期清扫保养（,车间,+,设备）,早期清扫是,经过彻底清扫点检活动，方便恢复设备早期状态（理想状态），即彻底洁净地去除附着在设备、模具、夹具及其部件表面污染、灰尘、异物、沉积物，并把设备潜在缺点彻底找出来活动。（,重视微缺点，潜在缺点显在化,）,设备方面目标,系统学习掌握设备,微缺点,（潜在不合理）。,产生,爱护关心自己设备,心态。（,My Machine,管理）,学习,设备结构、原理,。,提升,不合理复原及,改进能力,。,清扫洁净设备、工具上灰尘、污染、锈等异物，,使潜在缺点显在化，重视微缺点,。,清扫就是点检。清扫中，观察/摸设备各个部位，,利用五感发觉设备振动/发烧/噪音异常，并复原改进,。,人员方面目标,定义,目标,23/72,彻底实施,“,清扫,”,-,“,清扫就是点检,”,思想非常主要,实施清扫,点检设备,各部位,发觉劣化,清扫灰尘/异物,晃动,振动,发烧,异音,劣化,(,强制,),预防,自主保全是基础,彻底实施,“,基本条件整备,(,清扫,/,注油,/,紧固,),，消除强制劣化，维持自然劣化状态。,测量劣化状态。,劣化状态在程度以上话，要,“,复原,”,。,发觉和预防劣化伎俩,24/72,区分,合理,合理,现象,A.微缺点,伤痕,晃动,拉长,异常,粘住,龟裂、歪、变形、弯曲,晃动、脱落、倾斜、磨损、弯曲、腐蚀,皮带、链条,异常音、发烧、振动、异味、变色、压力、电流,堵塞、固着、累积、脱落、动作不良,B.,基本,条件,脏,润滑,注油,油量计,紧固,渣滓、灰尘、油、锈、涂料,油不足、油污染、油种不明、油种不适合、油泄露,注油口污染、油桶污染、油桶破损、保管不良,污染、破损、泄露、油位表示、不良,螺栓,&,螺帽松开、脱落、干涉不良、长度过长,C.,困难部位,清扫,点检,注油,紧固,操作,调整,设备结构、盖、布局、距离、空间,盖、布局、仪表位置、方向、适当量表示,注油口位置、结构、高度、距离、废油口、空间,盖、结构、布局、规格、距离、空间,设备（仪表/仪器）布局、阀门类、开关、手柄位置、距离,压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等位置不良,不合理6项目分类,25/72,区分,合理,合理,现象,D.,污染,发生源,产品,原料,油,气体,液体,其它,泄露、流出、溢出、飞散,泄露、流出、溢出、飞散,润滑油、动作油、燃料油等泄露、流出、溢出,空气、气体、蒸汽等泄露、飞散,水、温水、半成品、冷却水、废水泄露、溢出,包装材、不良品、切断碎片（chip）、人员、叉车、建筑物之间流入,E.,要,急品,机械类,管类,仪器类,电器品,夹工具,预备品,暂时处理品,泵、风机、压缩机、塔、各种槽,管道、软管、输送管（duct）、阀门类、节气阀（dampers）等,温度表、压力表、真空表、电流表 等,电缆、管道、辅绳（Cord）、开关、插座、控制板 等,工具、切断工具、夹具、模型、模具 等,保有品、长久库存、补助材 等,胶带、捆物、残余管、冲床（punch）等,F.,安全,部位,Disk,裁断,照明,旋转物,引扬器,其它,凹凸、端差、石柱、损伤、碎、磨损,急倾斜、端差错误、预防滑落脱离、腐蚀、手柄,亮度不足、位置不良、盖污染、保护灯破损、防爆不适合,盖漏出、脱落、并列安全装置、紧急停顿,起重机、提升类 吊绳,吊钩、BREAKER 等,特殊化物、溶剂、有毒GAS、绝热材、危险表示、保护具,26/72,1.,设备基本条件未满足,2.,设备微缺点,3.(,污染,/,故障,/,不良,),发生源,4.(,清扫,/,点检,/,作业,),困难部位,5.,基本,5S,不合理,6.,安全隐患,设备不合理查找及改进,27/72,到底存在哪些不合理问题点？,28/72,到底存在哪些不合理问题点？,29/72,不合理清单,小组名,NO,发觉日,发觉者,在哪儿？,(,设备名称,),什么？怎么样？,(,配件名称,)(,不合理情况,),这么改进,(对策),负责,计划 实施日,实际 实施日,自己,委托,30/72,旋转方向,仪表上下限,螺丝定位,旋转方向,/,运行情况,31/72,针对不合理指出进行分类,32/72,研究清扫工具,-,要去除顽固油脂,-,清扫时尽可能少使用水,(,冲水,),-,为了去除角落污染物，需要尤其工具,-,为了轻易清扫高处，需要什么样工具？,-,各工程要开发适合于本身工程特征工具,-,人与动物区分就是能够灵活使用工具,与发生源对策并行作业,-,在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质,“,发生源去除,”,改进,确定清扫次序,-,重点对设备特定部位,(,例,:,最脏部位,),实施清扫,-,从设备高处到低处次序进行,-,从角落到中央次序进行,(,不能有遗漏地方,),-,逐台按次序进行,设备清扫点检注意事项,33/72,34/72,设备清扫保养活动关键点,事先确认,安全事项,，清扫是详细行动，粗心大意行动轻易带来意外事故 发生。,现场员工要把清扫当成是业务，亲手进行清扫，假如有,“,我工作就是清扫,”,这么想法就最好不过了。,要彻底清扫多年来残余污垢。,打开从来没有受到重视,挡板和盖子,，对设备里里外外彻底清扫。,必要时对设备,拆开螺丝,，进行分解清扫。,不但是对设备主体，还要对辅助设备、控制箱等附带设备也都要进行清扫。,要去除,“,清扫了也会脏,”,，,“,马马虎虎清扫,”,思想和行动。,清扫是无止境，除非不良,/,故障,/,事故消失了。,早期清扫关键点,35/72,-,TPM,早期清扫前必须确认以下事项后，实施清扫！,*,注意事项,-,设备电源插头必须是从插座分离状态,-,清扫时注意身体不要接触（碰）到传感器等附带设备,(,开机时设备,TROUBLE),-,必须使用指定工具,(1),张贴（挂）,“,TPM,清扫中,”,安全标牌,确认,(4),必须穿戴指定防护用具,确认,(5),整理设备周围,确认,(2),关闭主电源开关,确认,(3),关闭主动力阀门,确认,(6),实施清扫,确认,清扫前安全点检表（停机清扫）,36/72,早期清扫推进效果,(1),定量效果,(,事例,),清扫时间,设备故障件数,工艺故障件数,停机时间,安全事故件数,1320,分,1067,分,最初,结束,27,件,21,件,经过早期清扫及,发觉并复原改进,6,大缺点,154,件，,缩短了清扫时间,100%,92%,39,32,8,件,0,件,10,年度,11,年度,-,增强了“我也能够做得到”自信心,(,看着逐步改变现场,),-,从被动心态，变为主动态度,(,工厂督励,),-,养成仔细观察周围随时点检习惯,我们改变,最初,1Step,结束,最初,1Step,结束,最初,结束,37/72,1),彻底消除附着在设备上污染,-,开发更有效清扫技术，达成清扫时间目标,2),排除设备强制劣化,3),设备变得洁净，,轻易发觉微缺点,4),对设备感兴趣，产生珍惜设备心态,5),作业员工,发觉微缺点能力会有所提升,6),经过清扫恶劣条件设备，,锻炼克服困难能力,7),自己亲自清扫洁净以后，,会产生不愿意再去污染心态,8),该重点清扫哪个部位？每个部位要做到什么程度？掌握了判断基准,9),诊疗时，要使员工感觉到满足感/成就感，这么满足感/成就感连续累积起来，成为活动原动力,(2),定性效果,38/72,4,.,TPM,专业保全（设备）,39/72,保全是：,对系统、器械、部品等保持可使用或可利用情况，或者为了恢复故障、缺点等 进行全部处理活动。,保,全,维持活动,改进活动,计划保全(,SM),非计划保全(,UM),预防保全(,PM),事后保全(,BM),时间基准保全,(,TBM),状态基准保全,(,CBM),紧急保全(,EM),改良保全(,CM),保全预防(,MP),日常保全(,DM),保全方式关系图,保全定义,40/72,STEP,活动项目,主要活动,1,Step,自主保全,支援,基本,构筑,3定5S活动,合理复原及改进,运行员技能教育支援,设备评价和,现实状况调查,制作设备台帐（或整备）,实施设备评价：制作评价基准/划分等级,故障等级定义：大故障、中故障、小故障,现实状况调查：故障件数、瞬间停顿、修理时间、度数率、强度率、保全费、事后保全率等,设定保全目标（指标、效果测量法）,2,Step,劣化复原和,弱点改进,劣化复原，基本条件整备，强制劣化排除,弱点改进，寿命延长，个别改进,重故障再发.类似故障预防对策,工艺故障降低对策,3,Step,情报管理,体制构筑,建立故障数据管理体制,建立设备保全管理系统(履历管理/整备计划/检验计划等),建立设备预算管理系统,预备品、图面、资料管理,专业保全,STEP,活动,41/72,STEP,活动项目,主要活动,4,Step,定时保全,体制构筑,定时保全准备活动（预备品、测量仪器、润滑、图纸、技术资料管理等）,制作定时保全业务体系流程,选定对象设备、部位，确定保全计划,基准类作成.整备（材料基准、施工基准、检验基准、验收基准）,定时修理保全效率化和外注管理强化,保全标准化及保全计划制订,5,Step,预知保全,体制构筑,导入设备诊疗技术（培养技术人员）,制作预知保全业务体系流程,预知保全对象设备选定.扩大,诊疗技术.诊疗仪器开发,6,Step,计划保全评价,计划保全体制评价,可靠性向上评价：故障件数、修理时间、度数率、强度率、保全费、事后保全率,保全性向上评价：定时保全率、预知保全率、MTTR,费用节减评价：保全费节减、保全费使用区分改进,42/72,1.TPM,专业保全组织,企业机动部,设备科,技术科,厂机动科,车间机修车间,车间电器车间,厂机动科,车间机修车间,车间电器车间,厂机动科,车间机修车间,车间电器车间,统计整理企业总体设备维修组织体系。并选定企业、厂、车间,TPM,推行干事。,43/72,2.,设备档案管理,企业,/,厂,/,车间要整理设备档案，掌握设备总体情况。,格式要统一规范化,44/72,45/72,项目,计算公式,周期,备注,设备综合效率,时间稼动率*性能稼动率*良品率,周,/,月,故障件数,故障停顿件数和,周,/,月,/,年,大中小层别,LINE,、设备别管理,修理时间,故障停顿时间和,周,/,月,/,年,故障强度率,故障停顿时间和/负荷时间和,月,/,年,0.15,以内,故障度数率,故障停顿件数和/负荷时间和,月,/,年,0.1,以内,改良保全件数,改良保全件数和,季度,/,年,个别改进课题、MP提案等,MTBF,稼动时间和,/,故障件数和,月,/,年,提升2-10倍,MTTR,修理时间和,/,故障件数和,月,/,年,设备别管理,保全费,修缮费消耗品费损失金额,月,/,年,节减成本,制造成本中,保全费比率,（修缮费消耗品费）销售额,月,/,年,节减成本,工时单耗,作业工时良品数,月,/,年,节减成本,能源单耗,(,电力燃料润滑油等使用量,),良品数,月,/,年,节减成本,3.,指标管理体系,46/72,47/72,全部管理指标应该有考评指标同时，应该设定目标。以月趋势图方式，实施管理。,48/72,日期,工程,设备,部位,停顿时间,现象,(,类型,),原因,对策,担当,15:0516:15,(70),(),(),(),(),(),(),(),(),(),(),故障统计表,4.,设备故障管理,故障统计规范化,49/72,50/72,部门,设备,/,部位,故障名称,停机时间,故障部位及现象,图片说明,文字说明,故障抢修对策,维修人员,维修工时,使用备件,故障原因分析,预防再发对策,技术层面,管理层面,是否需要水平展开：是，否 （水平展开设备：）,姓 名,确 认,4.,设备故障管理,故障分析表,51/72,皮带报料更换,EP,尼龙皮带。,皮带接头严格按照一层一个台阶方式剥接。,加强维修工、岗位工技术培训。,全部皮带接头一旦到了使用寿命车间主任及相关人员要到场确认有没有问题。,52/72,故障分析改进,设备故障统计表,故障原因分析表,设备故障统计表,故障定义,设备或系统在使用中出现不能符合要求性能或丧失执行预定功效偶然事故状态。,预防性维修或其它计划性活动除外。,53/72,少长短,管理对象,(,或故障,),越,少,越好,管理周期,(,或故障间隔,),越,长,越好,每次保养时间,(,或故障时间,),越,短,越好,54/72,预防再发对策,技术性对策,设计,问题、,制造,问题、设置问题出现为止,管理对策,有,标准,吗,?,标准,了解吗,?,标准,执行能力,?,标准,执行,评价,?,标准,充分吗,?,标准,制订,标准修订,理论教育,实践教育,事后管理体系构筑,55/72,问题表面现象：水龙头未关，水一直流出，产生浪费,普通企业做法：检验时发觉，对本岗位员工罚款,正确做法：,1,）首先，考虑硬件条件是否存在问题，如有问题先改进（阀门位置不合理）,2,）再考虑，有没有对应标准，或检验考评标准,3,）再再考虑，是否定时进行过检验并采取办法,4,）还存在问题，这是管理人员和岗位作业人员共同责任,56/72,5.,设备检修管理,计划及实际,57/72,5.,设备检修管理,检修标准,58/72,59/72,NO,ITEM NO,SERV,评价结果,评价,S,Q,C,D,P,M,A,B,C,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,ABC,设备评价,CHECKSHEET,6.,设备主要度评价,60/72,区分,NO,项目,评分,评价基准,生产性,1,故障件数,5,3,1,月,3,次以上,月,2,次以上,月,1,次以下,2,LOSS,时间：月平均每件修理时间,(MTTR),5,4,3,2,小时以上,1,小时以上,1,小时以下,3,作业性,(,难度,工时,),3,2,1,利用重装备,10,人以上,利用夹工具,4,人以上,利用个人工具,4,人以下,4,对他设备故障包括(影响)度,4,3,1,全工程,关联工程,没有,5,有没有备台,4,1,没有,有,6,资材交货期,4,2,1,6,个月以上,2,个月以上,2,个月以下,成本,(,费用,),7,修缮费大小,3,2,1,3,万以上,2,万以上,200,万以下,8,每小时损失费用,3,2,1,2,万以上,/,线,1.5,万以上,/,线,1.5,万以下,/,线,品质,9,对后工程品质,不良发生程度影响,5,3,1,重大影响,有影响,几乎没有,安全环境,10,修理时对人体影响,5,3,1,灾害件数多,有,没有,11,修理时对公害影响,5,3,1,立刻有影响,可采取方法,没有影响,总分,等级,等级基准,A等级：28分以上（预知保全、设备诊疗、定时保全、定时点检对象设备）,B等级：20分以上（定时保全、定时点检对象设备）,C等级：19分以下（事后保全、日常点检对象设备）,但，有一个项目评分为,5,分时，有时不论分数，也可依据实际情况判定为,A,等级,工程名,设备,CODE,设备名,评价者,设备主要度评价表,作成日期,:,年 月 日,61/72,区分,项目,评价,评价基准,P,平均作业度,5,4,2,1,5:,作业度,95%,以上,4:80%,以上,2:60%,以上,1:60%,以下,有没有备台或代替设备,更换难易度,4,2,1,4:,更换时间,4,小时以上或无备台,代替设备,2:1,小时以上,1:1,小时以下,故障发生频度,(MTBF),4,2,1,4:,月,4,次以上,2:,月,2,次以上,1:,月,1,次以下,故障修理时间,(MTTR),5,4,2,1,5:1次二十四小时以上 4:1次8小时以上,2:1次1小时以上 1:1次1小时以下,D,对他工程影响,5,4,2,1,5:致命影响 4:LINE停顿 2:部分停顿 1:无影响,对用户影响,5,4,2,1,5:用户LINE停顿 4:用户生产调整,2:非常在库使用 1:影响后工程,Q,工程内品质不良发生程度,5,4,2,1,5:,重大影响,4:,重大影响可能性,2:,有影响,1:,无影响,对纳入品质影响,5,4,2,1,5:用户重大不良 4:品质不良流出,2:有影响 1:无影响,C,品质低下损失额,4,2,1,4:1,万元以上,2:1000,元以上,1:1000,元以下,能源,/,材料,/,劳务费损失额,4,2,1,4:1,万元以上,2:1000,元以上,1:1000,元以下,修缮费用,5,4,2,1,5:10,万元以上,4:5,万元以上,2:1,万元以上,1:1,万元以下,S,对人体危险性,4,2,1,4:偶然有危险 2:危险可能性 1:没有,对公害影响,4,2,1,4:,有可能有影响,2:,影响可能性,1:,没有,综合评价,分,选定,:,(36,分以上,),(26,分以上,),(25,分以下,),设备主要度评价表,62/72,关键机组特级维护管理细则,1,目标,为确保关键机组安全、可靠、长周期运行，降低非计划停车，确保生产装置稳定、满负荷生产。,2,范围,本细则适合用于企业级关键机组及依据实际情况确定为芳烃部部级“特护”关键机组（设备）管理。,3,职责,3.1,设备管理部职责,3.1.1,落实执行国家和上级相关关键机组管理规章制度和要求，并结合芳烃部详细情况制订关键机组管理制度实施细则，专员负责厂级关键机组基础管理工作。,3.1.2,组织制订和审核大型机组检修规程，参加操作规程审查；组织编制大型机组检修计划，审定检修方案，对检修过程控制和质量验收进行检验。,3.1.3,负责关键机组运行、检修、维护管理，建立健全关键机组基础资料。抓好关键机组用、管、修工作，做好关键机组运行情况分析和技术总结。,3.1.4,负责审核车间上报关键机组大、中、小修计划，并组织实施。,3.1.5,负责关键机组“特护”管理工作实施，考评关键机组“特护”小组工作。,3.1.6,检验关键机组“特护”巡检执行情况，天天搜集各车间特护机组巡检统计并作出运行情况小结（机组运行状态判断）。,3.1.7,会同相关部门对关键机组重大故障、事故组织调查并分析上报；负责组织制订、审核检修方案，组织抢修和试运行。,3.1.8,参加关键机组重大技措工程方案审查、安装和完工验收。,3.1.9,对关键机组运行情况组织定时检验，建立关键机组缺点、隐患台帐。,3.1.10,负责落实机组每个月在用油品质量定时分析，对结果进行评判，做好分析汇报单归档工作，编制芳烃部关键机组各种报表。,3.1.11,负责开展大型机组状态监测和故障诊疗，及时发觉设备缺点并落实整改办法，降低非计划停机。,63/72,3.1.12,负责本单位相关人员技术培训和机组所在车间考评，不停提升上岗人员管理、操作、维护技术水平。组织芳烃部相关部门对关键机组方面技术培训。,3.1.13,负责组织车间、保运站（即电仪）、机研所等参加大机组月分析例会，并撰写纪要，同时负责落实会议决定。组织每个月车间、保运站（即电仪）、设备部参加对,13,台大机组进行月检验、季评选，并通报检验结果；负责向企业设备管理部上报相关报表。,3.2,车间职责,3.2.1,落实执行国家和上级相关关键机组管理规章制度和要求，并结合芳烃部详细情况制订关键机组检修维护技术规程，负责制订关键机组工艺操作规程，修订工艺卡片、事故预案；专员负责芳烃部部级关键机组基础工作。,3.2.2,建立和健全关键机组基础资料档案,天天做好巡检统计并及时挂牌，抓好关键机组用、管、修工作。,3.2.3,编制关键机组大、中、小修计划及备品备件计划，并上报关键机组备品备件计划。,3.2.4,会同相关部门对关键机组重大事故进行调查分析和上报，并在设备管理部协调下，组织抢修，快速恢复生产。,3.2.5,定时维护、保养设备，制订关键机组缺点、隐患台帐,并组织实施。,3.2.6,特级维护人员必须固定，有事不能巡检时必须委托其它人员巡检挂牌，周,六、周日、节假日期间车间必须安排人员对机组进行巡检挂牌并签到。,3.2.7,每个月,10,日负责将机组润滑油取样报验，做好分析汇报单归档工作及润滑油补充、更换工作；每季度配合机研所现场采润滑油样，然后机研所进行铁谱分析。,3.2.8,质检中心将机组润滑油月分析汇报每个月,20,日之前把化验结果在网络上共享。,3.2.9,各车间按时参加月运行技术分析例会，按时参加月检验评选；帮助设备部落实月运行技术分析例会决定。,64/72,关键设备管理方法,65/72,等级,UNIT,月,/,日,内容,停顿时间,资材费,人工费,经费,累计,大故障,中故障,小故障,故障等级别故障现况,7.,设备故障等级,66/72,8.,设备保全标准,年保全计划,作业内容,主要度,保全方式,周期,作业标准,No.,所需工时,最终作业日,外委,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,工程,设备名,小组名,作成日,范例,计划,实绩,年保全计划,67/72,作业内容,主要度,保全方式,所需工时,9月,担当,1 5 10 15 20 25 30,年,9,月保全计划,工程,设备名,小组名,作成日,范例,计划,实绩,8.,设备保全标准,月保全计划,68/72,8.,设备保全标准,点检润滑标准,设备点检润滑标准,69/72,8.,设备保全标准,点检润滑标准,设备点检润滑标准统计表,70/72,9.,设备保全标准,受控管理,设备管理全部标准制度应该使用统一格式，受控文件形式管理。,71/72,10.TPM,个别改进,戴明循环,个别改进流程,主要工具,PLAN,课题选定,课题选定背景,问题所带来影响及损失,课题小组介绍,课题推进计划,现实状况调查,定性调查,定量调查,目标设定,改进前水平 及 目标比较,目标设定依据,原因分析,因果图,(,鱼刺图,),分析,主要原因验证及确定,DO,对策实施,改进对策制订,改进案例说明,CHECK,效果分析,与目标比较，验证达成目标情况,有形/无形效果分析,ACTION,事后管理,改进内容标准化,改进内容教育,改进指标监控管理,事后管理计划,1.STEP,课题选定,2.STEP,现实状况调查,3.STEP,目标设定,4.STEP,原因分析,5.STEP,对策实施,6.STEP,效果分析,7.STEP,事后管理,72/72,
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