云南地区高速公路沥青路面施工技术(供参考).doc

云南地区高速公路沥青路面施工技术（供参考）

1 一般规定
1.1 砂石料采料场
(1) 应当对预选的采料场进行储量确认。
(2) 在砂石料开采前，应当进行材料品质实验，同时应拟定不良矿料（如方解石、云母等）含量是否满足规定，必要时，应进行钻探取样。
(3) 砂石料开采前，应当所有清除盖山土，经监理工程师确认后方能进行砂石料开采。
(4) < /span>必须采用联合轧石机生产路面用料。试生产时，应当检查轧制矿料的颗粒级配，对矿料品质进行实验，按照所需集料规定分级堆放，堆放场地应当进行解决并具有良好的排水条件，料堆间应有明显的分隔措施。
(5) 5mm以下集料必须进行覆盖，料场生产的矿料粉不得用于各沥青结构层的用料。
1.2 拌和场
(1 )所有堆放路面施工各结构层材料的场地必须进行硬化解决，并具有良好的排水条件。
(2) 对5mm以下集料必须采用防雨、防污染措施。
(3) 各种规格集料应当严格分开堆放，料堆间应有有效的分隔措施，保证集料间不混杂。
1.3 工地实验室
(1) 承包商工地实验室应当具有所承担的所有工作涉及的、完善的、性能良好的实验仪器及现场检测设备。
(2) 所有实验人员应当具有相应资质，并熟悉路面施工各种实验工作。
(3) 所有实验检测数据必须科学、公正、客观，实验检测数据的整理应当规范，应有完善的管理措施。
1.4 施工组织设计
(1) 承包商在施工前应当编制全面的施工组织设计文献，经监理工程师认可并经业主批复后执行。
(2) 施工组织设计文献应当涉及：原材料准备、施工机械配备、成品料运送、生料补充、施工配合比设计、施工质量监控、实验路段铺筑计划及拟达成的目的和应当采集的参数、应急措施等内容。
1.5 外购原材料
所有外购原材料应有供货质量证明材料，且必须进行质量和规格抽检。
1.6 新材料、新结构、新工艺
任何新材料、新结构、新工艺，都必须进行充足的室内实验，并通过实验路铺筑，形成必要的施工指南（或要点、质量控制手册等）后，按照指南进行施工。
1.7 实验路
(1) 路面各结构层均应一方面组织实验路铺筑。
(2) 实验路铺筑前必须对监理工程师、施工各工序现场管理人员、拌和机、摊铺机、压路机等机械手，质检人员、实验人员分别进行技术培训。
(3) 实验路段施工时应严格按规定控制各道工艺环节，同时进行实验及质量检查工作，施工完毕后按规定对实验路段进行检查，其检查频率应为正常施工的2~3倍。
(4) 通过实验路段来检查各结构层的各项技术性能及拌和、摊铺、碾压工艺的可行性，拟定松铺系数、碾压遍数等施工质量控制参数及施工组织的适应性。
(5) 应及时组织技术交流，总结铺筑经验和质量控制要点，形成全面可行的技术方案文献，用以指导路面各结构层施工。
2. 路槽规定
(1) 路基的工后沉降应严格控制在2mm/3个月，对高填方路堤应当有连续的观测资料，并且观测资料应当有沉降趋于稳定的明确指向。
(2) 路槽的压实度必须满足设计（施工规范）规定，整段路槽的压实度应没有明显偏差。
(3) 距路槽底面0~80cm内的填料应当采用匀质水稳性较好的材料，当采用砂砾或含石填料时，粒料粒径不应大于8cm，以保证路槽强度均匀。应当力求填层厚度均匀。
(4) 对于含粒料的路槽填土，应当对密实度实验所得的结果进行修正，当粒料含量大于规范规定范围时，应当采用最大干密度、含水量、空隙率三参数控制。
(5) 在铺筑路面结构层前，应进行路槽的重新整修，路槽的密实情况必须进行碾压检查，碾压检查的设备应使用重型压路机，表观应没有明显的压痕，且没有弹簧和推移。
(6) 对于不能达成强度规定的局部段落，应当采用路槽补强措施，路槽补强可以采用粒料换填，也可以采用水泥或石灰稳定土，本地下水位较高或排水不良时，应当采用稳定土补强。补强的范围应以测点弯沉值拟定，前后段落不应小于测点间距的1/2。
(7) 路槽几何尺寸应当满足设计规定。路槽横坡应当满足设计规定，路槽平整度应当严格控制在2cm/3m范围内。
(8) 路槽应具有完备的排除表面水的设施，以避免由于下雨积水浸泡路床。路槽表面水排除可以采用路肩开口的措施。在挖方段落和低于临界高度的填方段落设立横向盲沟，盲沟间距一般为10m。地下水丰富的挖方段落，尚应设立纵向盲沟。设立的盲沟应保证排水通畅。
3 级配碎石基层（底基层）施工
3.1 原材料
(1) 级配碎石必须用石灰岩轧制的碎石和石屑组配而成。其最大粒径应控制在 31.5mm以内。
(2) 应建立不同料源、不同规格集料进场验收制度。对每种不同规格的集料要有颗粒组成规定，即对每种规格的集料，要拟定3~4个筛孔的通过量和超尺寸颗粒的含量，同时规定每个筛孔通过量的允许误差，粗集料±7%~12%，细集料±5%~7%。
(3) 不同料原、不同粒级的集料分别堆放，并严格隔开，料堆应有明显标记。堆放时，要一车一车集料先在预定面积上平放一层，然后再往上平放一层，以保持同一粒级的均匀性。
3.2 材料实验
(1) 级配碎石施工前，应当按照设计（或规范）规定进行材料实验，应按照四分法逐步缩分抽取有代表性的实验，不得在料堆表面取样。
(2) 如在施工过程中，原材料发生变化，则必须先在实验室重新进行材料的标准实验。
(3) 进行配合比设计时，应当进行级配上、下偏差的混合料实验。
3.3 场地
必须根据生产量拟定拌和料闷料场地大小，至少应有3个以上闷料场地，每个闷料场地都应事先平整、碾压并作适当硬化解决，以避免雨季场地坑洼、泥泞和污染集料。所有闷料堆应当覆盖，以减少含水量变化。
3.4 拌和设备
(1) 拌和设备产量应大于500t/h。
(2) 拌和设备下料斗不应少于5个，可以放5种不同粒级的集料。
(3) 料斗之间必须用足够高度的隔板分隔，装载机的料斗宽度应明显小于下料斗的上口宽度。
3.5 摊铺设备
(1) 摊铺机应具有高度自动调节系统。水泥粒料摊铺机在摊铺水稳碎石时一般配置的工作装置有螺旋布料器(或刮板)、计量门、整平板、还涉及适当的压实设备。
(2) 摊铺机应具有良好的控制集料离析的性能。
(3) 对于25cm铺筑厚度以下，摊铺机功率不宜小于130kw。
3.6 压实设备
(1) 至少应有配备自重12~15t压路机2台，自重20t以上振动压路机2台，胶轮压路机2台。
(2) 当铺筑厚度大于25cm时，振动压路机自重应大于32t。
3.7 拌和与运送
(1) 级配碎石混合料必须在中心站用机械进行拌和，严禁使用路拌法。
(2) 级配料拌和后，应至少闷料48h。严禁在路基上闷料。
(3) 在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过度损失。
3.8 摊铺
(1) 摊铺前应对路槽适当洒水湿润。
(2) 摊铺机的布料螺旋器应有三分之二埋入混合料中。
(3) 摊铺机后应有专人负责消除粗细集料离析现象，不得将边沿的粗集料洒布在已经摊铺的集料上。
3.9 碾压
(1) 碾压时应采用先稳压、开始轻振动碾压、重型振动碾压、胶轮稳压的作业工序。
(2) 压路机在稳压时必须原路返回。严禁压路机在已完毕的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
3.10 交通管制
级配碎石层上严禁开放交通。
4 水泥稳定层施工
4.1 材料规定
(1) 水泥稳定碎石尽量用石灰岩轧制的碎石和石屑组配而成，其颗粒的最大粒径不应超过 31.5mm。
(2) 对所用的碎石或砾石，应预先筛提成5个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合骨架密实型级配规定。
(3) 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定碎石，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长(宜在6h以上)的水泥。水泥剂量控制在3~5%之间。必要时，应一方面改善集料的级配，然后用水泥稳定。
4.2 材料实验
(1) 进行配合比设计时，应当进行级配及水泥剂量的上、下偏差混合料实验。
(2) 除规范规定的实验外，应对混合料增长间接抗拉强度实验。
(3) 为控制水泥稳定粒料从加水到拌和碾压终了之间的延迟时间在一定范围内以避免过大的强度损失，规定在拌制水稳混合料时加入缓凝剂（水剂），以达成延长水泥的终凝时间在8h左右，剂量以实验室实验拟定。
4.3 场地、拌和、摊铺、碾压
场地、拌和、摊铺、碾压的规定与级配碎石相同。当铺筑厚度大于 25cm时，可以采用两层铺筑，第一层铺筑碾压完备后，应当采用专用设备进行拉毛，并洒布适量的水泥浆。采用连续铺筑时，两层铺筑时间不得大于水泥终凝时间；采用间断铺筑时，第一层养生时间应大于7天。
4.4 水泥稳定基层施工应注意平整度的控制，以保证后续沥青面层的平整度在预期控制范围内。
4.5 养生与交通管制
(1) 每一段碾压完毕并经压实度检查合格后，应立即开始养生。
(2) 基层养生可以采用乳化沥青，还可采用在碾压结束后 1~3h开始铺筑乳化沥青稀浆下封层，以防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏。
(3) 基层施工完毕不能立即铺筑乳化沥青稀浆封层时，宜采用潮湿的草席覆盖养生，不得用湿粘性土覆盖。
(4) 养生结束后，必须将覆盖物清除干净。在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定碎石层上，除洒水车外，也应到水稳层7天以后方能开放交通。
4.6 对于水泥稳定层出现的干缩、温缩裂缝，应当采用相应的措施进行处置。
5 沥青面层施工
5.1 材料
(1) 沥青材料在进入拌和站时应附有原厂的质量合格证和出厂检查单。拌和场对每批到场的沥青均应取样检查以验明是否符合国家规范(或设计文献)的规定。拌和场取样检查后应签发验收单，记录沥青来源、标号、数量、到货日期、发票号码、存放地点、检查品质以及使用沥青的路段等；沥青品质检查的各项指标应符合规定；每批沥青在检查后应留有不少于4kg的料样备查。
(2) 不同来源、不同标号的沥青应分开存放，不得混杂。已加工的沥青在拌和站内存放时间不应超过15天，存放温度不应高于130℃。桶装和袋装沥青的储存和运送应注意防止水份、泥土进入沥青。
(3) 搅拌设备一级除尘器的粉尘一般不宜使用，必须使用时，0.075以下的粉料不得超过填料总量的25%。
5.2 实验
(1) 沥青面层施工前，应当按照设计（或规范）规定进行材料实验，并验证设计提供的目的配合比。
(2) 进行配合比设计时，应当进行级配及沥青剂量的上、下偏差混合料实验。
5.3 拌和设备
(1) 沥青混合料和设备单台生产量应大于200t/h，每生产班组拌和设备生产总量应大于400t/h。
(2) 拌和机的冷料料仓应有5个或以上，热料仓中的分级筛应有5个或以上。
(3) 冷料仓间必须有足够高度的分隔板。
5.4 摊铺设备
(1) 摊铺机必须有足够的预压实功能，初压密实度应当大于85%。
(2) 摊铺机功率应当大于 130kw。
(3) 熨平板不得有任何瑕疵，预热温度应能达成85℃以上。
5.5 压实设备
(1)至少应有配备自重8~12t压路机2台，自重16t以上双钢轮双振动压路机3台，自重16t胶轮压路机3台。
(2) 振动压路机线压力不宜小于350N/cm，频率范围宜为40~55Hz，振幅范围宜为0.3~0.5mm。
(3) 应当首选振荡压路机。
5.6 拌和
(1) 成品料生产质量应满足：沥青含量偏差≤±0.3%，矿粉含量偏差≤±1%，0.075mm＜粒径≤2.36mm集料级配偏差≤±6%，粒径≥4.75mm集料级配偏差≤±7%，混合料温度偏差≤5℃，混合料残余含水量≤0.1%。
(2) 生产前必须进行：矿料、粉料、沥青秤的标定，冷料给料系统的标定 ,计量控制系统的调试，生产配合比的调试，搅拌设备生产能力的调试。
(3) 生产配合比的调试应按以下环节进行：冷集料的级配调试，热集料的级配调试，进行混合料的组成分析和马歇尔实验以拟定最佳沥青用量，拟定生产配合比，铺筑实验路段对拟定的生产配合比进行验证。
(4) 应经常检查热料筛分装置是否过载，筛网是否堵塞或有破洞，如发现筛面上物料堆积过高应停机予以调整。
(5) 当热料仓供料失衡而需改变冷料仓的流量时就逐渐调节，不应忽然加大某一料仓的供料，否则将严重影响集料的级配。
(6) 天天开机待工作稳定后应连续打印2h的称量数据，并分析其系统误差和随机误差。如发现超过规定规定，应及时检查系统工作，分析因素，予以排除。
(7) 在向卡车卸料时不允许向车槽的中央卸料，应向车槽前部卸料再向尾部卸料，然后再在中央卸料。
(8) 对于成品料及原材料的检查必须满足设计（或规范）规定的频率，对成品料质量的管理应采用动态质量管理方法。
5.7 运送
(1) 为了减少在摊铺机前频繁换车卸料的情况，应采用载质量大于 15t的大型自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场。
(2) 为了避免由于向现场供料局限性而导致摊铺机停工，拌和设备成品料仓应贮存有足够的混合料，并在摊铺机前常保持有三车沥青混合料待卸。
(3) 不允许用石油衍生剂来做运料车底板的涂料。
(4) 必须用防雨蓬布覆盖运送车内的沥青混合料，以保持混合料的温度和防雨。
5.8 摊铺
(1) 应根据拌和、运送设备的生产能力并结合路幅宽度来选择一次摊铺宽度。
(2) 当采用两台摊铺机梯队施工时，应当控制混合料温度，不应形成冷接缝。
(3) 对于多层式沥青混合料，无论两层之间何时施工，均应浇洒粘层油。
(4) 混合料的摊铺温度应满足设计（或规范）规定。摊铺现场应有专人量测混合料温度。
(5) 在摊铺中，若因搅拌设备出现故障等因素使摊铺中断，应立即使摊铺机前移，保证已摊铺的路面碾压连续，但要保存1m左右不碾压，待故障消除恢复生产后，铲除未碾压部分后继续进行摊铺。
(6) 摊铺机的工作速度一般在2~10m/min范围内选取。为了使摊铺层有足够的密实度和平整度，一般下面层摊铺速度可稍快，约为6~10m/min，上面层摊铺速度较慢，最大不应大于6m/min，对于薄层罩面，则应更慢。
(7) 摊铺过程中应进行松铺厚度的调整（初始阶段）和检测、摊铺温度的检测、松铺层纵横向高程的监测、松铺层平整度的监测。
5.9 碾压
(1) 碾压要有专人负责，并在开工前对压路机司机进行培训交底，压路机天天应在正式开铺之前，所有作好加油、加水、维修、调试等准备工作，严禁压路机在新铺沥青路面上停车、加油、加水。碾压前应拟定合理碾压温度，选择合理的振频振幅，并在试铺时拟定。
(2) 应及时检查温度、平整度、路拱、压实度，发现缺陷应及时采用补救措施予以修正。
(3) 初压（稳压）宜用8~10t的双钢轮压路机，前进时（关闭振动装置）以2~2.5km/h左右的速度碾压，对于单驱动轮压路机，碾压时必须注意驱动轮在前。
(4) 复压宜用10~12t双驱双振压路机，以3~5km/min的速度碾压，再用20~26t的轮胎压路机，以4~5km/h的速度碾压。
(5) 终压阶段常用20~25t的轮胎压路机配合10t左右的双钢轮大宽度压路机以4~5km/h的速度进行碾压。此时轮胎压路机的重要作用是通过轮胎的搓揉来揉合细小的施工裂缝，钢轮压路机则用来消除轮迹。
(6) 不同的混合料有不同的碾压温度和碾压遍数，具体碾压参数参照铺筑实验段时所得的结果拟定。
(7) 必须遵循先静压后振动碾压，最后再静压的原则；碾压时驱动轮在前（靠近摊铺机），从动轮在后；后退时沿前进碾压的轮迹行驶，压路机折回的地点不应在同一断面上。初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处，前后相距不少于 1m。压路机的碾压作业长度应与摊铺机速度相平衡，随摊铺机向前推动。
(8) 碾压中，要保证压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，有时可采用间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。
(9) 压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或忽然刹车和从刚碾压完毕的路段进出。当天碾压完毕尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备（涉及临时停放压路机）。