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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,PPT,文档演模板,Office,PPT,31 十月 2025,报告培训教材,课堂纪律,1.手机请关机或调成静音。,2.请保持课堂安静,请勿交头接耳或大声讲话。,3.如有问题请会后交流。,目录,一.什么是8D,二.为什么要推行8D,三.何时采用8D,四.8D步骤,五.8D改善案例,结束语,8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向问题解决方法。是由福特公司始创，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非福特的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。,一.什么是8D,此方法以团队运作导向以事实为基础，避免个人主见之介入，使问题之解决能更具条理。,面,对问题应群策群力,，,互相,帮,助,、,相互,提拔,、,如此才能,彻底,解,决问题。,一.什么是8D,5,二.为什么要推行8D,重复发生，一直没有解决的问题,比较重大的制程品质问题,客户要求回复的品质投诉,何时采用8D,三.何时采用8D,问题初步了解,建立小组,问题描述,最有,可能的原因,是否是根本,原因?,确定可能原因,选择最可能原因,确定根本原因,预防再发对策,效果确认及标准化,恭贺小组,长期对策,1,2,3,4,5,6,7,8,临时对策,NO,YES,0,四.8D步骤,原因分析,问题初步了解（立项和准备工作）,鉴定是否有进行8D 的必要；,立项和确定主题；,收集资料。,此过程尽量获取内部和外部的问题信息、数据、进行初步的分析和方案策划。,四.8D步骤D0问题初步了解,建立一个小组来解决问题和执行纠正计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。,小组的领导：谁来推动？,建立小组需要考虑的要素：,小组的资源：谁提供支持？,小组的成员：合作及分工？,人员的数量：多少为宜？,四.8D步骤D1建立小组,选择小组成员的准则,D1成立工作团队,按需要调整团队成员,小组成员的人数控制在4到10个之间,选择具有相应技能、知识、资源、权力等的人作为团队成员,各类成员之间职责、任务合理搭配,四.8D步骤D1建立小组,什么是问题？,期望,期望,目标,现实,问题,以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少。,四.8D步骤D2问题描述,5W2H,解释,WHO 谁,识别那一个客户（内/外部）在抱怨,WHAT 什么,问题的症状，无法用文字描述清楚的，借助于数字或图片将问题表达清楚,WHEN 何时,记入问题发生的日期,WHERE 何地,记入问题发生的场所,WHY 为什么,识别已知的解释,HOW 怎么样,在什么的模式或状态这问题会发生,HOW MUCH 什么程度,问题发生的程度、量,四.8D步骤D2问题描述,问题描述方法：5W/2H,13,需要考虑的问题：,1.防止继续产生不良品（减少不良品产生）。,2.减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响。,四.8D步骤D3临时对策,定义、验证和执行临时控制行动，保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。,确定并执行应先采取的临时措施，以遏制外界/内部客户问题的扩大。,临时措施的确定应考虑从供应商零件库存-供应商零件在途品-内部零件/材料生产制程仓库储存交付在途品客户端减少和降低（消除）后果的产生。,临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有效后，方可撤消。,临时措施实施中，应及时跟踪和验证其效果。,四.8D步骤D3临时对策,纠正措施（对策）,四.8D步骤D3临时对策,为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。,预防措施（预防再发对策）,为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取,的措施。,采取纠正措施是为了防止发生，而采取预防措施是为了防,止再发生。,预防措施与纠正措施的区别,临时措施（对策）,四.8D步骤D3临时对策,为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。,常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员工培训。,长期措施（对策）,为了问题不再发生所采取的措施。,一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。,常见如：防错、更换原材料、设计变更等。,临时措施,消除问题及后果,只能治标,(可能再发),长期措施,消除问题原因,可以治本,(不会再发),四.8D步骤D3临时对策,临时措施与长期措施的区别,四.8D步骤D4原因分析,用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以测试,最终确定产生问题的根本原因。,需要考虑的问题：,1.列可能原因时要周全。,2.原因和结果要有论证，说得通。,3.原因一定是根本原因，而非表面原因。,从流程分析,（流程图）,各个可疑原因排查,对现场人机料环法,测进行观察测量，,有历史数据的对数据,进行初步分析,质量问题5M1E分析,（鱼翅图分析）,进一步明确问题,（不良解析）,关键原因确认,统计分析,DOE验证,机理分析,团队协作：,列出所有可能的疑点,深入明确问题,疑点验证,关键原因-是否为根本原因,5-WHY分析,四.8D步骤D4原因分析,鱼骨图分析,四.8D步骤D4原因分析,人,机,料,法,环,标准执行力差,复押半成品表面粒点,输送链台车漆渣太厚,杜邦油漆性能不良,员工品质意识淡薄,素材表面要打磨,人员变动大,喷涂房环境差,车顶饰条附着力不良,未对半成品进行检验,手工喷涂,常用方法,1.对操作员现场询问,2.现场观察,3.模拟试验,5M1E,分析,机-设备维修保养记录，,法-工艺更改记录，生产原始记录，,人-人员相关信息是否有变更,5.异常记录,料-物料更改记录（主料、辅料）,环-温湿度记录,测-检测条件方法人员,4.DOE试验,四.8D步骤D4原因分析,WHY,问题,WHY,中间原因,WHY,中间原因,WHY,中间原因,WHY,根本原因,TOYOTA 5-Why?,1W,2W,3W,4W,5W,四.8D步骤D4原因分析,当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去。,5-Why 分析,5-WHY分析案例1,一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1）,状态1,引擎故障（WHY2）,状态2-原因1,火花塞不点火（WHY3）,状态3-原因2,密封圈老化,状态6-原因5,引擎盖密封差漏水（WHY5）,状态5-原因4,火花塞潮湿沾水（WHY4）,状态4-原因3,四.8D步骤D4原因分析,生产线现场油污操作员行走滑倒 WHY1,状态1,机器漏油 WHY2,状态2-原因1,机器橡胶密封不好 WHY3,状态3-原因2,未规定橡胶圈期限和检查,状态6-原因5,密封橡胶圈过期老化,WHY5,状态5-原因4,密封橡胶圈质量差 WHY4,状态4-原因3,四.8D步骤D4原因分析,5-WHY分析案例2,选取最佳的的长期对策来解决根本原因。,同时也选取最佳的长期对策来控制根本原,因的影响。,四.8D步骤D5长期对策,需要考虑的问题：,3.措施尽量具体化。,2.必要时对已经明确的措施进行验证。,1.一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。,计划和执行选取的预防再发对策。去除临时行动。,四.8D步骤D6预防再发对策,需要考虑的问题：,3.,验证预防再发对策有效后，可以停止临时措施。,2.,待步入生产阶段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施。,1.,确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。,四.8D步骤-D7效果确认及标准化,验证预防再发对策并监控长期的效果。,水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。将相关对策形成书面文件（管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件、工程图纸等）。,改善前,改善后,数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图,数据来源：,时 间：,效果确认,四.8D步骤-D7效果确认及标准化,实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处,理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。,标准化,标准化是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。,四.8D步骤-D7效果确认及标准化,标准化的目的：,技术储备、,提高效率、,防止再发、,教育训练。,四.8D步骤-D8,恭贺小组（结案）,恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。,对所有积极参与的小组成员,进行适当的承认,对小组的效益进行沟通和文件化,注意事项,上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺,序可因个别问题而异。,四.8D步骤,D0.了解问题,1999年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂,并发现使用的机用膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客要求派人处理。,五.8D改善案例,D1.成立小组,按问题涉及范围确定小组成员：,责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课,责属人员：,贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽,五.8D改善案例,D2.问题描述,何时：1999年11月4日；,何人：浙江精密机械厂品保部；,何地：浙江精密机械厂包装车间；,何事：包装ALT-5检测器；,如何：使用的20MHT机用膜一拉就断；,为何：机用膜卷端口破损；,多少：20卷中目前发现6卷有问题。,五.8D改善案例,D3.临时措施,销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20MHT机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许丽 完成日期99/11/05),对挑选出的破损20MHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。(许丽 完成日期99/11/05),对现有生产、贮存、出货的20MHT机用膜进行全数检验。(许丽 完成日期99/11/05),经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损失。,五.8D改善案例,D4.原因分析,识别可能原因（因果图）,选择最有可能的原因（矩阵图）,确定是否是根本原因,识别可能方案,五.8D改善案例,4.1 因果分析,速度设定多快,端,面,受,伤,人,机,料,环,法,库房湿度大,产品堆放高度过高,包装方式不合理,操作粗心,对操作工艺不熟,贮存架间隙小,PE强度不稳定,五.8D改善案例,4.2确定选择最有可能的原因,项目,端口破损数（卷）,频率（%）,累计频率（%）,A。产品堆放高度过高,12,52.17,52.17,B。包装方式不合理,4,17.39,69.56,C。操作粗心,2,8.69,78.25,D。库房湿度大,1,4.34,82.59,E。速度设定多快,1,4.34,86.93,F。贮存架间隙小,1,4.34,91.27,G。PE强度不稳定,1,4.34,95.61,H。对操作工艺不熟,1,4.34,100,总计,23,100,不良情况统计表,五.8D改善案例,4.2确定选择最有可能的原因,%,0,5,10,15,20,0,100,50,25,75,A,B,C,D,E,F,G,H,端口破损数,52.17,69.56,86.93,五.8D改善案例,4.3 确定根本原因并识别可能的方案,通过小组因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。,识别可能的解决方案。,修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运 和堆放高度3层改为2层，减少重力。,改变包装方法,每卷产品用托盘运装。,包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。,。,五.8D改善案例,D5.长期对策,5.1决定采用长期对策,1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改,为2层，减少重力。,2.改变包装方法,每卷产品用托盘运装。,3.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。,五.8D改善案例,5.2验证长期对策(小批量验证),小组采用同一规格20MHT机用膜产品按照三,项措施各100卷进行小批量验证,措施,投入成本,端口破损数(卷),改变搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层.,合理利用空间,0,改变包装作业方法,每卷产品用托盘运装,每卷多投入10元托盘费用,1,包装箱内部增加泡沫,每卷多投入1元泡沫费用,0,五.8D改善案例,D6.预防再发对策,通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改:,1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。,2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。,五.8D改善案例,D7:效果确认及标准化,经长期30天的追踪是否有改善，累计执行了10000卷，其中只有一卷有压伤，所以不良率自10%降为0.01%，所以是有效的永久措施。,五.8D改善案例,为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生，小组将各项措施进行标准化与宣贯:,1.文件标准化，修改搬运、贮存作业标准书.,2.对库管课员工进行标准的培训宣贯.,D8.恭贺小组,成效计算:以每卷成本50元计,改善前自99年5-1月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成本投入增加1元,同样可减少损失9,800元.,领导承认工作成绩,鼓励与表扬,五.8D改善案例,结束语,工作中学习,学习后工作,