精益生产管理工程师.ppt

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Production，简称LP）又称精良生产。,“精”表达精良、精确、精美。,“益”表达利益、效益等等。,精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切挥霍，向零缺陷、零库存进军。,精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的经典工业为例，经理论化后总结出来的。,精益生产,“前所未有的紧急形势”，企业期望“借助丰田家族的凝聚力闯过难关”。,-渡边捷昭,“但愿做一种亲临一线的社长，要与销售、生产一线共同应对困难。”,-丰田章男,“回归创业的原点，但不为过去所束缚，大胆寻求改革”,-丰田章男,TMC的想法：,新社长的目的：,新社长的初步方案：,紧缩产量，减少成本，培训员工，提高竞争力！,在亚洲金融危机中的做法：,丰田族谱,丰田的奇迹,美 国,丰 田,1896,年杜里埃兄弟制造并销售了,13,辆四轮汽车,1908,年共有,485,家汽车制造商,1914,年福特汽车实现了汽车流水线生产,1928,年通用公司雪佛兰汽车年产量达到,120,万辆,1896,年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了,“,丰田式木制织机,”,1933,年在丰田自动织机制作所设立汽车部,1936,年丰田,AA,型轿车初次问世,1937,年丰田汽车正式成立，产量只有,4000,辆,美 国,丰 田,1950,年美国工业劳动生产率是日本的,8,9,倍,1950,年汽车制造业的差距至少相差,10,倍,整整落后,40,年,32,年后的,1982,年,每年人均生产汽车,11.5,辆,每年人均生产汽车,54.6,辆,精益生产,学习福特是丰田创新的开始,1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特企业的轿车厂。,当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田企业一年的产量还要多。,但丰田在他的考察汇报中却写道：“那里的生产体制尚有改善的也许”。,精益生产,丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和试验，根据日本的国情，提出了处理问题方案。,通过30数年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量到达了1300万辆，占世界汽车总量的30以上。,精益生产,1990年著作变化世界的机器，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式,1996年通过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段著作精益思想。,精益生产关键,其关键是消除一切无效劳动和挥霍，它把目的确定在尽善尽美上,通过不停地减少成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段保证企业在市场竞争中的优势,同步，精益生产把责任下放到组织构造的各个层次，采用小组工作法，充足调动全体职工的积极性和聪颖才智，把缺陷和挥霍及时地消灭在每一种岗位。,2.,如果成本不下降利润不会增加,（,1,）售价,=,成本,+,利,润,售价由客户决定,利,润,=,售价,-,成本,（,2,）,增加利润的,方法,1.,提高售价,需要,供给,2.,降低原价,需要,供给,利,润,售价,成本,售价,成本,利,润,(1),成本,主,义,(2),成本减少,成本减少,成本,主,义,精益生产的理论基础,精益生产的理论基础,假如商品售价中成本占90，利润为10,把利润提高一倍的途径：,一、销售额增长一倍,二、从90的总成本中剥离出10的不合,理原因即无谓的挥霍。,“减少一成挥霍就等于增长一倍销售额”,大野耐一,丰田,大众,通用,2013,年销量,2013,年收入,2013,年利润,998,万辆,970,万辆,971,万辆,2564,亿美元,2615,亿美元,1554,亿美元,181.9,亿美元,120.7,亿美元,53.4,亿美元,丰田的奇迹,精益生产的实行过程,精益思想,精益工具,精益系统,精益文化,关注问题,Q,（质量）,C,（成本）,D,（交期）,M,（士气）,S,（安全）,P,（效率）,精益生产,精益生产方式,既是一种以最大程度地减少企业生产所占用的资源和减少企业管理和运行成本为重要目的的生产方式，又是一种理念、一种文化。,重要特性,精益生产方式的重要特性体现为：,（1）品质寻找、纠正或处理问题；,（2）柔性小批量、一种流；,（3）投放市场时间把开发时间减至最小；,（4）产品多元化缩短产品周期、减小规 模效益影响；,（5）效率提高生产率、减少挥霍；,（6）适应性原则尺寸总成、协调合作；,（7）学习不停改善。,精益生产,精益生产方式产品品种能尽量量满足顾客需求，通过各个环节杜绝挥霍（人力、物力、时间、空间）的措施与手段满足顾客对物美价廉的规定。精益生产方式消除一切挥霍，追求精益求精不停改善，去掉生产环节中无无价值活动，每个岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品设计开发、生产、管理中一切不增值的工作。,目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最完美的响应。,精益生产的基本原则,完美,“零”缺陷(Quality高品质),“零”故障(Maintenance提高运转率),“零”工伤(Safety安全第一),“零”库存(Inventory消减库存),“零”挥霍(Cost全面成本控制),“零”停滞(Delivery迅速反应、短交期),“零”转产工时挥霍(Products多品种混流生产),精益生产的终极目的：,精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”,精益生产方式的本质,彻底消除挥霍,消除挥霍可以有效减少成本,（精益生产方式的本质）,消除挥霍的前提是怎样变化我们的思绪 和观念，使用精益思想发现“挥霍”,寻求减少和消除“挥霍”的措施。,精益生产,全面质量管理,强调质量是生产出来而非检查出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检查与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量控制，保证及时发现和处理质量问题.,假如在生产过程中，可以根据质量问题，立即停止生产，直至处理问题，从而保证防止对不合格品的无效加工。,团体工作法,团体组员强调一专多能，规定可以比较熟悉团体内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。,团体工作的基本气氛是信任，以一种长期的监督控制为主，而防止对每一步工作的稽核，提高工作效率。,并行工程,在产品的设计开发期间，将概念设计、构造设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按规定的质量完毕。,各项工作由与此有关的项目小组完毕。进程中小组组员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调处理。根据合适的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。,精益生产的好处,精益生产重要研究时间和效率,重视提高系统的稳定性,50 数年来精益生产的成功案例已证明：精益生产让生产时间减少 90%精益生产让库存减少 90%精益生产使生产效率提高 60%精益生产使市场缺陷减少 50%精益生产让废品率减少 50%精益生产让安全指数提高 50%,经营理念的变化-制造业就是服务业,制造业,服务业,以生产企业为主导,批量生产,设法增长产量,以消费者为主导,个性化服务,追求消费者满意,JIT,基础认知,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT,规划,流线化生产,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造,利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT,生产技术运用,4,、精益生产实施过程全貌,标准作业,SW,5s,作业指导书,WI,多技能,Skill Matrix,3C,稳定性,问题解决,Problem Solving,均衡生产,HEI JUNKA,全员生产维护,TPM,可视化管理,VM,持续改善,现场,PDCA,八种浪费,改善提案,准,时,化,(JIT),自,働,化,(,Judoka),低成本，高质量，短交期,利润,Profits,精益生产体系,精益屋,全员参 与的员工 （高积极性）和（发明性）,精益生产方式两大支柱,自动化定义,当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。,准时化定义,在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。,精益生产,1.过量生产的挥霍,2.等待的挥霍,3.搬运的挥霍,4.动作的挥霍,精益生产-工厂中的七大挥霍,占用营运资本、占用生产场地、隐藏问题,增长提前期、增长在制品、减慢对客户响应速度,需要搬运设备、增长缺陷机会、必要的降至最小,人机工程学、生产效率、挥霍的周期时间,5.库存的挥霍,6.过度加工的挥霍,7.生产不良的挥霍,占用营运资本、占用有价值的土地、折价,/,废弃的风险,客户不满、消耗资源、阻碍流程顺畅,多出的加工、超过顾客规定以上的精密加工、资源的挥霍,精益生产-工厂中的七大挥霍,大库存是百害之首,增长利息承担,占用场地厂房,管理人员增长,出入库的搬运,除锈等工作挥霍,长时间失效的挥霍,最大问题：掩盖了工厂的问题,1,、,“,时代错误,”,的库存,2,、,“,积习难改,”,的库存,3,、,“,产能不均,”,的库存,4,、,“,工序集结,”,的库存,5,、,“,消化不良,”,的库存,6,、,“,候鸟作业,”,的库存,7,、,“,讨厌换模,”,的库存,8,、,“,月底赶货,”,的库存,9,、,“,基准没改,”,的库存,10,“,顾及安全,”,的库存,产生库存的本源,实现精益生产的关键问题缩短制造周期,长的制造周期带来的问题：,生产状况需要预测,对订货内容估计局限性,按照计划进行生产,前工程向后工程送,大批量制造使时间不均衡,处理问题的措施持续的生产,河流与水库,在持续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不停流动，切切不可停止，停止的东西不能发明附加价值。,物流物留,流动滞留,实现精益生产的十大招数,第一招：生产的U型布局,第二招：U 型布局的设备,第三招：一人多序的原则作业,第四招：保证设备运转的TPM,第五招：全面品质管理,第六招：6S现场管理,第七招：均衡化生产,第八招：迅速更换模具,第九招：看板拉动系统,第十招：追求完美持续改善,第一招：,生产的,U,型布局,进出料一人担当，构成一种流生产的布局,按工序排布生产线,生产速度的同步化,多工序操作不是多机器操作,作业员多能工化,移动式作业方式,机器设备小型化,把U型线连起来，消除孤岛,第二招：,U,型布局的设备,三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居,轻易派遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快,买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮,设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置,第三招：一人多序的原则作业,确定制造节拍,确定作业次序,确定原则作业,搬运工作原则化,少人化,多能工培养,动作的三不政策：不摇头不转身不“插 秧”,建立原则发现异常,原则作业,作业方面,以人的动作为中心,反复作业,设备方面,设备故障少,线上作业的偏差小,品质方面,加工品质的问题少,精度偏差小,原则作业条件,工作,重视性,人的动作,设备及生产线,至少的问题,品质,均匀,原则作业三要素,1、节拍时间,节拍时间=制造一种产品所需要的时间,日产量=每月产量/每月工作日数,节拍时间=每日工作时间/每日产量,2、作业次序,3、原则作业,第四招：保证设备运转的TPM,实行TPM平常保养、定期保养、,突发保养、防止保养,平常保养：打扫、润滑、点检,迈向零故障,做好三项基本工作：打扫、给油、紧螺栓,遵守使用条件,提高操作工的保养能力,第五招：,全面,品质管理,追求零不良：100%检查,品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良,不良杜绝法：一种流生产、原则作业、全数检查、自主品管、防错装置,第六招：提高现场管理水平,的,6S,整顿、整顿、打扫、清洁、素养、安全,使用目视管理措施,红牌作战,标示,画线定位,不良品示众,6S,整顿（SEIRI）将工作场所的任何物品辨别为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。,整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整洁加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整洁齐的工作环境，消除过多的积压物品。,打扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方打扫洁净，保持工作场所洁净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。,6S,清洁（SEIKETSU）维持上面3S成果,素养（SHITSUKE）每位组员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极积极的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。,态度决定行为,行为决定习惯,习惯决定性格,性格决定命运,安全（SECURITY）重视全员安全教育，每时每刻均有安全第一观念，防备于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。,6S,6S管理实行原则：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持久性：人性化，全球遵守与保持；（3）美观：作产品作文化征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒适、感动。,6S,管理精要,（1）全员参与：总经理一线员工，,所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；,（2）全过程：全产品研发生命周期终止 人人保持改善保持管理活动,（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。,整顿整顿打扫 做事,清洁素养 作人,安全 做事作人,做事中育人、作人促做事、既做事又作人,执行,6S,的好处,（1）提高企业形象整洁清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；,（2）减少挥霍：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。,（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业：,（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。,（5）安全保障：通道畅通，广阔明亮，人员认真负责，事故少。,（6）提高设备寿命：打扫、点检、保养、维护；,（7）减少成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；,（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。,精益生产,5S,哪种颜色的点最多？,精益生产,5S,第七招：,均衡,化生产,月计划的平准作用,人喜欢有节拍的平稳工作使工作负荷水准稳定,混流生产是平准化的最高境界,数量均衡,品种均衡,建立无间断操作流程以使问题出现,第七招：,均衡,化生产,任何企业若想展开精益之旅，一种很好的起点是在其关键制造流程与服务流程中可应用之处建立无间断的流程。,无间断操作流程是精益生产的关键要点：缩短从原材料到产出最终成品（或服务）的时间消耗，有助于促成最佳品质、最低成本，及最短的送货时间。,“,效率,”,提高了却赚不到钱？,要发明更多的利润，除了彻底的消除挥霍，还要提高效率。,老式想法的误区：在固定期间内制造产品越多生产效率越高，事实真是如此吗？,事实往往相反：我们发现诸多企业生产能力很大，生产产品多了，反而在亏损，为何？,企业运行的目的在于制造利润，不是制造产品。,假效率与真效率,10,个人,1,天,生产,100,件产品,10,个人,1,天,生产,120,件产品,8,个人,1,天,生产,100,件产品,例：市场需求,100,件,/,天,假效率,真效率,假效率,真效率,固定的人员,生产出更多的产品,至少的人员,能力提高是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【与否发明利润】为原则；假如不发明效益甚至导致在库存，则此种效率是假效率。,生产出仅需的产品,为何要提高生产柔性？,市场需求多样性、变化快,生产计划怎样安排？,精益生产,第八招：迅速更换模具,多品种小批量的不经济,措施：彻底6S,迎福进门，驱鬼出门,消除螺栓运动,手动，脚和基准不动,将轮换原则化,生产前准备,为何会周期冗长和停滞,1.,生产批量大,2.,程序复杂,3.,按售出生产的概念淡薄,4.,物流水准低,第九招：,看板拉动系统,1、看板拉动的充方式,2、信息泛滥导致无法交货,3、所有的标识都是看板,4、看板系统是保证信息流的畅通手段,拉动式准时化生产,以最终顾客的需求为生产起点.按照下道工序规定（数量/时间）加工，强调物流平衡，追求零库存。生产线指令依托看板（Kanban）的形式。由看板传递下道工序需求的信息（形式不限，关键在于传递信息）。生产中的节拍人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡（每一道工序保证对后工序供应的准时化）。,第十招：追求完美持续改善,1.,改善的需求为基础；,2.,并不只做会做的事，应向该做的事挑战；,3.,应成为改善者，不能成为被改善者；,4.,彻底的追究真相；,5.,改善设备之前先进行作业改善；,6.,改善方案确定之后，首先确认安全和质量。,消除挥霍的5个措施,企业的钱存在哪里？,几乎没有一种企业认为自己有充足的资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？所有变成了库存被“储存”起来。破产企业的共同点：库存巨大。,用精益擦亮我们的眼睛,理念的挑战,当我们使用老式观念思索的时候，虽然挥霍问题摆在你面前，你也看不见。,努力而没有效率？,在现场，员工的动作有发明和不 发明价值之分，通过增长劳动强度和延长劳动时间的做法并不能提高劳动效率,努力改善和消除不发明价值的工作，是人性化管理的体现，效率才能真正提高,改善是这样完毕的,改善目的的到达，重要手段是克服问题,不要被问题挡住改善的脚步,改善的节奏，不要推到下个周期,不拒绝小的改善,谢谢,