第二章精益技术支撑体系在制造层面的实施理念.ppt

天津精益生产管理咨询（工程）公司,第一节,适应需求量变化的物料管理,物料存储的管理与控制,管理原则,杜绝过量生产,消减库存,消除不必要在库,物料的合理储备,实施对策,实施对策,重点项目,降低物流成本,供应及时、不断货,重点项目,物料存储量的设定,实施目的,杜绝过量生产的实施对策,“拉动式”生产组织模式,后工序,生,领,前工序,看板运作的基本原理,信息流 物料流,工序1,工序3,工序n,原材料输入,客户,输出,成品,计划部门,适应需求量变化的生产数量管理,一、,决定在制品存储量的因素,：,1、,零件的最低订货量：计算公式：S=AP+I,A,某零件的每日耗用量,P,单位批量的生产周期,I,零件的安全储备量,零件的每日耗用量,A,：根据市场需求情况和均衡生产的要求而,确定的零部件标准日耗用量。,单位零件的生产周期：单位生产批量所耗用时间,零件的安全储备量,I,：为了应付生产过程中可能发生的异常,（如：临时定单、,设备故障、质量异常等）设置的安全库存量。,自制零部件的管理与控制,2、,在制品最高储备量=单位生产批量 安全库存量,（工件的加工批量（Q）：设定的单位一次加工规模,）,3、加工批量与最低订货点的数量关系：,加工批量,Q,最低订货点,S,说明：加工批量不是可任意减小的，必须通过缩短生产周期,P,和,减少安全库,存量I的方式，降低最低订货点S，方可减少,加工批量Q，使在制品库存量保持在最低水平。,2、单位生产批量的设定基准：,（1）经验曲线的认识：生产批量与成本的关系,生产批量规模,成本,经济曲线,（2）,经济批量的认识,：,总费用,库存费用,生产准备费用,生产批量,费用,(3)、工件的单位加工批量,设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换,产作业缩短换产时间，在换产费用不变,的条件下增加换产次数，降低生产批量。,Q=(,每日零件需求量,),（每日换产次数）,每日工作时间10%,换产时间,某种产品日生产量,该生产线日产量,每日换产次数=,注：零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。,3、生产周期的设定：,P=,（单位批量生产时间）（每天平均工作时间）,（包括零件的加工时间和存放时间、运输时间。）,注：加工方式本身对生产周期有重要的影响。而且还受加,工批量的大小、在,制品存储量的大小、工序间制品搬,运批量的大小、工序间同步化程度等因素的影响。,4、,安全库存量的设定：,I零件日均（消耗）量生产保障周期,说明：生产保障周期指生产出现异常情况下，消,除异常所耗用的时间周期；生产异常产生,的原因包括：质量异常、设备故障、生产,供应、计划变更等。生产保障周期取决于,生产系统各环节消除异常的能力。,一、零部件（成品）存储量的决定因素：,1、外制零部件（成品）基准存储量P：,P=日均需求（耗用）量（订货周期+供货过程周期）,+安全库存量,外购零部件（成品）的管理与控制：,订货周期：后工序向前工序发出订货信息（生产指示信息）的时间间隔。,供货过程周期：单位订货批量的订货时点到收货时点之间的间隔周期。包括生产周期与供应周期。,安全库存量：为了防止供应物流工程中出现的异常现象，而设置的安全存量。供应物流异常包括：质量异常、运输过程异常、供货能力异常等。,2、外制零部件（成品）最大存储量,单位订货批量安全库存量,3、订货量=基准量-现有库存量,每日平均需求量,期待需求量的经济批量,（单位订货量）,4、,订货间隔期,二、相关决定因素的设定基础：,1、,订货周期采购计划编制周期信息传递周期,生产指示信息下达周期,要求对采购工作流程控制；同时与供货商协定信息传递与信息循环周期。,2、供货过程周期协作厂家生产周期运输周期,收货检验周期,要求采购人员掌握协作厂家供货能力与质量保证能力，同时整合运输物流资源，而且与相关部门（质保、仓储）协调制定收货流程规则。,3、订货批量：,通过对采购成本的综合评价，,设定的单位批量采购规模。其采购成本的,综合评价包括：单件成本、单件平均运费、,仓储物流管理费用、仓储风险损失等。,4、安全库存量：,综合评价供货企业的生产保障,能力、物流保障能力、质量保障能力、生产,系统柔性等多方面综合条件下，而设定的库,存量。,第二节,保 证 质 量,1、质量保证职责分担流程,制定产品质量标准,责任担当,产品开发部门,实现产品质量标准,责任担当,生产技术部门,监督质量标准的实施,责任担当,质量保证部门,质量标准的现场实施,责任担当,生产制造部门,分机能管理,2、质量保证实施过程,（1）产品开发阶段,产品开发阶段,实施项目,类似产品质量现象对照（PPC),提出品质目标与评价基准,汇总特别管理项目,制定零部件评价标准,绘制产品试制、正式图纸,工程故障解析项目(FMEA),（2）生产准备阶段,协作厂家的质量点检,生产准备阶段,编制工序计划文件,编制检验工序计划文件,编制检验、评价计划文件,制定零部件包装质量标准,编制作业者教育资料,制定成品包装质量标准,实施项目,一、,自,働,化,以生产100合格品为前提，在机械设备、品质、作业等发生异常时，机械设备本身可检测出异常并自动停止，或作业者按动停止开关，通知发生了异常以防止再发生这一连串的措施和思想。其意义是自律的控制不正常情况，具有类似于人的判断力。,第三节,节省作业人员,一、生产作业人员的配置原则：,1、,按,T.T,安排所需作业人员（少人化）,A,月,T.T=27.6秒,(460分/1000,个,),B,月,T.T=36.8秒,(460分/750,个,),3人,作业,4人,作业,作业人员配置基础人数,C.T,T.T,C.T：单一工序实际作业时间。（包括：手动作业时间、步行时间、检测时间）,二、操作者生产作业规范：,以人的动作为中心，用,没有浪费（,MUDA）,的操作顺序进行生产的方法进行生产作业。,生产以人的动作为中心，不受机械的限制,（人机分开）,。,生产作业应是,反复作业,。,杜绝停,工等待,管理要点,消除不必要动作,管理要点,杜绝生产,不良品,管理要点,造成不必要的加工,物料及时供应,均衡作业时间,生产计划顺畅,预防异常发生,快速更换产品,物流路线顺畅,作业动作合理,作业者的教育,生产过程监控,杜绝异常再发生,工艺安排合理性,产品设计合理性,管理要点,作业人员,提高生产（工作）效率,消除浪费,管理原则,三、人员作业的改善着眼点,