如何精进生产效率-利用OEE手法消除生产六大损失.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2014/7/17,#,如何精进生产效率-利用OEE手法消除生产六大损失,Outline,為何要使用,OEE,？,OEE,與六大損失介,紹,單一機台,OEE,實作,分析,估算,OEE,與六大損失分,佈,損失改善之方法與,程序,OEE,實作流程,in WZS,1.,為何要使用,OEE,？,什麼樣的設備可以稱作是,效率高,、,生產力,高的設備？,產能利用率（,Utilization,）高？,產出多？,產出品質佳？,Yes,OEE,（,Overall Equipment Effectiveness,）,!,可能生產許多不良品,產出量少,換線佔用太多時間可生產時間減少,生產速度慢,可能在,Rework,No schedule,時間長,故障時間長,有沒有一個績效指標可以把上列因素都涵蓋進來？,1.,為何要使用,OEE,？,Availability,Performance,Quality,OEE,Availability,（可用性）,Quality,（品質）,Performance,（生產效率）,展開,停機,預定停機,非預定停機,閒置、等待,Speed loss,瑕疵品,(Defect),報廢品,(Scrap),OEE=,Availability,（可用性）,Performance,（生產效率）,Quality,（品質）,1.,為何要使用,OEE,？,六大損失,非預定停機,設備當機,預定停機,換線、設備維修保養,閒置、等待,設備可以動，但沒有讓設備在生產狀態,等作業員、缺料,速度損失,因為穩定性、品質等因素，使設備在低於理想速度下運作,瑕疵,(Defect),可以經由,rework,補救,報廢,(Scrap),Availability,（可用性）,Quality,（品質）,Performance,（生產效率）,停機,預定停機,非預定停機,閒置、等待,Speed loss,瑕疵品,(Defect),報廢品,(Scrap),2.OEE,與六大損失介紹,OEE Benefits,分析各方面,loss,的比例，提供改善,loss,的方向,提高設備整體生產效率,建立設備生產效率的,benchmark,增加瓶頸產出,衡量對於完美的差距的一個相對值,OEE vs.PACS Difference,OEE,PACS,比較基準,相較於完美的指標，能夠反映出所有可改善的空間,標準工時,衡量指標,OEE,六大,Loss,分佈,藉由分析,loss,分佈可快速找到,loss cause,並採取改善對策,Productivity,效率衡量構面,Unavailable time,V,（機台停機或無排程亦視為,loss,）,V,Idle time,V,X,Speed loss,V,（能夠衡量機台相較於理想狀態下產出速度的差異）,X,Quality loss,V,（能衡量品質效率）,X,資料來源,大部分來自機台自動記錄的資料，較貼近現實生產狀況,人工,key in,2.OEE,與六大損失介紹,首片試打,確認品質,機台下線,機台整備、調機時間,正式生產,機台定期維護、,檢查保養,機台正常運作,非預定下停機,產品生產時間,Pilot run,生產,時間,機台發生錯誤,維修時間,機台閒置,等待人員,等待品質檢驗,補料時間,生產時間,故障維修時間,閒置,.,補料時,間,機台整備、調機時間,生產時間,故障維修時間,閒置、補料時,間,機台總排程時間,置放,support pin,設定機台軌道長寬,、,PCB,定位孔距離,將程式,upload,至機台,M/O,料清點,RF,檢查料站,以機台動作為主的時間切割及統計,開始調機,開始生產,蜂鳴器響,or,無,PCB,維修完畢,開始維修,or,補料完畢,開始生產,預定停機損失,非預定停機損失,閒置損失,2.OEE,與六大損失介紹 機台,機台整備、調機時間,生產時間,故障維修時間,閒置、補料時,間,M/O,料清點,RF,檢查料站,將程式,upload,至機台,設定機台軌道長寬,設定,PCB,定位孔距離,置放,support pin,首片試打確認品質,機台下線,機台定期維護、,檢查保養時間,狀 態,機台動作,產品生產時間,Pilot run,生產時間,Load/unload,時間,機台發生錯誤,維修時間,等待人員,等待品質檢驗,等待,PCB,補料時間,機台動作說明,完成換線之所有動作時間，直到可以開始正式生產,機台生產完畢後的下線動作,機台保養維護時間,機台生產產品時,間,機台生產,Pilot run,時間,正式生產情況下因突發狀況或其他事件導致無法進行生產動作,機台發生錯誤或需補料時等待人員處理時間,等待,PCB,：等待上游,PCB,或下游,PCB,離開的閒置時間,補料時間,機台故障或發生其他突發狀況時所需的維修時間,預定停機損失,閒置損失,非預定停機損失,2.OEE,與六大損失介紹,機台,loss,歸類,打零件至,PCB,等待上,/,下游,PCB,當機或補料等待人員,補料,換線,首片品質確認,機台定期維護保養,機台異常、當機,機台維修,NEE,閒置損失,非預定停機損失,預定停機損失,Speed loss,Quality loss,機台動作,損失分類,註：,NEE,（,Net Equipment Effectiveness,）,為不考慮無排程時間損失之設備效率,在有排程時間內，設備在最佳效率之下，,用於生產良品時間之百分比,機台設備已處在可生產的狀態之下，只是,尚未在運轉的狀態,設備因非排定之突發況當機，以及維修,機台花費的時間,預先排定的停機時間，此段時間內機台無,法進行生產，如機台維護保養、機台整備、,生產測試,設備執行速度與最佳狀態的差距,（,=,理想生產週期時間,/,實際生產週期時間）,產出不良品及報廢品的損失,（,=,（不良數報廢數）,/,總產出）,生產,閒置,整備,維修,保養,狀態,無排程時間,2.OEE,與六大損失介紹,OEE,計算方法,OEE=,Availability,（可用性）,Performance,（生產效率）,Quality,（品質）,Operational Efficiency,（作業效率）,Speed Efficiency,（速度效率）,Availability,（可用性）,Quality,（品質）,=,設備可生產時間,總時間,Operational Efficiency,（作業效率）,=,實際生產時間,設備可生產時間,=,理想生產時間,實際生產時間,Speed Efficiency,（速度效率）,=,產出良品數量,總產出量,Definition,2.OEE,與六大損失介紹,Example,Availability,（可用性）,=,設備可生產時間,總時間,=,500-100-30-20-15-10,500,=,65%,Operational Efficiency,（作業效率）,=,實際生產時間,設備可生產時間,=,265,500-100-30-20-15-10,=,=,81.5%,=,1,265/200,=,75.5%,=,理想生產時間,實際生產時間,Speed Efficiency,（速度效率）,2.OEE,與六大損失介紹,Example,=,200-5-1,200,=,=,97%,Quality,（品質）,=,產出良品數量,總產出量,OEE=,Availability,（可用性）,Performance,（生產效率）,Quality,（品質）,=,Availability,（可用性）,Operational,Efficiency,（作業效率）,Speed,Efficiency,（速度效率）,Quality,（品質）,=,65%81.5%75.5%97%,=,38.8%,NEE=,（扣除無排程時間）,Availability,（可用性）,Performance,（生產效率）,Quality,（品質）,500-100-30-20-15-10,500-100,=,48.5%,=,81.5%75.5%97%,3.,單一機台,OEE,實作分析,Flow chart,3.,單一機台,OEE,實作分析,機台動作歸類資料收集方法,打零件至,PCB,等待上,/,下游,PCB,當機或補料等待人員,補料,換線,首片品質確認,機台定期維護保養,機台異常、當機,機台維修,NEE,閒置損失,非預定停機損失,預定停機損失,Speed loss,Quality loss,機台動作,損失分類,機,台,自,動,記,錄,時,間,Productivity,Report,(from MIC,),人,員,訪,談,生產,閒置,整備,維修,保養,非機台時間,狀態,OEE,資料收集,資料收集方法,來源,3.,單一機台,OEE,實作分析,設備：,SE,線高速機,MSR-I,選定之,model,3.,單一機台,OEE,實作分析,資料整理,Sample data-,自機台,download,之,raw data,Sample data Labor hour(Loss),(9),4.,估算OEE與六大損失分佈,註：,NEE,為不考慮無排程時間損失之設備效率,各,model,的,NEE,計算結果與,loss,分佈,3.3 N,EE,計算,P77AL,4.,估算OEE與六大損失分佈,H8SMA-2,4.,估算OEE與六大損失分佈,2 model,總比較,生產,閒置,整備,維修,保養,非機台時間,狀態,等待的閒置時間,NEE,補料,故障維修,確認品質,維護保養,Quality loss,換線,Speed loss,P77AL,H8SMA-2,維護保養時間為估計的，因此,2,個,model,並無相異,因,P77AL,需測溫及,X-ray,，有較大比例的損失發生於確認品質,大量生產型態的,H8,的,NEE,經假設檢定顯著較高,2 model,間,speed loss,差異原因可能需要進一步確認,*,*,*,*,*,2 model,的等待損失皆偏高，應有較大的改善空間,紅色字體,表,2 model,間有顯著差異,*表比例偏高的,loss,項目,H8SMA-2,轉換無鉛製程需清,SPP,與錫爐，換線時間較高,大量生產型態（生產批量較大且生產時間較短）的,H8SMA-2 NEE,明顯,較高,少量多樣型態的,P77AL,品質確認比例,較高,料站數量較少的,P77AL,的,speed loss,比例,較低,P77AL,因總料數較多，補料時間的比率也,較高,4.,估算OEE與六大損失分佈,2 model,總比較,人機比（機,/,人）,每片生產時間,料數（,/,片）,料站數量,長,短,多,少,多,少,平均生產批量,大,小,P77AL,H8SMA-2,5.,損失改善之方法與程序,生產,閒置,整備,維修,打零件至,PCB,等待上,/,下游,PCB,當機或補料等待人員,補料,換線,首片品質確認,保養,機台定期維護保養,機台異常、當機,機台維修,非機台時間,NEE,閒置損失,非預定停機損失,預定停機損失,*,生,產線平衡,增加暫存,(buffer),空間,補料,Pre-notice,人員處理順序,第 類,浪費,Speed loss,Quality loss,?,機台定期保養計畫,人員操作不當造成的當機,人員維修熟練度,維修工具備妥,狀態,機台動作,損失分類,可採取改善動作,2,機台數據,P77AL,H8SMA-2,29.51%,0.18%,4.95%,0.04%,10.32%,2.99%,37.09%,0.15%,3.07%,1.47%,2.99%,2,1,1,17.64%,24.95%,2.00%,0.66%,2,增加人員、熟練度,類似機種批量集結,*,動,作分析改善,*,人機作業分析,註：,NEE,為不考慮無排程時間損失之設備效率,4.99%,6.03%,3.34%,27.38%,20.26%,1,1,Loss Analysis,5.,損失改善之方法與程序,OEE Loss Analysis,閒置,Discrete event,單一機台改善（特別是瓶頸機台）,等待人員處理當機或補料,機台辨識不良導致生產中斷,傳板不良、卡板,缺料找料,吸嘴問題,機台不穩，重新調整程式,(SPI),Continuous/dependence activity,生產線改善,各機台工時差異大,（等待上游機台進板、等待下游機台出板）,等待其他機台換線時間,機台工時差異造成閒置,loss,示意圖,生產線的產出受限於瓶頸機台（工時最長機台）的產出率,若單一機台工時上的,delay,（如補料、當機,.,等）亦有可能會影響到其他機台的閒置時間,5.,損失改善之方法與程序,OEE Loss Analysis,Idle,Machine 1:120 sec,Cycle time,Machine 2:150 sec,Machine 3:100 sec,Idle,Idle,1,Busy,2,Busy,1,2,1,3,Busy,2,2,3,3,4,4,1,5,t=0,sec,t=0,sec,t=120,sec,t=120,sec,t=240,sec,t=240,sec,t=270,sec,t=270,sec,t=370,sec,t=370,sec,t=390,sec,t=390,sec,t=420,sec,Machine 1,已經打完第,2,片,PCB,，但因為,Machine 2,第,1,片未打完，造成雖然,Machine 1,處於可以生產狀態，卻造成閒置的,loss,Machine 3,仍在閒置狀態，等待上游,PCB,Machine 1,同樣因為,Machine 2,未打完第,2,片,PCB,，造成雖然,Machine 1,處於可以生產狀態，卻造成閒置的,loss,5.,損失改善之方法與程序,打,M,O,最後,一片,PCB,機台下線、,開始換線,生產下一筆,MO,首片,機台狀態,首片品質確認,（測溫、,X-ray,）,生產後續,PCB,閒置,2,下游機台,換線,生產後續,PCB,生產下一筆,MO,首片,閒置,4,閒置,1,閒置,1,：機台打完最後一片,PCB,等待人員處理機台換線的時間,閒置,2,：機台,set up,完後等待生產下一筆,MO,第一片,PCB,時間,閒置,3,：在確認首片品質,OK,之前，無法下後續,PCB,的情況之下，等待下,游機台生產及等待品質確認的時間,閒置,4,：品質確認,OK,之後，機台等待生產後續,PCB,的時間（包含上游機,台生產,PCB,的時間、人員作業時間）,閒置,3,等待其他機台換線造成閒置,loss,示意圖,生,產,完,成,開始換線,機台換線完成,開始生產,生,產,完,成,開始跑測溫,&X-ray,品質確認,OK,開始生產,5.,損失改善之方法與程序,checklist,5.,損失改善之方法與程序,checklist,6.OEE implement in WZS,Quick response for,新線,or,新產品,建立,loss,診斷系統，快速找出,loss,發生處，立即改善,Increase equipment capacity,Goal,OEE(,設備總體利用率,),:,設備在最佳效率之下，用於生產良品時間之百分比,非預定停機,預定停機,Rework,損失,報廢損失,可用性損失,生產效率損失,品質損失,Reduce Losses,Increase OEE,Quickly,OEE,OEE,6-Loss,閒置損失,Speed loss,6.OEE implement in WZS,Flow Chart,Thanks!,Backup materials,Data collection Example-MSR,選擇欲儲存的,Prd Name,Data collection Example-MSR,1.,2.,3.,Loss cause analysis&action plan,Loss,Cause,operator,machine,material,method,魚骨圖,Loss cause&,Action table,Work shop,損失改善之方法與程序,Very Easy,Difficult,改善這些工作的容易度,改善的影響成果,Result,Low,Medium,High,Easy,浪費的種類,(1),庫存的浪費,(2),製造過多,(,早,),的浪費,(3),等待的浪費,(4),搬運的浪費,(5),不良的浪費,(6),動作的浪費,(7),加工的浪費,(8),空間的浪費,八大未能創造價值的費：,生產過剩生產出比顧客所需早或多的項目,在現場等候的時間現場作業員暫時沒有工作可做,必要的運輸避免在程間搬運物,過處或正確的處採取必要的步驟處,組件，如工具與產品設計導致效損失,存貨過剩過多原、在製品或最終成品,必要的移動搬運員工必要、能創造價值的動作,瑕疵生產出必須修、重做、報廢、換生產、檢驗等的產品,未被使用的員工創造未能善用員工的時間、構想、技能，使其失去改善與學習機會,OEE Loss Analysis,Speed loss,PCB,上各零件置放作業順序,Feeder,上各零件料站位置,零件置放時間影響因子,吸取,/,置放零件時間,吸嘴旋轉時間,PCB,托盤移動時間,料架移動時間,Feeder/nozzle,保養,機台維修保養,TPM,（,Total Productive Maintenance,）,自主保養,計畫保養：規劃最佳保養時機及保養週期,提昇操作、保養技術的訓,