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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,1,第五章 当代质量管理方法与工具,第1页,2,本章共分四节,第一节,PDCA,质量管理,-,戴明环,第二节 过程控制惯用工具,第三节 控制图,第四节 过程控制新惯用工具,第2页,3,第一节,PDCA,质量管理法,-,戴明环,P,D,C,A,质量管理大师：威廉,爱德华兹,戴明（,William Edwards Deming,）,第3页,4,一、,PDCA,循环管剪创造人,戴明学说关键,1,、高层管理决心及参加；,2,、,群策群力团体精神；,3,、,经过教育来提升质量意识；,4,、,质量改良技术训练；,5,、,制订衡量质量尺度,标准；,6,、,对质量成本分析表认识,不停改进运动；,7,、,各级员工参加。,第4页,5,二、,PDCA,循环,四个阶段,PLAN-,第一阶段是计划；,DO-,执行，第二阶段是实施；,CHECK-,第三阶段是检验；,ACTION-,第四阶段是行动、处理。,计划,P,执行,D,检验,C,处理,A,第5页,6,三、,PDCA,循环,八个步骤,1,、分析现实状况，找出问题,2,、分析产生问题原因,3,、要因确认,4,、确定办法、制订计划,5,、执行办法、执行计划,6,、检验验证、评定效果,7,、标准化，固定成绩,8,、处理遗留问题,P,D,C,A,1,2,3,4,5,6,7,8,第6页,7,四,、,PDCA,循环特点,（一）,周而复始,1,、一 定 要 按 顺 序 进 行，它靠 组 织 力 量 来 推 动，像 车 轮 一 样 向 前 进,.,2,、一个循环结束了，处理了一部分问题，可能还有问题没有处理，或者又出现了新问题，再进行下一个,PDCA,循环，依这类推，周而复始。,P,D,C,A,第7页,8,PDCA,循环特点,（二）大环套小环,1,、企,业,每,个,部门,、,车,间、,工,段、,班,组，,直,至,个,人,工,作，,均,有,一,个,PDCA,循,环，,这,样,一,层,一,层,地,解,决,问,题，,而,且,大,环,套,小,环，,一环,扣,一,环，,小,环,保,大,环，,推,动,大,循,环。,2,、,大,环,与,小,环,关,系类似行星轮系，,3,、,PDCA,循,环,转动,全,员推进结果。,P,A,D,C,P,D,C,A,P,D,A,C,P,D,C,A,第8页,9,PDCA,循环特点,（,三）,阶梯式上升,1,、不是在同一水平上循环，每循环一次，就处理一部分问题，取得一部分结果，工作就前深入，水平就提升一步。,2,、每,通,过,一,次,PDCA,循,环，,都,要,进,行,总,结，,提,出,新,目,标，,再,进,行,第,二,次,PDCA,循,环，,使,质,量,管,理,车,轮,滚,滚,向,前。,3,、,PDCA,每,循,环,一,次，,质,量,水,平,和,管,理,水,平,均,提,高,一,步。,p,D,C,A,第9页,10,PDCA,循环特点,（四）科学管理方法综合应用,PDCA,循环应用以,QC,七种工具（直方图、控制图、因果图、排列图、相关图、分层法和统计分析表）为主统计处理方法。,工业工程（,IE,）中工作研究方法。,作为进行工作和发觉、处理问题工具。,第10页,11,PDCA,循环步骤与方法,阶段 步骤 主要方法,P,分析现实状况，找出问题 排列图、直方图、控制图,分析各种影响原因或原因 因果图,找出主要影响原因 排列图、相关图,针对主要原因，制订计划,D,执行、实施计划,C,检验计划、执行结果 排列图、直方图、控制图,A,总结成功经验，制订对应标准 制订或修改工作规程,把未处理或新出现问题转入下,一个,PDCA,循环,第11页,12,第二节 过程控制惯用工具,一、,统计分析表,二、分层法,三、直方图,四、,散布图,五、排列图,六、因果图,七、控制图,第12页,13,一、,统计分析表,统计分析表方法也叫,质量调查表,方法或,检验表法,，它最早是由美国,菲根堡姆,先生提出。,1、,在质量管理中统计图表,作用,是,搜集、统计数据，,进行,数据整理,并对影响产品质量原因,作粗略分析。,第13页,14,2、惯用统计分析表格,第14页,15,3、调查表设计要求,（1）简单明了，突出重点；,（2）填写方便，符号好记；,（3）调查、加工和检验程序与调查表填写次序应基本一致；,（4）填写好调查表要定时、按时更换并保留；,（5）数据要便于加工整理，分析整理后及时反馈。,第15页,16,4、不合格品统计调查表,质量管理中,“,合格,”,与,“,不合格,”,，是相对于标准、规格、公差而言。一个零件和产品不符合标准、规格、公差质量项目叫,不合格项目，也称不良项目。,如表2,1,它缺了一角，,它很不高兴,第16页,17,表2-1 不合格品项目调查表,日期,交,验,数,合,格,数,不 合格 品,不 合格 品 类 型,废品数,次品数,返修品 数,废品类 型,次品类 型,返修品类型,合格品率（%）,第17页,18,5、,缺点位置调查表,若要对产品各个部位缺点情况进行调查，可将产品草图或展开图画在调查表上，当某种缺点发生时，可采取不一样符号或颜色在发生缺点部位上标出。若在草图上划分缺点分布情况区域，可进行分层研究。分区域要尽可能等分。,第18页,19,比如：,汽车车身缺点位置分析图表,车型,检验部位,车身,工序,检验人,张浩 年 月,检验目标,喷漆缺点,检验件数,898,色斑,流漆,尘粒,第19页,20,6、频数分布调查表,该表应用于以产品质量特征值为计量值工序中，其目标是为了掌握这些工序产品质量分布情况，比直方图更为简单。频数分布调查表普通格式如表,2-2,所表示。,第20页,21,频数分布表,组号,按厚度分组,组中值,频数记号,频数,1,6.275-6.325,6.30,3,2,6.325-6.375,6.35,3,3,6.375-6.425,6.40,9,4,6.425-6.475,6.45,32,5,6.475-6.525,6.50,38,6,6.525-6.575,6.55,10,7,6.575-6.625,6.60,3,8,6.625-6.675,6.65,1,9,6.675-6.725,6.70,1,第21页,22,二、分层法,分层：,把搜集来原始质量数据，按照一定目标和要求加以分类整理，方便分析质量问题及其影响原因一个方法。又称,分类法,或,分组法。,分层目标,：,把错综复杂影响质量原因分析清楚，方便数据能愈加明确地反应客观实际。,第22页,23,分层标准：,使,一层内,数据波动幅度,尽可能小,，而使,各层,差异,尽可能大,。,第23页,质量数据分层标志,(5M1E),24,人（,Man,操作者对质量认识、技术熟,/Manpower,）练程度、身体情况等；,机器（,Machine,）机器设备、工夹具精度和维护,保养情况等；,材料（,Material,）材料成份、物理和化学性能等；,方法（,Method,）这里包含加工工艺、工装选择、,操作规程等；,测 量 测量时采取方法是否标准、正,（,Measurement,）确；,环 境 工作地温度、湿度、照明和清,（,Environment,）洁条件等；,第24页,例,2-1,：,某厂罐头经常发生漏气现象，为处理这一质量问题，对灌装工序进行现场统计。,(1),搜集数据：,n,=50,，漏气数,f,=19,，漏气率,p,=38%,(2),分析原因,经过分析，漏气可能有两个原因：,a),操作,工人李、张、徐三,人操作方法有差异；,b),密封,垫分别由,A,、,B,两厂,供给，原材料有差异。,所以，作分层表。,表,2-1,、,2-2,第25页,表,2-2,按密封垫生产分层表,操作者,漏气,/,个,不漏气,/,个,漏气率,/%,李,6,13,32,张,3,9,25,徐,10,9,53,累计,19,31,38,供给厂,漏气,/,个,不漏气,/,个,漏气率,/%,A,厂,9,14,39,B,厂,10,17,37,累计,19,31,38,表,2-1,按操作者分层表,第26页,由分层表，人们似乎认为，降低罐头漏气率方法可采取,B,厂,提供气缸垫和,工人张,操作方法。,但实践结果表明，这么做漏气率非但没有降低，反而增加到,43%,，这是什么原因呢,?,为此，进行更细致综合分析，如表,2-3,。,第27页,多原因分层法,操作者及漏气情况,A,厂,B,厂,累计/个,李,漏气,/,个,6,0,6,不漏气,/,个,2,11,13,张,漏气,/,个,0,3,3,不漏气,/,个,5,4,9,徐,漏气,/,个,3,7,10,不漏气,/,个,7,2,9,合 计,漏气,/,个,9,10,19,不漏气,/,个,14,17,31,第28页,从表,2,3,再次提出降低漏气率办法是：使用,A,厂,提供密封垫时，要采取,工人张,操作方法。,使用,B,厂,提供气缸垫时，要采取,工人李,操作方法。,实践表明，上述分层法及采取办法十分有效，漏气率大大降低。,第29页,30,比如：,x,（g）,y,x,（h）,y,原因,第30页,用在检验表上,用在排列图上,第31页,32,三、直方图,直方图法,是适合用于对大量,计量值数据,进行整理加工，分析数据,分布形态,，方便对其总体分布特征进行推断，对,工序或批量产品质量水平及其均匀程度,进行分析方法。,作直方图步骤可分为八步。,第32页,33,1.作直方图方法步骤以下,(1)搜集数据普通搜集数据都要随机抽取50个以上质量特征数据，最好是100个以上数据，并按先后次序排列。表,2,4,是搜集到某产品数据，其样本大小用,n,=100,表示。,第33页,34,cm，,测量蛋糕,100,个，数据以下：,6.56 6.46 6.48 6.50 6.42 6.43 6.52 6.49 6.44 6.50,6.48 6.56 6.50 6.52 6.47 6.48 6.46 6.50 6.56 6.38,6.41 6.37 6.47 6.49 6.45 6.44 6.50 6.49 6.46 6.46,6.55 6.52 6.44 6.50 6.45 6.44 6.48 6.46,6.52,6.46,6.48 6.48 6.32 6.40 6.52 6.34 6.46 6.43,6.30,6.46,6.59,6.63,6.59 6.47 6.38 6.52,6.45,6.48 6.31 6.46,6.40 6.54 6.46 6.51 6.48 6.50 6.68 6.60 6.46 6.52,6.48 6.50 6.56 6.50 6.52 6.46 6.48 6.46 6.52 6.56,6.52 6.48 6.46 6.45 6.46 6.54 6.54 6.48 6.49 6.40,6.41 6.45 6.34 6.44 6.47 6.47 6.41 6.51 6.54 6.47,第34页,35,(2)找出数据中最大值,x,max,，最小值,x,min,，和极差,R,。,上题统计数据为：,x,max,=6.63，,x,min,=6.30，,极差,R,=,x,max,-,x,min,=6.63-6.30=0.33。,区间,x,max,x,min,称为数据散布范围,第35页,36,(3)确定组数,k,。,k,与数据数多少相关。数据多，多分组；数据少，少分组。,例题中100个数据，常分为10组左右。,也有些人用这么一个经验公式计算组数：,k,=1+3.31(log,n,),例中,n,=100，,故：,k,=1+3.31(1og,n,)=1+3.31(log100)=7.628,普通因为正态分布为对称形，故常取,k,为奇数。所以例中取,k,=9。,第36页,37,(4)求出组距(,h,)。,组距即组与组之间间隔，等于极差除以组数，即,组距,第37页,38,(5)确定组界,为了确定边界，通常从最小值开始。先把最小值放在第一组中间位置上。,例4-2中数据最小值,x,min,=6.63，,组距(,h,)=0.05，,故第一组组界为：,第38页,39,(6)计算各组组中值(,w,i,)。,所谓组中值，就是处于各组中心位置数值，又叫中心值。,某组中心值(,w,i,)=(,某组上限+某组下限)/2,(7)统计各组频数。,统计频数方法，以下表所表示。,第39页,40,直方图频数分布表,组号,按厚度分组,组中值,频数记号,频数,1,6.275-6.325,6.30,3,2,6.325-6.375,6.35,3,3,6.375-6.425,6.40,9,4,6.425-6.475,6.45,32,5,6.475-6.525,6.50,38,6,6.525-6.575,6.55,10,7,6.575-6.625,6.60,3,8,6.625-6.675,6.65,1,9,6.675-6.725,6.70,1,第40页,41,(,8)画直方图,。,以分组号为横坐标，以频数为高度作纵坐标，作直方图，如图下所表示。,第41页,42,频数,组序,6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 蛋糕厚度(,cm),直方图,第42页,43,2.直方图用途,直方图在生产中是经常使用简便且能发挥很大作用统计方法。其主要作用是：,(1)观察与判断产品质量特征分布状态,(2)判断工序是否稳定。,(3)计算工序能力，估算并了解工序能力对产品质量确保情况。,第43页,44,3.直方图观察与分析,对直方图观察，主要有两个方面：,一是,分析直方图全图形状，能够发觉生产过程一些质量问题；,二是,把直方图和质量指标比较，观察质量是否满足要求。,直方图可分为正常型和非正常型。,第44页,45,（1）正常型,图形中央有一顶峰，左右,大致对称，这时工序处于稳定,状态。,正常型,第45页,46,(2)偏向型,图形有偏左、偏右两种情形，原因是：,(,a),一些形位公差要求特征值是偏向分布。,(,b),加工者担心出现不合格品，在加工孔时往往偏小，加工轴时往往偏大造成。,向型(左,),偏向型(右),第46页,47,(3)双峰型,图形出现两个顶峰极可能,是因为两批产品混在一,起形成。,双峰型,第47页,48,(4)锯齿型,图形呈锯齿状参差不齐，,多半是因为分组不妥或检测,数据不准而造成。,锯齿型,第48页,49,(5)平顶型,无突出顶峰，通常因为,生产过程中迟缓改变原因,影响(如机械磨损)造成。,平顶型,第49页,50,(6)孤岛型,因为测量有误或,生产中出现异常,(原材料改变、机械,严重磨损等)。,孤岛型,第50页,51,4.直方图与标准界限比较,统计分布符合标准直方图有以下几个情况：,（1）,理想直方图：,散布范围,B,在标准界限,T=,T,l,，T,u,内，,两边有余量，,T,B,S,L,T,l,T,u,第51页,52,(2),B,位于,T,内，一边有余量，一边重合，分布中心偏移标准中心，应采取办法使分布中心与标准中心靠近或重合，不然一侧无余量易出现不合格品。,(,S),L,T,l,T,u,T,B,S,(,L),T,l,T,u,T,B,第52页,53,（3）,B,与,T,完全一致，两边无余量，易出现不合格品。,T,B,(,S),(,L),T,l,T,u,第53页,54,统计分布不符合标准直方图有以下几个情况：,1,.分布中心偏移标准中心，一侧超出标准界限，出现不合格品。,T,B,S,L,T,l,T,u,第54页,55,2.散布范围,B,大于,T，,两侧超出标准界限，均出现不合格品。,T,B,S,L,T,l,T,u,第55页,56,尽管直方图能够很好地反应出产品质量分布特征，但因为统计数据是样本频数分布，它不能反应产品,随时间过程特征,改变，有时生产过程已经有趋向性改变，而直方图却属正常型，这也是直方图不足。,第56页,57,四、,散布图,散布图又,名散点图或相关图，是用来研究两个对应变量之间是否存在相关关系一个方法。,散布图作法,：将这两种相关数据列出，用点子打在座标图上，然后观察这两种原因之间关系。,第57页,58,散布图大致可分为以下情形：,x,完全正相关,y,x,负相关,y,x,正相关,y,x,无关,y,x,完全负相关,y,x,非线性相关,y,第58页,59,制作与观察散布图应注意几个情况,(,a),应观察是否有异常点或离群点出现，即有个别点子脱离总体点子较远。,假如有不正常点子应剔除；,假如是原因不明点子，应慎重处理，以防还有其它原因影响。,第59页,60,制作与观察散布图应注意几个情况,(,b),散布图假如处理不妥也会造成假象，如图。,若将,x,范围只局限在中间那一段，则在此范围内看，,y,与,x,似乎并不相关，但从整体看，,x,与,y,关系还比较亲密。,局部与整体散布图,x,y,第60页,61,(,c),散布图有时要分层处理。,如图，,x,与,y,相关关系似乎很亲密，但若仔细分析，这些数据原是来自三种不一样,条件。假如这些点子分,成三个不一样层次,A,、,B,、,C,。,从每个层次中考虑，,x,与,y,实际上并不相关。,应分层处理散布图,x,y,A,B,C,第61页,62,五、排列图,排列图,又称主次原因排列图，也称帕累托图,（,Pareto,），,由两个纵坐标、一个横坐标、几个直方块和一条折线所组成,原理,：,“,关键少数与次要多数,”,排列图法适用范围：,改进任何问题都能够使用排列图法：适合用于各行各业以及各个方面工作改进活动。,第62页,排列图应用,ABC,分析法,第63页,64,排列图形式,第64页,65,1,.排列图作图步骤,(1),确定分析对象,普通指不合格项目、废品件数、消耗工时等等。,(2),搜集与整理数据,可按废品项目、缺点项目，不一样操作者等进行分类。列表汇总每个项目发生数量即频数,f,按大小进行排列。,(3),计算频数,f,、,频率,P%,、,累计频率,F,等,。,第65页,66,(4),画图,排列,图有两个纵坐标，一个横坐标。左边纵坐标表示频数,f,，,右边纵坐标表示频率,F,；,横坐标表示,质量项目,，按其频数大小从左向右排列；各矩形底边相等，其高度表示对应项目标频数。,排列图作图步骤,第66页,67,排列图作图步骤,（,5,）在每个直方柱右侧上方，标上累计值，描点，用实线连接，画累计频数折线（帕累托曲线）。,(,6),依据排列图，确定主要原因、,有影响原因、,次要原因。,A,类：累计百分比为,80,左右，为主要或关键问题；,B,类：在累计百分比,80,90,范围内，属于次要问题；,C,类：在累计百分比,90,100,范围内，属于普通问题。,第67页,68,例：对某产品进行质量检验，并对其中不合格品进行原因分析，共检验了七批，将每一不合格品原因分析后列在下表中：,第68页,批号,检验数,不合格,品数,产生不合格品原因,操作,设备,工具,工艺,材料,其它,1,2,3,4,5,6,7,4573,9450,4895,5076,5012,4908,4839,16,88,71,12,17,23,19,7,36,25,9,13,9,6,6,8,11,3,1,6,0,0,16,21,0,1,5,13,3,14,4,0,1,1,0,0,9,8,0,1,0,0,0,5,2,0,0,2,0,累计,频数,246,105,35,56,23,18,9,频率,1.000,0.427,0.142,0.228,0.093,0.073,0.037,第69页,原因,频数,频率,累积频率,操作,工具,设备,工艺,材料,其它,105,56,35,23,18,9,0.427,0.228,0.142,0.093,0.073,0.037,0.427,0.655,0.797,0.890,0.963,1.000,累计,246,1.000,第70页,71,第71页,72,2.注意事项,主要项目以,1,2,项为宜，主要项目过多，应考虑分层；,采取办法修正后，画新排列图以验证效果；,对同一组数据，可采取不一样分层绘制排列图，以更有效地分析问题。,应防止机械地暗,80,划分主次问题。,第72页,73,六、因果图,因果图,是表示质量特征与原因关系图。,搜集各种信息,，,比较原因大小和主次，找出产生问题主要原因；找出影响它大原因、中原因、小原因、更小原因等等。,第73页,74,主干箭头所指为质量问题，主干上大枝表示大原因，中枝、小枝芽表示原因依此展开。,大原因,小原因,中原因,更小原因,结果,（第一质量问题）,第74页,1.因果图作图步骤,绘制因果分析图最普通方法是“大枝展开法”，这种方法是从大枝到中枝、从中枝到小枝，按此次序提出各种要因，这么往往能够将各种原因限制在预先确定框框内，轻易形成小而整齐因果图。因果分析图详细绘制普通按照下述步骤进行：,第75页,76,第76页,77,第77页,78,第78页,79,2.作因果图注意事项,（1）要充分发扬民主，把各种意见都统计、整理入图。,（2）主要、关键原因越详细，改进办法针对性就越强。,（3）不要过分追究个人责任，而要注意从组织上、管理上找原因。实事求是提供质量数据和信息，不相互推托责任。,（,4,）注明本因果图名称、日期、参加分析人员、绘制人和参考查询事项。,(5),当确定了问题产生主要原因后，有必要采取办法去消除这些原因，以到达质量改进目标。这时，能够采取对策表方法。,第79页,80,第80页,81,第三节 控制图,_,过程控制方法,控制图,也称为,管理图,，是反应和控制质量特征值分布状态随时间而发生变动情况图表。它是判断工序是否处于稳定状态、保持生产过程一直处于正常状态有效工具。,控制图是,1924年,由美国贝尔电话研究所,休哈特,博士首先提出来，是一个,显著性检验,统计原理应用于,控制生产过程,图形方法，所以也称为,休哈特控制图,。,比如：美国某电气企业一个工厂有3千人，制订了5千张控制图；美国柯达彩卷企业有5千人，制订控制图有3万5千张，平均每人7张；1984年日本平均每家工厂使用137张控制图。,第81页,82,一、控制图原理,（一）质量变异性,在生产过程中，生产出绝对相同两件产品是不可能。不论把环境和条件控制得多么严格，不论付出多大努力去追求绝对相同目标，也是徒劳，它们总是或多或少存在着差异。这就是质量变异固有本性,波动性,，也称,变异性,。,第82页,83,（二）质量变异原因,质量变异原因能够从,起源,和,性质,两个不一样角度加以分析。,（一）质量变异起源分类,引发质量变异原因通常概括为,“,M,E,”,，,即：材料,materials,机器,machines,方法,methods,操作者,man,环境,environment,第83页,84,(三）质量变异性质分类,（）偶然性原因,偶然性原因是一个,不可,防止原因，所以也称偶然性原因为,正常原因,。这种原因出现带有,随机性,，其测度十分困难，所以,不易消除,。经常对质量变异,起着细微作用。,（）,系统性原因,系统性原因是一个,能够,防止原因。在生产制造过程中，出现这种原因，实际上生产过程已经处于,失控状态,。所以，这种原因对质量变异,影响程度大,，但,轻易识别,，,能够消除,。所以，也称系统性原因为,异常原因,。,第84页,85,（四）质量变异规律,计件值,-,二项分布,计数值,离散型随机变量,质量特征值,计点值,-,泊松分布,计量值,连续型随机变量,-,正态分布,N 10n,0.1,二项分布,正态分布,或,n 45,泊松分布,n 5,正态分布,第85页,86,（五）生产过程质量状态,1、控制状态,和,不随时间改变，且在质量规,格范围内；,2、失控状态,稳定状态,和,随时间改变，但不符,合质量规格要求；,不稳定状态,和,其中之一或二者随,时间改变，但不符合质量,规格要求；,第86页,公差上限,公差下限,公差上限,公差下限,公差上限,公差下限,公差上限,公差下限,间时,生产过程几个状态,图,a,图,b,图,c,图,d,第87页,88,（六）,控制图基本格式,控制图基本格式如图,所表示,。,中心线,CL(Central Line),用细实线表示；,上控制界限,UCL(Upper Cortrol Limit),用虚线表示；,下控制界限,LCL(Lower Control Limit),用虚线表示。,UCL,CL,LCL,子样号,质量特征数据,第88页,89,（七）,控制图原理（3,原理）,假如质量特征值服从正态分布，即,x,N(,2,).,当生产过程中只有偶然原因存在时，则从过程中测得质量特征值,x,有99.73在,3,范围内。,第89页,90,二、控制图控制界限确定,设工序处于正常状态时，,质量特征总体均值为,，,标准偏差 为,，,则三条控制线位置分别为：,CL=,UCL=k,LCL=-k,第90页,三、,过程能力和过程能力指数,1,、过程能力指数,表示过程能力满足过程质量标准要求程度量值。过程质量要求范围（公差）和过程能力比值。,公式：,第91页,(1),无偏时双向公差工序能力指数,(2),过程有偏时双向公差过程能力指数,.,引用偏移系数,则有,第92页,2,、过程能力评价和分析,第93页,例题1,强化面包中，某营养素加入量标准要求是每,100,g,加,（20.2）,g,，,测得样本平均值,=2.05,g,，,标准差,s=0.05,。,计算过程能力指数。,第94页,95,四、,控制图两种错误判断,依据控制图控制界限所作判断也可能发生错误。这种可能错误有两种：,第一个错误,是将正常判为异常；,第二种错误,是将异常判为正常。,第95页,96,UCL,CL,LCL,两类错误往往不可防止，,降低而,降低，反之，,降低而,降低。、,第96页,97,类别,名称,管理图号,特 点,适用场所,计,量,值,控,制,图,均值,极差控制图,最惯用，判断工序是否异常效果好，但计算工作量大,适适用于产品批量较大而且稳定正常工序。,中位数,极差控制图,计算简便，但效果较差些，便于现场使用,用于现场,均值,标准差控制图,与 相同，当n10时，代替,适适用于产品批量较大而且稳定正常工序。,单值,移动极差控制图,X,R,s,简便省事，并能及时判断工序是否处于稳定状态。缺点是不易发觉工序分布中心改变。,因各种原因（时间费用等）每次只能得到一个数据或希望尽快发觉并消除异常原因,四、控制图种类及适用场所,第97页,计,数,值,控,制,图,不合格品数控制图,p,n,较惯用，计算简单，操作工人易于了解,样本容量相等,不合格品率控制图,p,计算量大，管理界限凹凸不平,样本容量能够不等,缺点数控制图,C,较惯用，计算简单，操作工人易于了解，使用简便,样本容量（面积或长度）相等,单位缺点数控制图,U,计算量大，管理界限凹凸不平,样本容量（面积或长度）不等,第98页,99,五、控制图绘制程序,1确定受控质量特征,2选定控制图种类,3,搜集预备数据,数据搜集个数参见,表2,4,计算控制界限,(见,表,3,),5,作分析用控制图并判断工序是否处于稳定状态,（,1,）在坐标图上画出三条控制线；,（,2,）将预备数据各样本参数值在控制图中打点；（,3,）依据判断规则判断工序状态是否稳定。,6 与规格比较，确定控制用控制图,7 应用控制图控制工序,第99页,100,六、,控制图分析与判断,1）受控状态判断,判断条件有两个：,(,a),在控制界限内点子排列无缺点；,(,b),控制图上全部样本点全部落在控制界限之内，呈随机排列。,第100页,101,2),失控状态判断,只要控制图上点子出现以下情况时，就可判断工序为失控状态：,(,a),控制图上点子超出控制界限外或恰好在界限上；,(,b),控制界限内点子排列方式有缺点，展现非随机排列。,第101页,102,控制图有缺点状态,3,2,3,-3,（,1,）,（,2,）,第102页,103,3,2,-3,+3,（,3,）,（,4,）,第103页,104,控制图例,样本号,CL1.35,CL,12.940,UCL,13.719,LCL,12.161,UCL,2.86,R,图,0 5 10 15 20 25,4,3,2,1,14,13,12,x,图,质量分析用控制图（,x,R,图）,第104页,0.8,1.2,1.6,2.0,x,图,UCL,2.067,LCL,0.557,CL,1.312,0 5 10 15 20 25,UCL,0.929,CL0.284,组序,0.2,0.6,1.0,R,s,图,甲醇含量分析用控制图（,xR,s,图）,第105页,106,0 5 10 15 20 25,2.0,4.0,6.0,8.0,n,=200,UCL,=8.45,n,=250,UCL,8.01,n,=250,LCL,0.557,n,=200,LCL,不考虑,CL,4.20,分析用控制图（,p,图）,不合格品率100,第106页,107,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29,2,4,6,8,10,12,14,16,18,20,22,24,批号,分析用控制图（,p,n,图）,不合格数,UCL,CL,LCL,第107页,108,棉布疵点数控制图（,C,图）,0 5 10 15 20 25,UCL29.1,LCL4.5,CL16.8,样本号,10,20,30,C,第108页,109,第四节 过程控制新惯用工具,一、关联图,二、系统图,三、亲和图,四、矩阵图,五、头脑风暴法,第109页,110,一、关联图,关联图又称关系图,，对复杂原因相互纠缠问题，以图示形式，用箭头符号连接，表示其间逻辑关系，搞清其结果，找出适当处理方法方法。,第110页,111,其中主因和问题判别：,箭头只进不出是问题；,箭头只出不进是主因，也叫末端原因，是处理问题关键；,箭头有进有出是中间原因；,箭头出多于进中间原因叫关键中间原因。,第111页,112,二、系统图,把要实现目标与需要采取办法或伎俩，一级一级系统地展开，以明确问题重点，寻找最正确伎俩或办法。,分类：组成原因展开型、办法展开型,第112页,办法展开型,第113页,114,三、亲和图,把从杂乱无章状态中搜集到语言数据依据它们相互间亲和性统一起来，明确需处理问题。,别名：卡片法、,KJ,法、,A,型图解法,第114页,115,四、矩阵图,是利用多维思索去逐步明确问题方法，即使用数学上矩阵形式，表示各原因之间相互关系，从中探索问题所在，并得出处理问题构想。,分类：,L,型、,T,型、,X,型、,Y,型、,C,型五种,第115页,X,型矩阵图,矩阵图,第116页,117,五、头脑风暴法,头脑风暴法,是采取会议方式，引导每个参加会议人围绕着某个中心议题，广开言路，激发灵感，在自己头脑中掀起思想风暴，毫无顾忌、畅所欲言地发表独立看法一个集体创造思维方法。,别名,：畅谈法、集思法,第117页,118,例：剥出完整核桃仁,构想一：敲剥,构想二：挤剥,构想三：撞剥,构想四：专用工具破碎,构想五：机械化大批量剥,构想六：从里往外剥，可保持完整。,第118页,图名称,步 骤,计 算 公 式,备 注,图,（1）计算各样本平均值,（2）计算各样本极差,R,i,xij第I样本中第j个数据i1,2k;,j=1,2n;,max(xij)第i样本中最大值；,min(xij)第i样本中最大值。,图,（1）找出或计算出各样本中位数,（2）计算各样本极差Ri,n为奇数时，第i样本中按大小次序排列起数据列中间位置数据,n为偶数时，第I样本,中按大小次序排列起数据列中中间位置两个数据平均值,L,S,图,（1）找出各组最大值,L,i,和最小值,S,i,（2）,计算最大值平均值 和最小值平均值,（3）计算平均极差,（4）计算范围中值,M,X,R,s,图,计算移动极差,R,si,P,n,图,计算平均不合格品率,（pn)i第i样本不合格品数（各样本样本容量皆为n）,P,图,计算各组不合格品率,p,i,ni第i样本样本容量（各样本样本容量能够不等）,C,图,计算各样本平均缺点数,ci第i样本缺点数（各样本样本容量相等）,U,图,计算各样本单位缺点数ui,各样本样本容量不等,第119页,
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