4万吨年硫磺回收装置工程施工方案.docx

目 录
1.编制依据及说明...................................
2.工程概况.........................................
3.施工程序和施工顺序安排...........................
4.施工方法.........................................
5.施工进度控制及施工进度计划.......................
6.工程质量控制措施.................................
7.HSE及文明施工措施 ...............................
8.附图、附表................................ .......
附表一：施工进度计划................................
附表二：工作危害分析JHA记录表....... ...............
附表三：项目HSE评价表................ ..............

1.编织依据及说明
1.1 编制说明
1.1.1中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺回收（Ι）装置自控部分施工方案，是根据中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺回收（Ι）装置施工承包合同和我公司管理体系文件规定并结合本工程实际而编制。
1.1.2本施工方案为自控专业施工方案，适合于自控专业的施工全过程管理。
1.2 编制依据
本施工方案是根据安庆实华工程设计有限责任公司设计文件，业主方质量管理体系要求，结合我公司质量管理体系文件规定和多年来所累积的施工经验，以及对本工程特点和现场情况了解的基础上进行编制的，主要依据如下:
1.2.1中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺回收（Ι）装置自控部分设计文件：中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺回收（Ι）装置（236）自控部分（10019D-10-K-1、2）
1.2.2 国家现行的有关工程建设法律、法规、标准及规范，主要包括：
《安庆石化炼化一体化项目质量管理体系文件》
《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252-2010
《自动化仪表工程施工及验收规范》 GB50093-2002
《自动化仪表工程施工质量验收规范》 GB50131-2007
《石油化工仪表工程施工技术规范》 SHT3521-2007
《工程建设交工技术文件规定》 SH/T3503-2007
《工程项目施工过程技术文件规定》 SH/T3543-2007
《施工临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005
本公司历年来承担同类工程所积累的技术经验和技术管理资料
1.2.3 本工程施工特点及现场情况。
2 工程概况
2.1 工程简介
2.1.1装置概况
硫磺回收装置由硫磺回收、尾气处理及溶剂再生组成。
硫磺回收：硫磺回收采用部分燃烧、二级转化CLAUS（克劳斯）工艺，酸性气燃烧炉废热锅炉产生4.3MPa中压蒸汽；CLAUS过程气加热方式采用自产中压蒸汽加热；液硫采用循环脱气工艺，脱气后的液硫经泵送至硫磺成型包装设施生产固体硫磺，经汽车运输厂。
尾气处理：采用还原一吸收工艺。尾气吸收采用具有选择性的甲基二乙醇胺
（MDEA）溶剂，
溶剂再生：采用常规蒸汽汽提再生工艺对富液进行再生，再生后的贫液送至尾气吸收塔循环使用。
2.1.2控制系统
本装置有高温、易结晶、易腐蚀介质且控制方案较复杂等特点，要求控制系统技术先进、成熟可靠，具有较高的安全等级。控制系统采用先进成熟的分散型控制系统（DCS）。
本装置设备主要由酸性气加热炉、尾气加热炉、尾气焚烧炉以及相应的鼓风机、蒸汽锅炉等多个燃烧系统组成，且安全等级要求高，因此本设计采用一体化燃烧管理系统及安全仪表系统（BMS），除完成燃烧控制系统外，还要完成装置自保联锁系统，确保装置的安全。
本装置根据规划要求，设置可燃气体/有毒气体检测系统（GDS），以保证装置人员及设备安全。
主要控制及联锁方案：
1）酸性气燃烧炉控制
燃料气与空气比值控制：开工初期，酸性气燃烧炉补燃，为此组成以燃料气流量控制为主回路，空气流量控制为付回路的双闭环比值控制；正常生产阶段，组成以酸性气流量控制为主回路，空气流量控制为付回路的单闭环比值控制。
尾气H2S/SO2目标控制：H2S/SO2不等于2或H2S-2SO2不等于0时，输出信号通过小阀微量调整配风量。正常生产阶段比值系数的设置，先将小阀开度置于50%，逐渐调整比值系数，待尾气H2S/SO2等于2时，该比值系数即为所设比值系数，待比值系数确定后再将小阀控制回路投自动。
酸性气压力控制：酸性气压力调节器通过分程器SP1（0-50、0-100）后与酸性气体流量组成串级控制。正常情况下酸性气压控制则是通过改变串级控制回路的酸性气流量来实现的。当酸性气阀在最大开度时，酸性气压力还高，则通过SP2（50-100、0-100），开大放火炬调节来控制酸性气压力。
酸性气燃烧炉废热锅炉液位设三冲量控制，液位设双套检测回路。
酸性气燃烧炉鼓风机设入口流量定值防喘振控制保护。
2）尾气加热炉控制
急冷塔顶尾气设氢分析仪，控制加热氢反应器的加氢量。
尾气加热炉设置燃料气密度在线分析仪并设置尾气加热炉交叉限幅控制。
3）尾气焚烧炉控制
尾气焚烧炉炉膛温度与燃料气流量或燃料气压力（切换）串级控制。
尾气焚烧炉燃料气与空气组成单闭环比值控制。
余热锅炉设双套液位检测
尾气焚烧炉鼓风机设入口流量定值防喘振控制保护。
4）燃烧管理和联锁方案
燃烧管理和联锁将酸性气加热炉、尾气加热炉、尾气焚烧炉燃烧系统在BMS中进行控制和联锁。主要功能模块有：
F1101-1103热启动、冷启动模块
F1101开/关燃料气切断阀程序模块
F1101停酸性气/启动燃料气程序模块
F-1103开/关氢气切断阀程序模块
联锁阀门授权功能模块等。
本装置主要的自动保护联锁有：
F-1101紧急停车联锁
F-1102紧急停车联锁
F-1103紧急停车联锁
硫池喷射单元紧急停车联锁
蒸汽过热器单元紧急停车联锁
2.1.3 DCS/BMS系统
本装置利用二联合大院内原有中心控制室内预留位置对新DCS/BMS系统进行布置，DCS/BMS控制系统全部安装于中心控制室内，主要设备包括：系统机柜、电源柜、安全栅柜、操作站、工程师站、打印机及辅助操作台等。现场电缆、补缆从中心控制室东侧墙上预留电缆孔进机柜间。
3套装置采用同一套DCS系统进行工程控制和检测，实现集中操作。本DCS系统按装置划分为2个工作区，第一个工作区为4万吨/年硫磺回收装置（Ι），第二个工作区为220吨/小时溶剂再生装置、150吨/小时酸性水汽提装置等。其中第一个工作区设操作站3套，控制站2套；第二个工作区设操作站3套，控制站1套；共用1套工程师站；设备管理AMS系统一套。
控制室仪表系统接地严格按照设计规范及满足DCS/BMS系统技术要求接地，工作地及保护地分类汇总后接至中心控制室内已有总汇流铜牌。仪表信号回路接地采用在控制室内一点接地的原则，高于36V供电的现场仪表均作保护接地。
2.1.4仪表公用工程系统要求
本装置DCS/BMS系统要求UPS双电源供电，用电量为不小于220VAC、30KVA，由电气专业引3路电至DCS/BMS系统配电柜，再由配电柜分配至系统各机柜及操作站。现场仪表24VDC仪表的供电经配电柜、直流电源装置、直流配电器后供给。F-1101、1103进口燃烧器用市电220VAC由电气专业提供，UPS电源220VAC由仪表提供。F-1102燃烧器用市电220VAC由电气专业提供，24VDC电源由仪表提供。新增仪表隔离液冲灌装置电机电源由电气专业提供。仪表CEMS系统分析小屋由电气专业提供2路电源，1路市电、1路UPS电源，电源送到分析小屋外电源配电箱内。比值分析仪UPS电源由仪表提供。氢气分析仪1路市电由电气提供，1路UPS电源由仪表提供。
仪表气源采用净化风，仪表净化风压力最低不小于0.4MPa。各仪表用风均从净化风主管引接。仪表各用风点采用分散过滤减压供风方式。各供风点按仪表的要求设定供风压力。本装置调节阀正常耗气量为120nm³/h,需空气吹扫冷却等的仪表设备正常耗气量为80 nm³/h，本装置最大耗气量为300 nm³/h。
仪表伴热采用与工艺管线同样的蒸汽伴热方式，仪表伴热、回水管主管采用20#无缝钢管，连接方式为焊接，与仪表伴热连接处采用Φ10×1的不锈钢管。
本装置单独设置自动灌隔离液系统，对易结晶和腐蚀性及有害介质等测量管路采用灌隔离液措施。仪表隔离液为乙二醇，压力位0.5MPa。
2.2 施工注意事项
2.2.1专业间的施工配合要求
1）仪表与工艺
温度仪表：一般工艺管道上安装的温度仪表开口法兰按HG/20617-2009 PN50 DN25 WN/F。接管及法兰面长度150mm。中压蒸汽管道上安装的温度仪表开口法兰按HG/20617-2009 PN110 DN25 WN/F。接管及法兰面长度200mm。安装所需的螺栓、螺母、垫片等材料由工艺安装专业开料。设备上温度仪表安装用螺栓、螺母、垫片等材料由仪表专业开料。
压力仪表：一般工艺管道上安装的压力仪表开口法兰按HG/20617-2009 PN50 DN20 WN/F。中压蒸汽管道上安装的压力仪表开口法兰按HG/20617-2009 PN110 DN25 WN/F。安装所需的法兰闸阀、螺栓、螺母、垫片等材料由工艺安装专业开料。法兰闸阀后法兰由仪表专业开料。设备上压力仪表所需的法兰闸阀、螺栓、螺母、垫片等材料由仪表专业开料。
流量仪表：工艺管道上安装流量计配对法兰、螺栓、螺母由工艺专业开料。
调节阀：工艺管道上安装调节阀配对法兰、螺栓、螺母由工艺专业开料。
仪表隔离罐：仪表隔离液总管由工艺专业安装，总管敷设至总图及泵区两侧管架上，至各区隔离液分支管和阀门由仪表专业安装。
2）仪表与电气
机泵状态信号及机组联锁信号电缆由电气专业送至二联合控制室DCS/BMS机柜内。其中进DCS显示的机泵状态信号原则上采取RS485 Modbus RTU通讯方式，进BMS联锁信号采用电缆DI DO硬接线方式。
2.2.2 本装置安本安防爆系统进行设计，现场远传的温度、压力、流量、液位、可燃气体变送器及调节阀等一次仪表进线均先接防爆挠性软管，再接Y型密封接头，并用密封胶泥密封，最后接保护管，要求保护管及挠性连接管低于仪表进线口，以防雨水进入表内。
本装置室外仪表的所有电缆、补缆等均采用阻燃防腐聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套铜丝编织屏蔽层，本安回路选用本安控制电缆或补缆，其它回路选用一般控制电缆，接地电缆护套颜色为黄绿两色相间。本装置除成套设备要求配仪表电缆外，室外仪表电缆一般采用单对电缆及补缆，不采用中间接线箱形式，全部单至拉敷设进控制室。为今后扩充需要，在装置现场出界区架-8处增设备用接线箱4个，主电缆预放好。
本装置仪表主槽盒内本安仪表信号电缆与非本安仪表信号电缆之间加隔板分开敷设。
所有仪表配管均沿就进的工艺管线、梁、柱及平台边、底敷设直接就近进仪表槽盒，以不影响人行走道及维修通道为宜。
由电气专业引入机泵状态信号、UPS故障信号和联锁信号电缆，进入仪表槽盒后与非本安信号电缆一道敷设进二联合机柜室内DCS/BMS机柜内。
仪表供现场电源220VAC电缆由西侧原有电气槽盒通道出控制室后沿低压电气槽盒敷设至现场仪表。
仪表236AT1102成套流量计算机安装在机柜室内端子柜内，电源24VDC由柜内提供。
仪表用伴热蒸汽从1.3MPa蒸汽总管150-LS1105或工艺各装置分区伴热蒸汽线上引取。仪表用伴热冷凝水进回水总管80-LC1203或就近工艺各装置分区冷凝回水总管中。原则上仪表引压管线伴热采用单管伴热形式。
仪表净化风应相对集中后从工艺引入的气源管上方引出，净化风管道现场连接时应采用镀锌管件螺纹连接，不得焊接，仪表人员应与工艺施工人员密切配合。
除双法兰变送器不装箱安装外，其它变送器均需装箱安装，气相对标高对地面或平台600mm，变送器采用2”镀锌钢管安装在仪表箱内，双法兰变送器顶部采用保护罩，毛细管采用角钢做支架保护。
仪表引压管线一般采用Φ18×3配管方案，采用不锈钢材质。
玻璃板液位计及浮筒液位计、变送器等液位仪表根据工艺要求，采用就地或密闭方式进行排凝和放空。
仪表电缆保护管采用镀锌钢管，保护管采用螺纹连接方式。单根保护管的直角弯超过两个或管线长度超过30m时加穿线盒。保护管与检测元件或就地仪表之间，用金属挠性管连接，并设有防水弯。与就地仪表箱等连接时应密封，并将管固定牢固。保护管在低点设置排水三通。
2.3主要实物工程量
仪表安装工程实物量一览表
序号
名称
型号
单位
数量
1
槽钢
[10、[12
米
1684
2
角钢
∠50×50×5、∠40×40×4
米
1620
3
镀锌水煤气钢管
DN50.40.25.20.15
米
3362
4
不锈钢管
Φ18×3、Φ10×1、Φ14×2
米
3900
5
承插焊三通、弯头

个
52
6
仪表电缆
2×1.5、3×1.5等
米
109395
7
仪表阀门

只
1179
8
穿线盒

个
1302
9
镀锌三通、弯通、接头
1”、3/4”、 1/2”
个
700
10
承插焊隔离容器
DN100 Φ18
个
98
11
压力表管圈
Φ18×3 L=650
个
63
12
承插焊接头

个
1500
13
终端接头
R1/2” Φ18/Φ14
个
1600
14
防爆接线箱
XJB-36/12
台
4
15
防爆挠性连接管
BNG-700
根
320
16
防爆密封接头
Yd-24、20
个
315
17
法兰
DN50、25、20、15
个
267
18
双头螺柱、螺母
M20、16、14
个
1738
19
金属缠绕式垫片

个
422
20
电缆桥架
1000×200、800×200
米
718
21
铸钢管接头

个
245
22
双金属温度计
WSS-481 Φ100
支
34
23
热电偶
IEC K
支
72
24
不锈钢压力表
YTF Φ100
块
111
序号
名称
型号
单位
数量
25
标准节流装置
DN250、200、150、100、80、50、40、25
台
42
26
标准喷嘴
DN350、200、150、80、50
台
7
27
一体化A+K平衡流量计
DN600、500、400、350等
台
15
28
金属转子流量计
DN25、20、15
台
10
29
电磁流量计

台
3
30
涡街流量计

台
5
31
双色石英玻璃管液位计
PN50 DN20
台
23
32
浮筒液位计
PN50 DN20
台
9
33
导波雷达液位计
PN50 DN50
台
2
34
智能压力变送器

台
38
35
智能差压变送器

台
56
36
智能双法兰差压变送器

台
9
37
气体报警仪

台
32
38
气体分析仪

套
3
39
红外高温射线仪

套
3
40
硫磺烟气监测CEMS系统

套
1
41
PH分析仪

套
1
42
气动调节阀
DN200、150….20等
台
44
43
气动双偏心蝶阀
DN500、400…、80
台
19
44
气动调节球阀
DN200、150、100
台
3
45
气动闸阀
DN200、150、80、50、40
台
12
46
仪表保温箱、保护箱
800×500×600
台
115
47
数据采集仪

套
1
48
DCS控制系统

套
1
2.4 工程特点
通过对本工程深入细致的了解，本工程具有以下特点：
施工阶段工期紧，任务中。
装置区介质主要有硫化氢（H2S）、氢气（H2），其级别为IIB、IIC级，组别分别为T3、T1组，因此防爆等级高，装置区地面下坑凹地区及取样器排放口附近为1区爆炸危险场所，其它为2区爆炸危险场所。
3.施工程序和施工顺序安排
3.1、施工工序
施工准备
管道组成件出库检验
取源部件安装
型钢除锈、防腐
控制室盘柜基础制作安装
除锈、防腐
支架制作安装
控制室交接
仪表单体调校和试验
支架预制安装
电缆槽安装
DCS机柜、操作站安装
保护（温）箱安装
接线箱（盒）安装
DCS仪表接地安装
现场仪表安装
电缆保护管安装

电缆敷设
盘、柜间电缆敷设、接线
测量管安装
气源管安装
伴热管安装
信号管安装
隔热保温
二次防腐
吹扫、试压、气密
导通、绝缘试验
综合控制系统试验
回路试验和系统试验
交工验收
试运行

4.施工方法
主要施工方法及措施
4.1 取源部件安装
取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件要求和国家现行有关标准规范的规定。
在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐衬里和压力试验前进行。取源部件安装完毕后，应随同设备和管道进行压力试验。
4.1.1温度取源部件
温度取源部件在管道上的安装，应符合下列规定：
1.与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交，。
2.在管道的拐弯处安装，宜逆着物料流向宜逆着物料流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合。
3.与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。
4.1.2压力取源部件
压力取源部件的安装位置应符合设计文件要求，当设计文件无要求时，应选择介质流束稳定的地方。
压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。
压力取源部件的端部不应超出设备或管道的内壁。
当检测带有灰尘当、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装。
压力取源部件在水平和倾斜管道上安装时，取压点的方位应符合下列规定：
1.测量气体压力时，在管道的上半部，。
2.测量液体压力时，在管道的下半部与管道的水平中心线成0－45°夹角的范围内。
3.测量蒸汽压力时，在管道的上半部，以及下半部与管道的水平中心线成，以及下半部与管道的水平中心线成0－45°夹角的范围内。
4.1.3流量取源部件
流量取源部件上、下游直管段的最小长度应符合设计文件要求，并符合产品技术文件的有关要求。
在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段管子内，直管段管子内表面应清洁，无凹坑和凸出物。
在节流件的上游安装温度计时，温度计与节流件间的最小直管段长度应符合下列规定：
当温度计套管和插孔直径小于或等于0.03D时，为5D。
当温度计套管和插孔直径在0.03D和0.13D之间时为20D。
在节流件的下游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段长度不应小于管道内径的5倍。
在水平和倾斜的管道上安装节流装置时，取压口的方位应符合下列规定：
测量气体流量时，在管道的上半部。
测量液体流量时，在管道的下半部与管道的水平中心线成0－45°夹角的范围。
测量蒸汽流量时，在管道的上半部与管道的水平中心线成0－45°夹角的范围内。
孔板或喷嘴采用单独钻孔的角接取压时，应符合下列规定：
上、下游侧取压孔轴线，分别与孔板或喷嘴上、下游侧端面间的距离应等于取压孔直径的1/2。
取压孔的直径宜在4---10mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等。
取压孔的轴线应与管道的轴线垂直相交。
孔板采用法兰取压时，应符合下列规定：
上、下游侧取压孔的轴线分别与上、下游侧端面间的距离，当直径比β＞0.60且 D＜150m，为（25.4±0.5）mm；当β≤0.60或β＞0.60且150mm≤F≤1000mm时，为（25.4±1）mm.
取压孔的直径宜在6－12mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等。
取压孔的轴线应与管道的轴线垂直相交。
孔板采用D或D/2取压时，应符合下列规定：
上游侧取压孔的轴线与孔板上游侧端面间的距离应等D±0.1D；下游侧取压孔的轴线与上游侧端面间的距离，当β≤0.6时，等于0.5D±0.02D；当β＞0.60时，等于0.5D±0.01D。
取压孔的轴线应与管道的轴线垂直相交。
上、下游侧取压孔的直径应相等。
4.1.4物位取源部件
内浮筒液位计和浮球液位计导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应垂直安装，并应保证导向管内液流畅通。
双室平衡容器的安装应符合下列规定：
安装前应复核制造尺寸，检查内部管道的严密性。
安装时应垂直安装，其中心点应与正常液位相重合。
单室平衡容器宜垂直安装，其安装标高应符合设计文件的规定。
补偿式平衡容器安装固定时，应有防止因被测容器的热膨胀而被损坏的措施。
安装浮球式液位计的法兰短管的长度应保证浮球能在全量程范围内自由活动。
电接点水位计的测量筒应垂直安装，筒体零水位电极的中轴线与被测容量正常工作时的零水位线应处于同一高度。
静压液位计取源部件的安装位置应避开液体进、出口。
4.1.5分析取源部件
在水平或倾斜管道上安装分析取源部件，其安装方位应符合本规范第4.3.5 条有关规定。
被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15°。
4.2 仪表设备安装
仪表安装后应牢固、平正。仪表与设备、管道或构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。
直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕后，应随同设备或管道系统进行压力试验。
在设备和管道上安装的仪表应按设计文件确定的位置安装。
4.2.1仪表盘、柜、箱
仪表盘、柜、操作台之间及仪表盘、柜、操作台内各设备构件之间的连接应牢固，安装用的紧固件应为防锈材料。安装固定不应采用焊接方式。
仪表盘、柜、箱不应有安装变形和油漆损伤。
仪表盘、柜、操作台的型钢底座的制作尺寸，应与仪表盘、柜、操作台相符，其直线度允许偏差为1mm/m，当型钢底座长度大于5m时，全长允许偏差为5mm。
仪表盘、柜、操作台的型钢底座安装时，上表面应保持水平，其水平度允许偏差为1mm/m，当型钢底座长度大于当5m时，全长允许偏差为5mm。
单独的仪表盘、柜、操作台的安装应符合下列规定：
固定牢固。
垂直度允许偏差为1.5mm/m。
水平度允许偏差为1mm/m。
成排的仪表盘、柜、操作台的安装应符合下列规定：
同一系列规格相邻两仪表盘、柜、操作台的顶部高度允许偏差为2mm。
当同一系列规格仪表盘、柜、操作台间的连接处超过2处时，顶部高度允许偏差为5mm.
相邻两仪表盘、柜、操作台接缝处正面的平面度允许偏差为1mm。
当仪表盘、柜、操作台间的连接处超过5处时，正面的平面度允许偏差为5mm。
相邻两仪表盘、柜、操作台之间的接缝的间隙不大于2mm。
仪表箱、保温箱、保护箱的安装应符合下列规定：
固定牢固。
垂直度允许偏差为3mm；当箱的高度大于1.2m时，垂直度允许偏差为4mm。
水平度的允许偏差为3mm。
成排安装时应整齐美观。
就地接线箱的安装应密封并标明编号，箱内接线应标明线号。
4.2.2温度检测仪表
压力式温度计的温包必须全部浸入被测对象中，毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm，周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。
在多粉尘的部位安装测温元件时，应采取防止磨损的保护措施。
4.2.3压力检测仪表
测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8m以上，或在仪表正面加保护罩。
4.2.4流量检测仪表
节流件的安装应符合下列规定：
1.安装前应进行外观检查，孔板的入口和喷嘴的出口边缘应无毛刺、圆角和可见损伤，并按设数据和制造标准规定测量验证其制造尺寸。
2.安装前进行清洗时不应损伤节流件。
3.节流件必须在管道吹洗后安装。
4.节流件的安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面，孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎着被测流体的流向。
5.在水平和倾斜的管道上安装的孔板或喷嘴，有排泄孔时，排泄孔的位置为：当流体为液体时应在管道的正上方，当流体为气体或蒸气时应在管道的正下方，。
6.环室上有 “+”号的一侧应在被测流体流向的上游侧。当用箭头标明流向时，箭头的指向应与被测流体的流向一致。
7.节流件的端面应垂直于管道轴线，其允许偏差应为 “1”。
8.安装节流件的密封垫片的内径不应小于管道的内径，夹紧后不得突入管道内壁。
9.节流件应与管道或夹持件同轴，其轴线与上、下游管道轴线之间的不同轴线误差ex应符合下式的要求：
ex≤0.0025D/（0.1+2.3β）
式中：D－管道内径；
β－工作状态下节流件的内径与管道内径之比。
差压计或差压变送器正、负压室与测量管道的连接应正确，引压管倾斜方向和坡度以及隔离器、冷凝器、沉降器、集气器的安装均应符合设计文件的规定。
转子流量计中心线与铅垂线间的夹角不应超过2°，被测流体流向必须自下而上。
靶式流量计靶的中心应与管道轴线同心，靶面应迎着流向且与管道轴线垂直，上、下游直管段长度应符合设计文件要求。
涡轮流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段的长度应符合设计文件要求，前置放大器与变送器间的距离不宜大于3m。
涡流流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段的长度应符合设计文件要求，放大器与流量计分开安装时，两者之间的距离不应超过20m。
电磁流量计的安装应符合下列规定：
1. 流量计外壳、被测流体和管道连接法兰三者之间应做等电位连接，并应接地。
2. 在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上，在水平的管道上安装时，两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置。
3. 流量计上游直管段长度和安装支撑方式应符合设计文件要求。
椭圆齿轮流量计的刻度盘面应处于垂直平面内。椭圆齿轮流量计和腰轮流量计在垂直管道上安装时，管道内流体流向应自下而上。
超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计要求。对于水平管道，换能器的位置应在与水平直径成45°夹角的范围内。被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或涂层。
4.2.5物位检测仪表
双法兰式差压变送器毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm，周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。
浮力式液位计的安装高度应符合设计文件规定。
浮筒液位计的安装应使浮筒呈垂直状态，并处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的高度。
4.2.6成分分析和物性检测仪表
分析取样系统应按设计文件的要求安装，应有完整的取样预处理装置，预处理装置应单独安装，并宜靠近传送器。
被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全场所，其集液处应有排液装置。
可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定。其密度大于空气时，检测器应安装在距地面200－300mm 的位置；其密度小于空气时，检测器应安装在泄漏域的上方位置。

4.2.7控制仪表及综合控制系统
综合控制系统设备安装前应具备下列条件：
基础底座安装完毕。
地板、顶棚、内墙、门窗施工完毕。
空调系统已投入运行。
供电系统及室内照明施工完毕并已投入运行。
接地系统施工完毕，接地电阻符合设计规定。
综合控制系统安装就位后应保证产品规定的供电、温度、湿度条件。
4.2.8仪表电源设备
电源设备的外观及技术性能应符合下列规定：
继电器、接触器和开关的触点，接触应紧密可靠，动作应灵活，无锈蚀、损坏。
固定和接线用的紧固件、接线端子应完好无损，且无污物和锈蚀。
盘柜内安装的电源设备及配电线路，强、弱电的端子应分开布置。
电源设备的安装应牢固、整齐、美观，设备位号、端子标号、用途标志、操作标志等应完整无缺。
4.3 仪表线路安装
电缆、电线的绝缘电阻试验应采用500V兆欧表测量；100V以下的线路应采用250V兆欧表测量；电阻值不应小于5MΩ。
线路不应敷设在易受机械损伤、有腐蚀性物质排放、潮湿及有强磁场和强电场干扰的区域，当无法避免时，应采取防护或屏蔽措施。
线路不应敷设在影响操作和妨碍设备、管道检修的位置，应避开运输、人行通道和吊装孔。
当线路环境温度超过65℃时应采取隔热措施；当线路附近有火源场所时，应采取防火措施。
线路不应敷设在高温设备和管道上方，也不应敷设在具有腐蚀性液体的设备和管道的正方。
线路与设备及管道绝热层之间的距离应大于或等于200mm；与其他设备和管道之间的距离应大于或等于150mm.
线路从室外进入室内时应有防水和封堵措施；线路进入室外的盘、柜、箱时宜从底部进入，并应有防水密封措施。
线路的终端接线处及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处应留有余度。
电缆不应有中间接头，无法避免时应在接线箱或拉线盒内接线，接头宜采用压接；当采用焊接时应用无腐蚀性的焊药。补偿导线应采用压接。
线路敷设完毕，应进行校线和标号，并测量电缆电线的绝缘电阻。
在线路终端处，应加标志牌。地下埋设的线路，应有明显标识。
4.3.1支架的制作与安装
支架材质、规格、结构形式应符合设计文件要求。
安装支架时，应符合下列规定：
在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接固定。
在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定。
在不允许焊接支架的管道上，应采用U型螺栓或卡子固定。
在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定。当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架。
支架不应与高温或低温管道直接接触。
支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀。
支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑结构上时，其安装坡度应与电缆沟或建筑结构的坡度相同。支架安装在有弧度的设备或结构上时，其安装弧度与设备或结构的弧度相同。
支架安装的间距、垂直度和水平度检验应符合下表的规定。
检验内容
要求
允许偏差
直接敷设电缆的支架间距
水平敷设
0.8m
50mm
垂直敷设
1m
50mm
同一直线段的支架间距
均匀
100mm
支架垂直度
垂直
2mm/m
成排支架顶部水平度
水平
2mm/m
总长大于5m时，为10mm
4.3.2电缆槽安装
电缆槽内、外平整，内部应光洁、无毛刺，尺寸应准确，配件应齐全。
电缆槽的安装应横平竖直，排列整齐；连接处对合严密；电缆槽垂直段大于2m 时，应在垂直段上、下端槽内增设固定电缆用的支架，当垂直段大于4m 时，还应在其中部增设支架；电缆槽成排拐弯时弧度应一致。
电缆槽采用螺栓连接时，宜用平滑的半圆头螺栓，螺母应在电缆槽外侧，固定应牢固。
电缆槽的开孔应采用机械方法。
4.3.3 保护管安装
保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。
保护管敷设应排列整齐，固定牢固。
保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁；弯曲后的角度不应小于90°.
金属保护管采用螺纹连接时，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2。
埋设保护管连接处宜采用套管焊接，对口处应处于套管的中心；焊接应牢固、焊口应严密，并做防腐处理；引出地面时，管口宜高出地面200mm；当从地下引入落地式仪表盘、柜、箱时，宜高出盘、柜、箱内地面50mm.
保护管在可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入管内的位置敷设时，其两端管口应密封。
保护管与检测元件或就地仪表之间，应用金属挠性管连接，并应设有防水弯。与就地仪表箱、接线箱、拉线盒等连接时应密封，并将管固定牢固。
当保护管有可能受到雨水或潮湿气体浸入时，应在其最低点采取排水措施。
4.3.4 电缆、电线敷设
电缆型号、规格应符合设计文件规定。
电缆应排列整齐，固定时松紧适当；不应有绝缘层损坏等缺陷。
电缆穿管敷设时，仪表信号线路、供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的保护管。
电缆与绝热的设备和管道绝热层表面的距离应大于200mm；与其他设备和管道表面之间的距离应大于150mm。
仪表电缆与电力电缆交叉敷设时宜成直角。平行敷设时其相互之间的距离应符合设计文件规定。
电缆终端应有适当余量，敷设后两端应做电缆头。
4.3.5 仪表线路配线
接线应正确、牢固，线端应有标号。
仪表盘、柜、箱内的线路不应有接头，其绝缘保护层不应有损伤。
仪表盘、柜、箱内的线路宜敷设在汇线槽内，明线敷设时线束扎带应使用绝缘材料。
多股线芯端头宜采用接线片压接。
备用芯线应接在备用接线端子上，无指定备用端子的备用线应按本盘、柜、箱的最大长度预留，并应按设计文件要求标注备用线号。
4.4 仪表管道安装
仪表管道的材质、规格、型号应符合设计要求。
仪表管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋入。直接埋地的管道连接时必须采用焊接，在穿过道路及进、出地面处应加保护套管。
仪表管道的焊接应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98的要求。
管道成排安装时，应排列整齐，间距应均匀一致
仪表管道支架的制作与安装，应满足仪表管道坡度的要求。支架的间距宜符合下列规定：
1.钢管
水平安装：1.00－1.50m
垂直安装：1.50－2.00m
2.铜管、铝管、塑料管及管缆
水平安装：0.50－0.70m
垂直安装：0.70－1.00m
不锈钢管道固定时，不应与碳钢直接接触。
4.4.1 测量管道
测量管道水平敷设时，应根据不同的物料及测量要求，有1：10－1：100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。当不能满足时，应在管道的集气处安装排气装置，在集液处安装排液装置。
测量管道在穿墙或过楼板处，应加保护套管或保护罩。管道的接头不应在保护套管或保护罩内。
测量管道与高温设备、管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。
测量油类和易燃、易爆物质的测量管道与热表面的距离不宜小于150mm.
当测量管道与微压计之间采用软管连接时，连接处应高于仪表接头150-200mm。
4.4.2 气动信号管道
气动信号管道安装无法避免中间