段封闭式路堑专项施工方案.docx

京沈客专辽宁段TJ-13标段DK686+212.38-DK686+300段封闭式路堑专项施工方案中铁二十二局集团有限公司京沈客专辽宁段TJ-13标段项目经理部二一四年十一月目 录一、编制依据、范围及原则11.1 编制依据11.2 编制范围11.3 编制原则1二、工程概况22.1 结构形式22.1 工程地质情况及其他3三、工期安排4四、各类资源配置计划44.1 劳动力资源配置计划44.2 物资材料配置计划54.3 施工机械设备投入计划5五、施工准备65.1 总体施工部署65.2 施工组织措施65.3 施工准备7六、主要施工工艺流程及主要方案86.1 施工工艺流程86.2 主要施工方案86.2.1钻孔灌注桩施工86.2.2 U型槽施工156.2.3槽内填料19七、质量保证措施19八、安全保证措施208.1 桩基工程安全技术措施208.2 基坑开挖安全技术措施208.3 钢筋工程安全技术措施218.4 电焊与气焊218.5 模板工程安全技术措施228.6 吊装工程安全控制措施238.7 施工现场安全用电措施248.8 施工机械安全措施268.9 高空作业的安全措施268.10 汛期施工措施278.11 下穿公路安全防护措施28DK686+212.38-DK686+300段封闭式路堑专项施工方案一、编制依据、范围及原则1.1 编制依据 TB10751-2010 高速铁路路基工程施工质量验收标准 TB10752-2010 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10424-2010 铁路混凝土工程施工质量验收标准GB50010-2010 混凝土结构设计规范TB 10005-2010 铁路混凝土结构耐久性设计规范铁建设2010241号 高速铁路桥涵工程施工技术指南TB10302-2009 铁路路基工程施工安全技术规程京沈客专施路-4371.2 编制范围新建北京至沈阳客运专线辽宁段TJ-13标DK686+212.38-DK686+300段封闭式路堑。1.3 编制原则严格遵守国家、当地政府及有关部门的政策、法律、法规、命令及规定，科学合理地制订施工方案和方法，明确施工工艺。积极响应和遵守实施性施工组织设计中对安全、质量、工期、环保、文明施工等规定及施工合同条款，各项指标控制同步进行。妥善处理质量、安全、工期、成本之间的对立统一关系，确保创铁道部安全标准工地和优质工程。积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，将专业化施工与综合管理相结合。充分发挥专业技术人员和大型专用设备的优势，采用先进的施工技术，科学安排施工程序，运用网络技术，组织连续均衡的施工。综合考虑各施工作业面的施工条件及各专业工程的施工特点，合理安排施工顺序，实现整体推进，均衡生产。突出重点项目和关键工序的控制，保证重点的同时突破工程的难点，对整个工程统筹组织，合理安排工序衔接。文明施工，重视环保，采取有效措施控制污染，合理利用土地资源。坚持施工与运输兼顾，优化施工方案，确保既有公路的运输安全和畅通。二、工程概况2.1 结构形式DK686+212.38-DK686+300段封闭式路堑共分为两种结构形式：DK686+212.38-DK686+275段为钻孔灌注桩地基处理+上部U型槽；DK686+275-DK686+300段为挖除换填+边坡防护处理。DK686+212.38-DK686+275段钻孔灌注桩采用桩径D=0.8m、桩长15-25m不等，桩间距2.4m，矩形布置，共182根，混凝土型号C40。上部U型槽采用C35混凝土现场浇筑，内部净宽13.6m，边墙为直立式，边墙高6.2m，顶宽1.0m，墙厚1.0m，底板厚1.0m。U型槽底板底部与灌注桩顶部设置20cm厚碎石垫层，碎石顶部设10cm厚混凝土垫层。DK686+275-DK686+300段右侧边坡坡率1:1.5,坡面采用C25混凝土拱形骨架护坡防护，骨架厚0.6m，埋深0.6m，骨架内部种植灌木撒播草籽；边坡自坡脚至混凝土基床下每隔0.6m横向铺设一层抗拉强度为30KN/m的双向拉伸塑料土工格栅。左侧路肩处设置悬臂式挡土墙，墙顶高程逐渐降低，并远离路基本体，挡土墙墙身采用C35混凝土浇筑，底部换填碎石垫层，碎石顶部设置10cm厚的C20素混凝土垫层，挡土墙顶部设置不锈钢立柱栏杆。路堤地段基床厚度为2.7m，上部设置混凝土基床，顶宽8.9m，混凝土基床依次为C35混凝土，厚0.5m，C20混凝土厚0.98m，级配碎石掺5%水泥厚0.47m，以下基床底层范围内填筑0.75厚A、B组土，基床以下填筑A、B、C组土，混凝土基床两侧填筑A、B组土。见下图：封闭式路堑截面示意图。2.1 工程地质情况及其他本工程位于蒲河特大桥大里程端，地处冲洪积平原，地形较平坦、开阔，多为耕地、村庄，本路段路基中心最大填方高度5.6m。水文地质条件：地下水未第四系孔隙潜水，微具承压性，主要由大气降水、和地下水径流补给，勘测期间地下水埋深0.3m-2.3m（高程为38.05-40.12m），地下水季节性变化幅度为1.0m-6m，渗透系数（经验值）：黏土K=0.005m/d；粉质黏土K=0.1m/d；粉土K=0.5m/d；粉砂K=1.5m/d；细砂K=5.0m/d；中砂K=20.0m/d;粗砂K=50.0m/d；砾砂K=70.0m/d;细圆砾土K=100.0m/d；，地下水对混凝土结构具有化学侵蚀性，环境作用等级为H1，具氯盐侵蚀性，环境作用等级为L1,具盐类结晶侵蚀性，环境作用等级Y1。地震动峰值加速度：0.1g；土壤最大冻结深度1.48m，标准冻结深度1.2m。三、工期安排TJ-13标封闭式路堑计划开工日期：2015.4.1,计划完工日期：2015.7.1,历时92d。四、各类资源配置计划4.1 劳动力资源配置计划本段封闭式路堑由二工区架子队桥工二队负责施工，架子队管理人员如下：二工区桥工二队主要管理人员表序号姓名性别职务/职称备注1夏长军男桥工二队负责人2凌学博男桥工二队队长3郭良义男桥工二队副队长4祁文昌男桥工二队总工5梁程远男桥工二队工程负责人6赵佳琪男桥工二队计划主管7魏浩男桥工二队工程主管8王长义男桥工二队物资主管9郑广平男桥工二队安质主管10张凤权男桥工二队协调主管11缪祥帅男桥工二队测量班长劳动力资源配置表混凝土工钢筋工模板工普工合计钻孔桩基础1835/2073U型槽主体2220201880路基填筑/2525基床施工15/161849合计555536812274.2 物资材料配置计划物资材料配置计划表序号名称型号数量单位备注一U型槽1混凝土C351820m2钢筋HRB400309t3混凝土C20128m4碎石258.9m5PVC管D=10cm291m6栏杆125m二钻孔桩1混凝土C401564m2钢筋HRB40064.7t3钢筋HPB30012.8t三混凝土基床1混凝土C35429m2混凝土C20762m3级配碎石561m4水泥PO42.564t4.3 施工机械设备投入计划机械设备资源配置计划表序号机械名称规格 型号数量产地制造 年份用途备注1反循环钻机2钻孔桩2汽车吊YQ25t4江苏2011钻孔桩3混凝土运输车TRM125成都2007砼运输4柴油发电机组GF2501天津2008U型槽5挖掘机PC3601日本2008路堑开挖6钢筋调直机GT122浙江2010灌注桩、U型槽7钢筋弯曲机GW-402浙江2010灌注桩、U型槽8钢筋切断机QJ-402浙江2010灌注桩、U型槽9电焊机BX1-4003广东2010灌注桩、U型槽10电圆锯M1Y-BK-2353江苏2009灌注桩、U型槽11压路机20t3江苏2009路基施工12平地机PY1801天津2010路基施工13运输车10长春2010路基施工五、施工准备5.1 总体施工部署严格控制施工工艺标准，尽快形成以试验数据为基础、以技术为先驱、以设备为主导、以信息为手段的质量管理体系；严格遵守安全三检制度，及时形成以责任制为基础、以管理制度为保证、以落实安全措施为基点、以检查督促为动力的安全管理体系；以协调动迁为保障，积极落实资源配备，超前计划，及时协调，努力形成全面攻坚战的工期管理体系。开工伊始，我方将工作重点放在前期的施工准备上，积极组织抽调劳力、调遣材料、设备，把可预想的前期工作做稳、做准。协调相关各方的关系、边开工边修建各种临时设施，为全面开工并顺利进行施工打下扎实基础。5.2 施工组织措施5.2.1 施工组织机构为保证本工程的顺利实施，确保工程质量，成立架子队，组织机构见下图。 队 长安全员技术负责人质量员 副队长计划员材料员资料员测量员试验员技术员领工员 各班组封闭式路堑施工队组织机构图 5.2.2、架子队职责划分架子队各成员任务职责划见下表。5.3 施工准备人员、机械设备准备施工管理人员为TJ-13标二工区架子队桥工二队人员。用于施工的大型机械设备我方全部自有，完全能满足施工需要。技术准备技术准备工作分内业技术准备和外业技术准备。内业技术准备包括：组织技术人员审核施工图纸，澄清问题；熟悉施工规范、验收标准；核对地形地质资料，优化施工技术方案；编写实施性施工组织设计；编写施工工艺标准、保证措施及施工作业指导书。对重点工序制定施工安全方案和安全保证措施，提出应急预案。外业技术准备包括：现场详细调查；建立平面与高程控制网；对工程材料料源调查与比选；各种仪器、仪表及设备的调试检验；做好混凝土配合比。办公设施准备利用桥工二队现有的办公设备。六、主要施工工艺流程及主要方案6.1 施工工艺流程场地清理-施工放样-钻孔灌注桩施工-路堑开挖-碎石及混凝土垫层-U型槽底板-U型槽侧墙-路堤地段挖除换填-槽内填料-基床施工。6.2 主要施工方案6.2.1 钻孔灌注桩施工钻孔桩基础采用反循环钻机钻进成孔，采用优质膨润土造浆，形成较好的泥浆护壁。汽车吊配合吊装导管进行水下混凝土灌注作业。混凝土集中生产，由混凝土罐车输送至孔口进行灌注。钻孔桩施工工艺流程见下图。泥浆备料泥浆池终孔质量检查清孔下钢筋笼安装导管检查沉碴厚度及泥浆指标水下砼灌注拔除护筒成桩质量检验下道工序泥浆沉淀池砼制备输送拼装导管检查钢筋笼制作检查标高施工准备平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位开孔钻进制作试件循环造浆抽碴钻孔灌注桩施工工艺框图钻孔桩施工工艺流程图1、场地准备根据施工场地情况，钻孔场地应符合以下规定：在旱地上施工，首先清除地表植被与杂物，换除软土。钻机平台范围必需碾压密实，确保钻机安放平稳牢固，在施工钻进中不产生偏斜。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。泥浆池应根据场地合理布置，泥浆选用优质膨润土制成。入孔泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下列规定：黏 度：一般地层1622，松散易坍底层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。P H 值：应大于6.5。2、测量定位根据桩位坐标图，用GPS放出每个桩位的中心位置，并用在周围做上护桩，护桩设置在稳定基础上，以便随时校核桩位。3、埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的护筒。护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm。为了增加护筒刚度，在护筒顶部做加强箍。可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒，顶部高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面50cm，其高度还应满足孔内泥浆面高度的要求。护筒的埋设深度根据实际的地质条件确定，具体要求如下：黏性土、粉土不小于1m；砂类土不小于2m；当表层土松软时，将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒埋设时四周回填黏土并分层夯实。护筒埋设完毕后，对中心位置及倾斜度进行复测，护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不大于5cm，竖向倾斜度不大于1%。4、 钻机就位 在护筒顶面、原地面标高已测定，钻机的性能状态检查良好的基础上，钻机才能就位。钻机就位前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机定位要准确。起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。5、钻进及成孔反循环钻机适用于黏性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径应小于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。钻孔前，应将施工设计文件提供的地质剖面图挂在钻台上，以便针对不同地层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆配合比。开钻前应在护筒内存进适量泥浆，入孔泥浆比重可为1.05-1.15。使用反循环钻机时，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始钻进。要保证钻头对准桩位，预防孔斜和桩位偏差，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。开钻时宜抵挡慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进过程中，应经常检查土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。在砂土或软土等容易坍孔的土层中钻孔时，宜采用慢速轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或高于地下水位1.52.0m，并低于护筒顶0.20.3m，以保持足够的泥浆压力以维护孔壁稳定且不致泥浆外溢。钻进过程中及时滤渣，经常检查泥浆的各项指标，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。钻孔达到设计深度时，技术人员及时对孔位、孔径、孔深、孔形及竖直度进行检验，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，垂直度用验孔器检测为准，并及时报监理工程师验收，合格后方可进行下道工序。钻孔桩钻孔允许误差表序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3护筒顶面位置50mm倾斜度1%4孔位中心偏心50mm5倾斜度1%孔深6浇筑混凝土前桩底沉碴厚度200mm6、 清孔 清孔的方法一般有抽渣法、吸泥法和换浆法，换浆法适用于反循环钻机钻孔。在清孔过程中，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23 mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率控制在2%以内，粘度控制在1720s。清孔完成并验收合格后，立即安装钢筋笼，然后进行混凝土灌注。当灌注时间间隔较长时，在安装钢筋笼之前，必须进行二次清孔，孔底虚土厚度柱桩不应大于5cm，摩擦桩不应大于20cm。7、钢筋笼制作钢筋笼骨架在钢筋加工厂制作，成品钢筋笼存放不得变形。主筋采用搭接焊，加强箍筋采用双面搭接焊，螺旋箍筋采用绑扎，主筋及加强箍筋焊接完成后及时敲除焊渣，然后用于连接骨架。加工时，在加强箍上等间距标出主筋位置，先将68根主筋依次逐根焊接在加强箍筋上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距绑扎在钢筋骨架上。根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，绑扎时要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%，钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡，焊渣要敲除干净。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上焊接钢筋耳环穿入圆形混凝土垫块来保证保护层的厚度，混凝土垫块强度不低于桩身强度，直径根据设计确定，混凝土垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4-6个。8、钢筋笼安装钢筋笼安装使用吊车吊装，吊装过程中要保证骨架直顺，在吊装时可在钢筋骨架内纵向用铅丝绑几根方木，以增加骨架刚度，在吊装就位后将方木拆除。吊装采用两点起吊。全过程经验收合格后方可垂直下入孔中，吊装过程中应避免钢筋笼刮伤孔壁，严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后，应准确、牢固的定位，最上端定位必须由测定的护筒口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。钢筋笼上端还应均匀设置吊环或固定杆件，防止浇筑混凝土过程中发生变位。钢筋骨架吊装就位后，再次测量孔深，孔深不够时，须将钢筋骨架吊出后进行清孔(钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放），然后重新吊装钢筋骨架就位。9、安放导管在导管吊放前，应在钻孔桩孔口搭设混凝土浇筑支架，支架应坚固稳定，高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。浇筑水下混凝土的导管直径应根据桩底面积确定，直径可采用20-30cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下宜用1m长导管。安装导管利用吊车将导管放入桩内。导管内壁应光滑，内径一致，接口严密。使用前应试拼试压，不得漏水。导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm。导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定。漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量要求。导管底端距孔底的距离，要保证隔水栓沿导管下落至导管底后，能顺利排出管外。导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前应进行升降试验，导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并留有一定的安全储备。10、混凝土灌注在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。在第一次清孔达到要求后，由于安装钢筋笼及导管，至浇筑砼的时间较长，孔底又会产生沉渣，所以安装钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行二次清孔。混凝土采用自拌混凝土，由混凝土运输车运输至施工现场，然后采用直卸的方式进行孔桩混凝土灌注，如场地条件受限，混凝土运输车无法停至孔口位置时，采用混凝土泵车进行现场输送。钢筋的混凝土净保护层厚度不得小于70mm。混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m的要求；漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。灌注时采用隔水栓，预先用铁丝将隔水栓悬吊在漏斗下，当有足够的混凝土储存于漏斗后，剪断铁丝，混凝土将导管内的水压走而下沉至孔底。水下浇筑时要确保连续浇筑，一次成桩，拆除导管的时间应尽量缩短，拆除后的导管要及时清洗。每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成。在浇筑过程中，原则上不得有间歇时间，如遇特殊原因，如机械故障、停电等，其间歇时间应小于混凝土初凝时间。并且在浇筑过程中，应防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏 斗外掉入孔内,避免泥浆因含有水泥而变稠凝结。浇筑开始时，当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶拖上升，可采取以下措施：1、使用流动性较大的混凝土进行浇筑；2、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上的位置，并减慢浇筑混凝土速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；3、当孔内混凝土进入钢筋骨架4-5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。浇筑过程中，导管的埋深要保持在2-6m，最小埋深不得小于1m，当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。严禁将导管提出砼面。要经常探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，并填写记录。在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，发生浇筑困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，是浇筑工作顺利完成。设计桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。灌注标高应高出桩顶设计标高0.5-1m，便于清除浮浆，消除测量误差。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取三组试件，如换工作班时，每工班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告。采取补救措施。11、桩基检测钻孔桩施工完成28天后进行检测，检测包括低应变对桩身质量的检测和静载试验对承载力的检测，单桩承载力不低于设计容许承载力。钻孔灌注桩静荷载试验数量取桩总根数的2，且每个工点不小于3点；桩身完整性进行低应变无损检验为总桩数的10%。6.2.2 U型槽施工1、基坑开挖及排水（1）基坑开挖前对施工区域内各种地下管线和设施在地面作出明显的标志，以警示施工人员。（2）基坑开挖前根据现状道路中心线和设计的U型槽的位置用全站仪与钢尺相结合，测出U型槽中心线并加以控制，再根据U型槽中心线测出开挖面，其开挖深度用水准仪控制。（3）基坑开挖过程中应对支护结构、周围地表及环境进行观测和监测，当发现异常情况，应妥善处理后方可继续施工。（4）基坑顶有动载时，基坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道。基坑深度大于5m时，应将坑壁坡度适当放缓或加作平台，如土的湿度过大，应采取措施防止坑壁坍塌。（5）基坑每边的开挖范围要适当大于设计范围，要满足施工操作空间的要求。（6）开挖过程中的弃土不得妨碍施工，不得污染环境。弃土堆坡脚距坑顶边缘的距离不应小于基坑深度。（7）基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，应在设计高程以上保持一定厚度的土层采用人工开挖。（8）基坑开挖到位后，应及时进行基坑的排水处理和井点降水，降低地下水位，保持基坑底不被水淹。具体措施为：在基坑底部设置一条水沟, 排水方向由中间流向两端的集水井，再用水泵将集水井中的水抽至大基坑外，水泵抽水能力应为渗水量的1.5-2.0倍。排出的水应以水管或水槽远引基坑范围，并应防止污染周围环境和水源。2、桩头凿除及清理将混凝土灌注桩按照桩顶设计标高进行桩头凿除处理，凿除作业应委派专人进行，避免因操作不当造成桩体损伤。3、基底和垫层施工垫层施工前必须核对以下内容：a基底地质情况是否与设计相符，地基承载力是否满足设计要求；b基坑标高、位置、几何尺寸是否与设计相符；自验合格后，报请监理工程师检查，并请设计单位复核地质情况，合格后再进行下道工序的施工； 基底铺20cm厚的碎石垫层，人工进行整平。碎石顶部设置10cm厚的C20素混凝土垫层。4、钢筋加工及安装钢筋采用HRB400钢筋，在加工场地加工，现场绑扎成型。钢筋焊接采用双面焊时，焊接长度为5d；单面焊时，焊接程度为10d。焊缝要饱满，焊渣要敲干净。钢筋运输到现场后，核对钢筋型号、直径、数量是否与设计图纸一致，并及时进行现场检验，检验合格后方可使用。钢筋的间距、布局要严格按照设计图纸进行绑扎。底板钢筋最小保护层厚度不小于4.5cm，底板主筋净保护层厚度不小于7.0cm，边墙主筋净保护层不小于4.5cm。U型槽侧墙高6.2m，采用缆风绳稳固绑扎好的钢筋，其下端应与地锚连接，不得拴在树木、电杆或堆放构件等物体上。缆风绳与地面的夹角不应大于60，以防止钢筋倾覆。5、U型槽底板混凝土施工灌注前，将垫层顶面清理、凿毛、冲洗干净，将模板内的杂物和钢筋上的污渍等清除干净，进一步检查模板加固、支撑、钢筋骨架、预埋构件是否符合要求。灌注过程中，设专人检查模板、支架等，发现问题及时处理。灌注时砼的自由倾落高度不得大于2m时，以防止对模板冲击过大以及产生离析现象。混凝土入仓后，采用小型插入式振捣器捣固密实。复振一遍后用木抹收平。6、U型槽侧墙模板工程根据本工程墙身较高的特点，模板系统采用组合钢模+钢管脚手架体系。模板安装前将U型槽侧墙与底板的接触面进行凿毛处理，并用水冲洗干净。模板安装必须保证其强度、刚度、稳定性，接缝严密不漏浆。模板安装好后检查其轴线、标高、截面尺寸是否符合设计要求。符合设计要求后设对拉筋加固,间距为60cm*60cm。保证受力后不变形，不移位。模板安装的偏差必须在规范规定的允许偏差值范围之内。模板配置作业的主要原则：（1）实用性主要应保证砼的质量，具体要求是：接缝严密、不漏浆；保证构件的形状尺寸和相互位置的正确；模板的构造简单，支拆方便。（2）安全性保证在施工过程中，不变形、不破坏、不倒塌。（3）经济性在确保工期、质量的前提下，尽量减少一次性投入，增加模板周转，减少支拆用工，实现文明施工。7、U型槽侧墙混凝土施工混凝土浇筑前将模板内的杂物和钢筋上的污垢等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。浇筑混凝土的自由倾落高度不应大于2m。采用插入式振捣器振捣，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为510cm，以消除两层间的接缝。以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋构件。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋等有无移动、变形情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土初凝结前修整完好。8、 伸缩缝及泄水孔U型结构每隔15m或与其他结构相连接时，设伸缩缝，缝宽0.02m，缝内沿结构的内、外三边填塞沥青麻筋，塞入深度不小于0.2m。沿墙高和墙长方向及底板设置泄水孔，按上下左右间隔2-3m交错布置，采用50mmPVC管，并采用0.3*0.3m的透水土工布（400g/m2）包裹PVC管进水口；设置泄水孔时，不应使钢筋外露以免锈蚀，同时注意和电缆槽泄水孔对接。墙背后最低排泄水孔至墙顶以下0.5m高度内设0.3m砂夹卵石反滤层。最低排泄水孔的下部及墙顶下0.5m范围内设C35素混凝土隔水层。9、养生砼初凝后采用塑料薄膜覆盖，并不间断洒水养护，始终保持砼表面湿润。10、模板、支架拆除（1）脚手架的拆除作业应按确定的拆除程序进行，拆下的杆件以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛抛掷。在拆除过程中，应做好配合，协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。（2）必须在混凝土强度等级达到设计要求后，并经监理工程师同意后，方可进行拆模作业。（3）注意事项a拆除脚手架过程中，要严格要求按照设计标准要求组织进行。b脚手架的拆除由安装人员进行拆除。拆除前，要划出工作区域，设立围栏，悬挂明显标志，设专人监护，禁止他人进入工作区域。c凡患有高处作业禁忌病者（如：心脏病、高血压、癫痫病、精神病及四肢不全者），不得从事脚手架拆除作业。严禁酒后作业。e拆除人员进行作业时，要系好安全带，不得穿拖鞋或硬底鞋。f遇六级以上大风、重雾和雨天时暂停脚手架拆除作业。g不准在同一垂直立面上交叉拆除，防止落物伤人。向下传递脚手架材料时，要选择适当位置，防止碰到高压线等物体。h拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，注意架杆连接点的拆除次序。i拆下的杆件、扣件、架板等要及时清理，不准浮搁在上方或乱扔在地面。6.2.3 槽内填料槽内填料施工工艺及要求同路基施工工艺。路堤地段基床厚度为2.7m。上部设置混凝土基床，顶宽8.9m。混凝土基床依次为C35混凝土，厚0.5m；C20混凝土厚0.98m；级配碎石掺5%水泥厚0.47m，以下基床底层范围内填筑0.75厚A、B组土。基床以下填筑A、B、C组土，混凝土基床两侧填筑A、B组土。混凝土基床浇筑完，且混凝土的强度应打到设计强度的75%以上时填筑预压土，预压土高度3.0m，预压土卸载时间以沉降观测数据满足评估要求为准。于DK686+214、+222、+242处设置路基沉降观测断面。 6.2.4挖除换填挖除DK686+275.00DK686+300.00段基底杂填土，基底采用振动碾压处理。换填ABC组土。分层填筑碾压达到路基相应部位的压实标准。DK686+300处设置路基沉降观测断面。DK686+275.00DK686+300.00右侧路堤边坡坡面采用C25混凝土拱形骨架护坡防护，自坡脚至混凝土基床下每隔0.6m横向铺设一层双向土工格栅（TGSG30-30KN/m），宽3.0m。铺设土工格栅时，先将碾压达到规定压实标准的填土表层整平，相临两层格栅搭接点距离不小于3.0m，格栅每幅纵向搭接长0.30m，格栅铺设时应拉紧并固定，然后在其上填土。DK686+275.00DK686+300.00左侧路肩处设置悬臂式挡土墙，墙顶高程逐渐降低，并远离路基本体。墙身采用C35钢筋混凝土浇筑，于墙顶设置不锈钢立柱栏杆。挡土墙地基换填碎石垫层，碎石顶部设置C20素混凝土垫层，厚10cm。七、质量保证措施1、接到设计图纸后，技术管理人员应认真熟悉审核图纸，确保施工设计图的正确性和有效性。2、组织全体管理人员认真学习施工方案，并进行单项工程技术、质量、安全的书面技术交底，找出质量重点监控部位和监控点。3、加强测量的管理。现场工程测量坚持闭合复核和换手复核制，测量放样资料由技术主管审核后方能交付施工。4、钢筋的保护层厚度要满足设计要求：底板钢筋最小保护层厚度不小于4.5cm，底板主筋净保护层厚度不小于7.0cm，边墙主筋净保护层不小于4.5cm。5、钢筋的材质、连接、弯钩、锚固等应符合混凝土结构设计规范（GB50010-2010）的有关规定。6、加强原材料质量控制，做好施工材料的试验检验工作，每批进场的水泥、钢筋等原材料必须有出场合格证，必须取样检测。凡不符合质量标准、无合格证明的产品一律不准使用，并采取必要的封存措施，及时退场。八、安全保证措施8.1 桩基工程安全技术措施1、桩基操作人员应经专门培训，经考核合格后持证上岗。2、安装时，机座应平稳牢固，周围排水畅通，并应搭设操作棚，操作人员的位置应能看清指挥人员和起吊的物件。3、桩基作业区应设置警戒线或围栏，严禁非工作人员通行，冲孔时和成孔后的桩孔口要及时遮盖或回填，防止人员坠落。4、桩基在提升钢护筒等重物后，操作人员不得离开岗位。在起吊的重物下方严禁停留或检修作业。不准在索具受力或吊物悬空的情况下中断工作。5、工作中操作人员必须戴好安全帽，穿工作服，禁止赤膊，穿拖鞋和光脚作业。检修或加润滑油时，必须切断电源停止运转后进行。在架顶高处作业时，必须系好安全带，不得从高处向下随意抛物。在桩孔口安装导管作业，须搭设稳固的操作平台，防止人员及工具掉入孔内。6、作业前，应检查安全装置，防护设施，电气线路接零和接地，制动装置和钢丝绳等，全部合格后方可使用。7、作业时注意现场桩机四周地面变化情况，防止因地质原因造成桩机倾覆。8、作业遇暴雨、雷电或六级及其以上大风时，必须切断电源停止作业，严禁雨天从事露天电焊作业。8.2 基坑开挖安全技术措施1、在基坑或深井下作业时，必须戴安全帽，严防上面土块及物体下落砸伤头部，遇有地下水渗出时，应把水引到集水井并加以排除。2、抽水时，必须严格检查电器的接地或接零和漏电保护开关，电缆应完好。3、开挖出的土方要及时运走，不得直接堆在基坑边沿。4、现场必须有专人指挥，设专职安全员，附近不得有闲杂人员。5、夜间施工时必须有足够的照明。6、开挖到桩身时，注意桩身的钢筋、声测管，不要破坏。7、场内道路应及时整修，确保车辆安全畅通，各种车辆应有专人负责指挥引导。8、基坑四周有地面沉降处及时回填。9、开挖完后及时进入下一道工序施工，及时排水，防止浸泡。10、桩头凿除时，一定定期检查风管的连接是否牢固。11、凿除后吊装桩头时，要专人指挥，桩头不得直接放在基坑边沿，应立即运走或解体。8.3 钢筋工程安全技术措施1、工程所用钢筋全部在现场加工场加工，钢筋加工前由负责钢筋加工的施工工长将钢筋加工机械（切断机、弯曲机、电焊机等）的安全操作规程及注意事项对操作工人进行交底，履行签字手续，并由机械技师对所有机械设备进行试用行安全检查，验收合格后方可使用。2、多人合运钢筋，起、落、转、停、动作要一致，前后呼应，注意钢筋头尾摆动，防止碰撞物体或打击人。人工传送不得在同一垂直线上，钢筋堆放要求分散、稳当、防止倾倒和塌落，特别防止碰挂周围和上、下的电线。3、绑扎基础钢筋时，操作前应检查基础土壁和支撑是否牢固。4、钢筋起吊必须捆牢固，吊勾下方不得站人，吊运钢筋必须捆扎牢固，吊点应设钢筋束的两端，在无任何牵连情况下进行吊运，到位后待钢筋骨架，降落至离地面或安装标高1以内人员方准靠近操作。8.4 电焊与气焊1、焊接工作开始前，应首先检查焊机和工具是否完好和安全可靠。如焊钳和焊接电缆的绝缘是否有损坏的地方，焊机的外壳接地和焊机的各接点接触是否良好。不允许未进行安全检查就开始操作。2、在狭小空间、船仓、容器和管道内工作时，为防止触电，必须穿绝缘鞋，脚下垫有橡胶板或其他绝缘衬垫，最好两个轮换工作，以便互相照看或监护。3、工作地点潮湿时，地面应铺有橡胶板或其他绝缘材料;身体出汗后而使衣潮湿时，切勿靠在带电的钢板或工件上，以防触电。4、在改变焊接接头，更换焊件需要改接二次回路时，更换保险装置，焊机发生故障需进行检修，或转移工作地点搬动焊机，以及工作完毕或临时离开工作现场时，必须切断电源。5、施焊、切割完毕应检查操作场确认无起火灾迹象后，方可离开现场。6、在高处进行电、气焊作业时，下方不得有易燃物。7、搬运氧气瓶时不得剧烈震动和碰撞。8、严禁将氧气瓶同易燃、易爆、油脂及带油污的物品一起存放和运输。其距离不得小于10m（明火也一样）。9、不得用明火检查氧气瓶是否漏气。10、严禁使用无齐全可靠安全装置的乙炔发生器。11、移动式乙炔发生器不宜在室内使用。12