搅拌机设计算书.docx

摘要一体化混凝土泵车是采用液压作为动力源的混凝土搅拌输送一体化设备，主要用于非承重墙、水暖地面的浇筑。作业对象为轻骨料混凝土。整机体积小，重量轻，移动灵活方便，对于小作业场地小工作任务量场合有较强的适用性。该机主要包括搅拌机构、输送机构、液压泵站和底盘结构。其中搅拌机构是参考JD350型搅拌机结构进行设计的，采用单卧轴强制式搅拌原理，主要包括搅拌轴、搅拌叶片及其支撑、搅拌筒和卸料门的设计。该搅拌机构采用液压马达驱动，利用液压泵站供能，起动无冲击，运转平稳。其难点在于轴端密封的结构设计和卸料门的结构设计。其轴端密封采用搅拌机常用浮封环密封与迷宫式密封相结合的方式。卸料门利用连杆机构原理手动开启，并通过多个调整部件确定卸料门的运动轨迹并与搅拌筒形成密封，防止搅拌过程中出现泄露现象。采用Solidworks软件中的COSMOSWorks和COMOSmotion插件进行搅拌装置的有限元分析、动态模拟，并进行干涉检查。关键词：混凝土泵车 搅拌机构 轴端密封 卸料门ABSTRACTKey words: concrete pump mixing institution shaft sealing discharge gate目录第1章 概述1 1.1 混凝土搅拌机械简介11.2 混凝土输送机械概述31.3 混凝土输送机械概述91.4 本课题研究的内容与给定的技术参数91.5 总体方案的拟定9第2章 一体化泵车搅拌机构总体设计10 2.1 总体设计的原则10 2.2 一体化混凝土泵车搅拌机构总体设计11第3章 一体化泵车搅拌机构设计12 3.1 搅拌机构的主要参数及其关系介绍12 3.2 搅拌机构的主要参数的确定14第4章 单卧轴搅拌机结构参数及搅拌功率的计算15 4.1 搅拌机构各参数的符号和定义15 4.2 影响混凝土比阻力的因素分析及试验回归计算16 4.3 叶片最大线速度的确定184.4 容积利用系数的分析194.5 叶片大小及叶片角度的选择204.6 搅拌筒长径比的分析验算204.7 搅拌功率的计算214.8 平均阻力矩的计算22第5章 搅拌机液压马达的选取235.1 液压马达的选型原则235.2 液压马达的选取235.3 QJM型液压马达安装连接要求24第6章 搅拌轴的结构设计256.1 按扭转强度计算轴径256.2 按扭转刚度计算轴径266.3 综合考虑确定轴径26第7章 叶片及搅拌臂有限元受力分析26第8章 搅拌轴轴端密封的结构设计26第9章 毕业设计小结33参考文献34毕业实习报告35附：英文翻译 英文原文设计项目计算与说明结果混凝土搅拌机械简介第1章 概述在不同的施工条件下，不同的混凝土搅拌输送方法和搅拌输送设备，对加快进度，降低工程造价，提高劳动生产率，保证混凝土结构的质量都具有极要的意义。1.1混凝土搅拌机械简介搅拌是混凝土生产工艺过程中极为重要的一道工序，配置混凝土的各种材料经搅拌后成为均匀的拌合料。搅拌机合理的搅拌机理的基本特性是：（在利用拌合料重力势能的同时）应尽可能使处在搅拌过程中的拌合料各组分的运动轨迹在相对集中区域内互相交错穿插，在整个拌合料体积中最大限度地产生相互摩擦，并尽可能提高各组分体积参与运动的次数和运动轨迹的交叉频率，为混凝土拌合料实现宏观和微观匀质性创造最有利的条件（注：括号内文字适用于自落式搅拌机）。为了适应不同混凝土的搅拌要求，搅拌机发展了许多机型，它们在结构和性能上各有特点，但按工作过程或工作原理可分别划分为两类，即连续式和周期式或自落式和强制式。连续式搅拌机：其作业过程。无论装料、搅拌和卸料都是连续不断进行的，所以生产率高，但混凝土的配比和拌合质量难以控制，在一般建筑施工中很少使用，多用于道路和水利工程中。周期式搅拌机：加料、搅拌、出料按周期进行循环作业的搅拌机。一批料拌好卸出后，再进行下批料的装料和搅拌，因而易于控制配比和保证质量，是建筑工程中应用最普遍的类型。自落式搅拌机：搅拌物料由固定在搅拌筒内的叶片带至高出，靠自重落下进行搅拌的搅拌机。搅拌机工作机构为筒体，沿内壁圆周安装着若干搅拌叶片，工作时，筒体可围绕其自身轴线（水平或倾斜）回转，利用叶片对物料进行分割，提升，撒落和冲击作用，从而使配合料的相互设计项目计算与说明结果混凝土输送机械简介参数要求总体方案拟定总体设计搅拌机构总体设计搅拌机构设计搅拌机构主要参数确定混凝土泵排出量计算搅拌筒主要参数确定功率匹配验算搅拌机参数符号及其定义混凝土比阻力影响因素叶片最大线速度计算拌筒长径比分析验算搅拌功率计算容积利用系数计算混凝土比阻力计算搅拌功率计算搅拌轴转速计算平均阻力矩计算液压马达选型原则液压马达选取液压马达连接要求按扭转强度计算轴径按扭转刚度计算轴径综合考虑确定轴径叶片及搅拌臂有限元分析轴端密封结构设计位置不断进行重新分布而得到拌合。这类搅拌机的优点是结构简单，磨损程度小，易损件少，对骨料粒径大小有一定适应性，使用维护也较简单。主要缺点是靠重力自落实现搅拌，搅拌强度不大，而且转速和容量受到限制，生产效率低，一般适用于拌合塑性混凝土。强制式搅拌机：搅拌物料由旋转的搅拌叶片强制搅拌的搅拌机。搅拌机构是由垂直或水平设置在搅拌筒内壁的搅拌轴组成，轴上安装搅拌叶片，工作时，转轴带动叶片对筒内物料经行剪切、挤压和翻转推移等强制搅拌作用，使物料在剧烈的相对运动中得到均匀的拌合，因而拌合质量好，效率高，特别适于拌合干硬性混凝土和轻质骨料的混凝土，其中水平轴（即卧轴）式同时具有自落式的搅拌效果。但这种搅拌机机构比较复杂，搅拌工作部件磨损快，对骨料粒径有严格限制。否则易造成卡料现象。1.1.1强制式混凝土搅拌机基本构造如图1-1所示，搅拌机主要由传动装置、轴端密封、缸体及衬板组件、润滑装置、卸料门、搅拌装置、搅拌机水盖和电器系统组成。图1-1 搅拌机结构示意图1.1.2卧轴式混凝土搅拌机的工作原理强制式卧轴混凝土搅拌机在结构上有单卧轴和双卧轴之分。两者在搅拌原理、功能特点等方面十分相似。其中双卧轴式混凝土搅拌机是按一定的时间间隔投入骨料、水泥、水等材料。两根装有搅拌臂及搅拌叶片的搅拌轴同时反向旋转，实现强制高效的搅拌。搅拌缸体中的材料被强制性的按水平、垂直方向交错流动，搅拌材料时而被托起，时而又被送入底部，以这种方式循环运动充分的搅拌材料。1.2混凝土输送机械简介在混凝土施工工程过程中，混凝土的现场输送和浇注是一项关键的工作。它要求迅速、及时，并且保证质量以及降低劳动消耗，从而在保证工程要求的条件下降低工程造价。尤其是对于一些混凝土用量很大的大型钢筋混凝土构筑物。传统上，人们普遍采用人力手推车、机动手推车、机动翻斗车、自卸汽车等水平运输工具以及井架、塔式起重机、提升机、快速提升斗等垂直运输工具，这些运输方式存在速度慢、连贯性差、混凝土质量难以保证等不足。混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，它能一次连续地完成水平输送和垂直输送，是现有混凝土输送设备中比较理想的一种。目前应用最为广泛的是活塞式液压混凝土泵。其特点为：工作可靠、输送距离长且易于控制。同时，活塞式混凝土泵又可分为臂架式混凝土泵车和拖式混凝土泵车两种。其中臂架式混凝土泵车现在较为常用，其以汽车底盘为支撑进行移动。而拖式混凝土泵车需要依靠牵引进行移动。1.2.1混凝土泵基本构造图1-2为HBT60型拖式混凝土泵的结构示意图。它主要由泵送机构，液压系统，润滑系统，冷却清洗系统，电气系统以及支承和行走机构等组成。1.2.2活塞式混凝土泵的工作原理现在的活塞式混凝土泵大多采用液压双缸的形式，其两个油缸交替工作，使混凝土的输送工作比较平稳、连续而且排量也大为增加，充分利用了原动机的功率，是目前应用最为广泛的混凝土泵形式。其工作原理根据分配阀和图1-2 HBT60型混凝土泵结构示意图1.料斗总成 2.马达及搅拌机构 3.摆动机构 4.油箱总成 5.液压系统 6.机棚总成 7.水冲洗电机 8.动力装置 9.电气系统 10.润滑系统 11.机架总成 12.支承机构 13.工具箱 14.泵送主油缸 15.行走轮 16.水冷却器控制方式的不同也有所不同，但其主要区别在换向动作的实现上，下面以S管阀式混凝土泵介绍其工作原理。图1-3 泵送机构结构图图1-3所示为泵送机构的结构图。它由两只泵送主油缸(1a、1b)、水槽2、换向机构3、两只混凝土缸(4a、4b)、两只混凝土活塞(5a、5b)、料斗6、S管阀7、摆柄8、两只摆动油缸(9a、9b)等组成。两只混凝土活塞(5a、5b)通过活塞连接器分别与两只泵送主油缸1a、1b)的活塞杆连接，两混凝土缸缸口与料斗6连通；S管阀7的两端滑动支承在料斗的前后壁板上；S管的左端为出料口，右端在两摆动油缸作用下、并通过摆柄8，可以左右摆动，分别与两混凝土缸中的其中一个缸的缸口接通。泵送主油缸在液压油的作用下，作往复运动，并通过活塞连接器，使两混凝土活塞作相反方向的往复运动。泵送机构的工作过程如下：泵送混凝土时（即正泵时），分别在泵送主油缸1a和1b的作用下，混凝土活塞5b前进，5a后退。此时摆动油缸9b处于全伸状态，9a则处于全缩状态，通过摆柄8的作用使S管接通混凝土缸4b，4b里面的混凝土在活塞5b的推动下，通过S管进入输送管道。而料斗里的混凝土被不断后退的混凝土活塞5a吸入混凝土缸4a；当混凝土活塞5b前进、5a后退到位以后，换向机构3发出信号，控制摆动油缸9a、9b动作，油缸9a伸出，油缸9b回缩，S管右端接通混凝土缸4a；同时泵送主油缸1a、1b换向，推动混凝土活塞5a前进、活塞5b后退；上一轮吸进混凝土缸4a内的混凝土通过S管被推入输送管道；此时，混凝土缸4b开始从料斗吸料。这样，两混凝土缸不断地轮换作相反方向的往复运动，配合S管阀的换向，便不断地从料斗中吸入混凝土、并不断地将吸入的混凝土泵入输送管中，实现混凝土泵送功能。S管在图1-2所示状态，即其右端与混凝土缸4b接通时，如果混凝土活塞5b不是向前而是向后运动，混凝土活塞5a不向后而是向前运动，此时，则是将输送管中的混凝土吸回混凝土缸4b，活塞5a将混凝土缸中的混凝土推入料斗。此为反向泵送，即通过反泵操作，使处在吸入行程的混凝土缸与S管连通，处在推送行程的混凝土缸与料斗连通，从而将输送管中的混凝土抽回料斗，完成反泵作业。当输送管道堵塞或需要将输送管中混凝土压力卸掉时，需要进行反向泵送。1.2.3国内外混凝土泵发展概况混凝土泵的发明已有八十余年的历史。1907年德国人最先取得混凝土泵的专利权；1913年美国Comell Kee设计并制造出第一台曲轴机械式混凝土泵；但没能得到应用；1927年德国的Fritz Hell设计制造出第一台得到成功应用的混凝土泵；荷兰人J.C.kooyman在前人的基础上进行改进，1932年他成功地设计并制造出采用卧式缸和由两个联杆操纵联动的旋转阀的结构，成功地解决了混凝土泵的构造原理问题，大大提高了工作的可靠性。此后混凝土泵的发展都是在Kooyman机械式混凝土泵的基础上进行的。第二次世界大战之后，各国陆续开展经济恢复工作，建筑工程日益扩大，机械式混凝土泵的销路较好，应用日益增多。到50年代中叶，德国的Torkret公司首先设计出以水作为工作介质的混凝土泵，标志着混凝土泵的发展进入了一个新的阶段；1959年德国的Schwing公司生产出第一台全液压的混凝土泵，它采用液压驱动，功率大、振动小、排量大并可实现无级调节，并可以实现反泵操作，减少了堵管现象。从此，混凝土泵的技术日趋完善，混凝土也进入大规模应用的阶段。此后为了提高混凝土泵的机动性，在60年代中期又研制了混凝土泵车。同时，为了使混凝土泵浇注更加方便，又在混凝土泵车上加装了可以回转和伸缩的布料杆。国外混凝土泵的主要生产厂商有：德国的施文英（Schwing）公司、普兹迈斯特（Putzmeister）公司、赛勒（Scheele）公司和施泰特（Stetter）公司；美国的查伦奇一考克兄弟（Challenge-CookeBros.）公司和汤母逊（Thomsen）公司；日本的三菱重工、石川岛播磨、极东开发和新泻铁工等公司。 我国从五十年代起生产机械式混凝土泵，六十年代起开始研制液压泵，但是，液压泵的批量生产是在七十年代中期开始的。在1980年以前，只有小型液压活塞式和挤压式混凝土泵。活塞式泵的排量有 8 ,12,15等几种，最大水平输送距离为300m。挤压式泵的排量为30。当时的生产尚未上规模，批量都很少，在1980年初，国产混凝土泵的总保有量尚不足200台。在此期间，我国的一些大型混凝土浇注工程，在很大程度上是依靠进口设备。 自八十年代中期，随着我国建设事业的迅速发展，特别是近十年以来，不断涌现出一些大型和超大型的土木工程，以及大批的高层和超高层建筑物，因此，混凝土的需求和消耗量也在迅速增加，而此时，混凝土的连续输送以及垂直和水平输送速度，往往对工程进度、施工质量等起着决定性的作用，只有采用混凝土泵输送，才能比较圆满的解决这个问题。这样，也就导致了混凝土泵在我国的需求量急剧增加，且对泵的质量要求越来越高，若单纯的依靠进口设备，势必受到许多条件的限制，且不一定能符合我国的具体施工情况。因此，我们必须设计自己的产品。 近几年来，我国的建筑机械发展较快，且已形成了较大的规模，据统计，目前，我国的混凝土泵生产厂家已达到一百多家，几乎遍及全国各地，极大限度地满足了我国的需求量，基本上可以不依赖进口产品，由国产泵来完成绝大多数的建筑工程。虽然在泵的质量和某些工艺参数上，尚与发达国家产品存在一定的差距，但我们占有价格低、维修方便、易于现场指导、更加符合我国的实际施工情况，等诸多方面的优势。而且，随着市场竞争的加剧，各厂家充分挖掘自己的潜力，发挥自己的优势，将自己的产品推向国际市场。 目前，混凝土泵在我国的生产，大致可以分为三种情况:一种是采用中外合资的形式，主要技术及零部件依靠从发达工业国家进口，共同开发生产，如我国的大多数带布料杆泵车的生产主要是以这种形式进行的;第二种况是从国外进口关键零部件，在国内组装生产，而其他的零部件则由本厂或外协生产，主要是依靠本厂技术设计人员的合理设计和组装，目前，我国有许多的生产厂家是采用这种形式，其主要产品是拖挂式混凝土泵;第三种情况是完全依靠国内的技术力量，自行研制、开发、生产，形成自己独特的产品，这些厂家很多是一些国有企业。不管是采用哪种生产方式，我国的技术工作者，充分发挥自己的能力，通过消化吸收国外的先进技术，结合我国的具体情况，开发了许多新型的混凝土泵，基本上能与国际保持同步发展，在混凝土泵的研制方面，取得了一些可喜的成绩，具体如下: 广泛采用了开式液压系统，混凝土泵具有高低压切换功能，以及无级调节生产率的功能，各个液压阀组布置更加合理、简化和紧凑，极大限度地方便了用户维修;采用了优化设计的料斗几何结构，超大的搅拌叶片和合理的叶片角度，大幅度地提高了泵的吸入性能;采用了混凝土输送泵液压系统低压腔快速补油技术，成功地实现了“零”冲击换向;采用了泵送逻辑差时控制装置，使泵送逻辑状态调到最佳，减少了分配阀换向冲击，并且有效的防止了混凝土倒流:采用了接近开关在非接触状态下拾取换向信号，使用寿命长，可以方便地调整油缸中活塞的行程;在分配阀方面，大多采用了“s”型分配阀和斜置式闸板阀;有的采用裙阀或其他形式的分配阀，对 “s”型阀体进行了最为合理的流线型设计，降低流动阻力;另外，对耐磨环的材料和热处理工艺进行了更深一层的探讨，有效地延长了切割环、眼镜板的寿命。整体设计上，更有利于用户的操作方便和现场维护。目前，我国的混凝土泵的总体发展状况是:高压力，有的泵的输送压力可达20MPa以上，垂直高度达 300m，水平输送距离达 1500m:大型排量，一般排量在60以上:大功率，原动机功率在1OOKW以上，且能根据用户要求配备电动机和柴油机;长寿命，高质量，泵的无故障工作时间进一步延长。我国生产混凝土泵的主要大型单位有三一重工、山推楚天和泵虎等。1.3该课题拟解决的问题及设计重点混凝土泵车产品的技术升级非常快，总体来说，大型化是混凝土泵车产品的发展趋势，这主要体现在产品的泵送排量越来越大、臂架越来越长、支腿结构越来越灵活等方面。但在建筑中，这种模式的混凝土使用浪费很大。首先，在一些建筑中的死角，使用泵车是不太合理的；其次，现在的泵车从搅拌站运输的混凝土量是一定的，当施工地需要的混凝土量不到泵车所运输的量，泵车从搅拌站运输混凝土既是资源浪费又是经济的浪费；最后，在一些小型的施工地，施工单位租赁泵车及混凝土输送泵，从经济上不合理。因此，为了改变现有模式，这次毕业设计就是从这个角度出发，设计混凝土输送泵与搅拌机一体化的设备。本设计的重点就是整机总体方案的确定、整机搅拌能力与输送能力的匹配计算，及搅拌输送机构的动态仿真及有限元分析。1.4本课题研究的内容与给定的技术参数泵车自重限制在1000kg以内；泵车外形尺寸：宽1.2m 长1.6m 高1.5m；搅拌骨料颗粒大小：不大于15mm，要求搅过程不要将骨料搅碎；泵车输送带作业范围不大于10m；流量4；泵车扬程10m；可以手推转移场地。1.5总体方案的拟定考虑该一体化混凝土泵车集搅拌泵送于一体，且要求整机尺寸较小，可手推转移场地，输送功率不大等特点，拟定采用现有拖式混凝土泵车的类似底盘结构，泵送部分为双液压缸泵送，输送部分为单卧轴强制式搅拌，并整机采用液压泵站供能。如图1-4： 图1-4 一体化泵车总体结构示意图第2章 一体化泵车搅拌机构总体设计总体设计是机械设计中极为关键的环节，它是对机械本身总的设想。总体设计的成败关系到整部机械的经济技术指标，直接决定了机械设计的成败。总体设计指导机构设计和零件设计的进行，一般由总工程师主持进行。再接受设计任务后进行细致的调查研究，收集国内外同类机械的有关资料了解国内外的使用，生产，设计和科研情况，并进行分析比较，制定总体设计原则。设计原则应当保证所设计的机型符合有关的方针，政策。在满足使用要求的前提下，力求结构合理，经济性好，寿命长。2.1总体设计的原则总体设计应遵循以下原则：1.遵循“三化”原则：零件标准化，产品系列化，部件通用化。2.采用“四新”原则：新技术，新工艺，新结构，新材料。3.满足“三好”原则：好造，好用，好修。好造,即具有良好的工艺性，制造简单；好用，即具有良好的使用性能，表现为生产率高,操作轻便，机动灵活，安全而且耐用可靠；好修，即一旦发生故障，易于拆卸，维修护理方便。4.对部件设计和零件设计负责的原则。把各部件的设计制造特点作为部件和零件指导性文件，必须为零部件的设计人员创造方便条件，而零部件设计必须满足总体设计提出的工作条件，尺寸，性能参数等方面的要求。2.2一体化混凝土泵车搅拌机构总体设计 考虑该机属小型搅拌机，且要求尽量降低自重等要求拟定采用单卧轴强制式搅拌机构。其主要由搅拌传动系统、搅拌装置、卸料机构、支撑装置组成。1.搅拌传动系统 该一体化混凝土泵车采用液压站供能，搅拌机构拟定采用液压马达驱动，以实现其平稳运行。2.搅拌装置 搅拌装置由搅拌筒和搅拌轴等组成。搅拌筒由钢板卷制焊接而成，筒内的弧形衬板及侧衬板均用耐磨材料制成，并与筒内壁、侧壁用沉头螺栓连结，使用中可视磨损情况更换。搅拌轴由转动副安装在搅拌筒上。搅拌轴上装有搅拌臂、搅拌叶片及侧叶片（刮板）。如图2-1所示。 工作时呈螺旋带状布置的搅拌叶片把靠近搅拌筒壁的混凝土拌合料推向搅拌桶的中间及另一端，迫使混凝土拌合料作强烈的对流运动，另外叶片的圆周运动，又使拌合料受到挤压、剪切后产生一个分散抛料过程，使拌合料在较短的时间内被搅拌均匀。3.卸料机构如图2-2所示，参考该卸料机构，将手柄直接连结于调整螺母1上，通过手动方式利用连杆原理打开卸料门，并利用叶片对混凝土的推升作用进行卸料，如图2-3图2-1搅拌轴装配结构示意图图2-2 卸料门1.调整螺母 2.门框上衬板 3.料门上衬板 4.上调整螺母 5.下调整螺母 6.料门下衬板 7.门框下衬板 8.卸料门 9.卸料门框 10.短手柄 11.手动出料螺母4.支撑装置该搅拌机构支撑装置由铁板焊接而成，与搅拌筒筒壁焊接在一起，并通过螺栓与底盘固定连接。 图2-3 卸料机构第3章 一体化泵车搅拌机构设计3.1搅拌机构的主要参数及其关系介绍3.1.1额定容量搅拌机的各种不同含义的容量之间有如下关系：1）进料容量(又称装料容量) 是指装进搅拌筒未经搅拌的干料体积；2）出料容量（又称公称容量） 是指一罐次混凝土出料后捣实的体积。它是搅拌机的主要性能指标，它决定着搅拌机的生产率，是选用搅拌机的重要依据。3）各种容量的关系（1）搅拌筒的几何容积（指搅拌筒能容纳配合料的体积）和进料容量的关系： （3-1）（2）搅拌好后卸出的混凝土体积和装进干料容量的关系： （3-2）式中 出料系数3.1.2工作时间1.上料时间从提升料斗开始到料斗内混合干料全部卸入搅拌筒的时间；2.出料时间从搅拌筒内卸出的不少于公称容量的90%（自落式）或93%（强制式）的混凝土拌合物所用的时间；3.搅拌时间从混合干料中粗骨料全部投入搅拌筒开始，到搅拌机将混合料搅拌成匀质混凝土所用的时间；4.工作周期从上料开始至出料完毕一罐次作业所用时间。3.1.3生产率混凝土搅拌机的生产率的计算公式为： （3-3）式中 生产率，； 进料容量，； 每次上料时间，；使用上料斗进料时，一般为；通过料斗或链斗提升机装料时，可取； 每次搅拌时间，；随混凝土坍落度和搅拌机容量的大小而不同，可参考搅拌机有关性能参数； 每次出料时间，；出料时间一般为； 出料系数，对混凝土一般取，砂浆取。3.2搅拌机构的主要参数的确定考虑搅拌部分与输送部分的功率匹配，搅拌部分的生产率不得低于输送部分的输送量，也即混凝土的排出量。3.2.1混凝土泵排出量的计算 混凝土排出量是指在单位时间内输送的混凝土量，即混凝土泵车的生产率。一般可以通过调节发动机的转速或主液压泵的流量来改变输送泵的混凝土排出量。活塞式混凝土泵的排出量可用下式计算： （3-4）式中：-混凝土实际排量，； -混凝土缸内径，mm； -混凝土缸活塞有效行程，m； -混凝土缸活塞每分钟往复次数，一般在45次/min以下，;-分别为液压泵的容积效率和混凝土泵的吸入效率；-分配阀换向时间与活塞移动一个行程的时间之比，一般取。由以上数据得：3.2.2搅拌筒主要参数的确定经计算给出的混凝土泵排量为。 拟定搅拌筒几何容积为，内径为。由圆筒容积计算公式： （3-5）式中 d圆筒内径，；圆筒两端内表面距离，；圆筒容积，。可得：搅拌筒两端内表面距离为：圆整取参考式3-1，进料容量为： 参考式3-2，取出料系数为，则出料容量为： 参考式3-3，取上料时间为：，搅拌时间为：，出料时间为：，可得搅拌机生产率为：3.2.3搅拌机构与输送机构功率匹配验算经计算搅拌机构生产率为，输送泵混凝土排出量为。满足连续输送的需要。第4章 单卧轴搅拌机结构参数及搅拌功率的计算4.1搅拌机构各参数的符号和定义（如图4-1所示）1.计算搅拌功率 :正常搅拌过程中的平均功率；2.工作阻力矩 ：搅拌过程中搅拌轴的平均工作阻力矩；3.搅拌转速 ：即搅拌轴转速；4.搅拌筒直径 ：即搅拌筒内壁直径；5.搅拌筒长度 ：指搅拌筒内壁长度；6.叶片长度 ;7.叶片高度 ；8.叶片螺旋角 ；9.叶片切削角 10.叶片数目 ;11.混凝土比阻力 ；12.叶片最大线速度 ；13.搅拌筒几何容积 ：指搅拌筒内壁空间大小，含搅拌轴及叶片体积在内；14.额定容量 ：指每罐能生产的混凝土出料