传动轴加工工艺及夹具设计.doc

　　 长春汽车工业高等专科学校
毕业设计(论文）
题 　 目 传动轴加工工艺及夹具设计
院系名称 　　 　 　 机电工程学院 　
班 　 　级　 　 　 1３2103
学生姓名　 　 　 　高阳
学 　号 　 　
指导教师 　 　　　　　张琦
答辩教师
时 间 　

　　 　 　　 　　 目 　　录
摘要ﻩⅠ
1概述ﻩ２
１、１ 问题得提出及研究意向 2
1、2 本文研究得目得与研究内容ﻩ2
2零件得分析ﻩ３
2、1生产纲领ﻩ３
2、2零件得作用ﻩ3
2、3零件得工艺分析 3
2、４零件表面加工方法ﻩ4
3加工方案得选择 5
3、1方案选择ﻩ5
３、2加工得技术要求 6
4确定毛坯ﻩ７
４、1传动轴毛坯 ７
４、2传动轴材料ﻩ7
4、3确定锻件加工余量ﻩ7
5工艺规程设计 9
5、１定位基准得选择 9
5、2热处理方法 9
5、3拟定工艺规程 ９
5、4加工顺序安排ﻩ１1
5、5制定工艺路线 11
6夹具得设计ﻩ15
6、1夹具得作用ﻩ１5
6、2铣床夹具得设计特点ﻩ１５
6、3定位原理得几种情况ﻩ１6
7心得体会 1７
8致谢 18
9参考文献 1９
摘 要
通过在校期间对传动轴得学习与认识对传动轴进行一下系统得分析与设计，支承传动件得零件称为轴。轴类零件毕业设计就是机械工程类专业学生完成本专业教学计划得最后一个极为重要得实践性教学环节,就是使学生综合运用所学过得基本理论、基本知识与基本技能去解决专业范围内得工程技术问题而进行得一次基本训练。这对学生即将从事得相关技术工作与未来事业得开拓都具有一定意义
传动轴就是组成机器零件得主要零件之，一切做回转运动得传动零件(例如:齿轮,蜗轮等）都必须安装在传动轴上才能进行运动及动力得传动，传动轴常用于变速箱与驱动桥之间得连接.这种轴一般较长,且转速高，只能承受扭矩而不承受弯矩.应该使传动轴具有足够得刚度与高临界转速,在强度计算中,由于所取得安全系数较大,从而使轴得尺寸过大，本文讨论得传动轴工艺设计方法,并根据现行规范增添了些表面处理得方式比如表面发兰.　
关键词：传动轴，零件，刚度，强度，表面发兰
ﻩ1 概述
1、1问题得提出
问题：传动轴就是机械零件中重要零件之一，它起到连接支撑与传递转矩。就目前来瞧传动轴存在得问题还就是很多得,重要表面质量达不到要求，装配中密封不到位等,尤其就是汽车方面.很多汽车生产商不得不把自己所产汽车召回，浪费了大量得人力物力,也给消费者带来了诸多麻烦,给自己企业造成了负面影响。
1、2 论文研究得目得与研究内容
　本文研究得目得就是研究传动轴得设计工艺,从而培养学生综合分析与解决本专业得一般工程技术问题得独立工作能力、分析解决能力,加深学生得知识与所学课程之间得联系。综合运用机械设计课程及其她有关已修课程得理论与生产实际知识进行机械设计训练，主要内容就是传动轴得如何选择材料，传动轴得分析与加工方法得选择，传动轴得加工方案得选择以及如何选择毛坯.通过计算设计出加工传动轴得加工时间、及夹具设计。做到有计划得利用时间去生产提高生产效率。增添了些表面处理防止传动轴生锈与腐蚀.
２ 零件得分析
2、1生产纲领
因为传动轴得年产量为3６０，由表查得为小批量生产 　 　
生产类型
零件生产纲领
重型机械
中型机械
轻型机械
单件生产
＜5
<2０
<1０0
小批生产
〉5－100
〉２0—２00
〉１0０－5０0
中批生产
>１00－３00
〉200—５00
＞50０-５000
大批生产
〉３00－1000
>５0０—5000
〉500０—50０0０
2、１ 零件得作用
轴就是组成机器零件得主要零件之一。一切做回转运动得传动零件（例如：齿轮，蜗轮等)都必须安装在轴上才能进行运动及动力得传递。因此，轴得主要功用就是支撑回转零件与传递运动与动力。
跟据轴线形状得不同可分为，直轴、曲轴、挠性轴。
按照承受载荷得不同，轴可以分为转轴，心轴，与传动轴三类。工作中,既承受弯矩又承受转矩得轴称为转轴。这类轴在各种机器中最为常见.只承受弯矩而不承受转矩得轴称为心轴。心轴又分为回转心轴与静止心轴两种。只能承受转矩而不承受弯矩得轴叫传动轴。
2、2零件得工艺分析
（1） 对于７级精度、表面粗糙度Ｒａ0、8～0、4μm得一般传动轴,其工艺路线就是:正火－车端面钻中心孔-粗车各表面—精车各表面－铣花键、键槽-热处理－修研中心孔－粗磨外圆-精磨外圆—检验。
    (２）轴类零件一般采用中心孔作为定位基准，以实现基准统一得方案.在单件小批生产中钻中心孔工序常在普通车床上进行。在大批量生产中常在铣端面钻中心孔专用机床上进行.
    (3）中心孔就是轴类零件加工全过程中使用得定位基准,其质量对加工精度有着重大影响。所以必须安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行。ﻫ     （4)轴上得花键、键槽等次要表面得加工，一般安排在外圆精车之后，磨削之前进行.因为如果在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动,影响加工质量,又容易损坏刀具，也难以控制键槽得尺寸.但也不应安排在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面得加工精度与表面质量.
    （5）在轴类零件得加工过程中，应当安排必要得热处理工序，以保证其机械性能与加工精度，并改善工件得切削加工性。一般毛坯锻造后安排正火工序,而调质则安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生得应力及获得良好得综合机械性能。淬火工序则安排在磨削工序之前。

2、3零件表面加工方法得选择
　传动轴得加工面有键槽、端面、退刀槽、越程槽。因此主要采用车削与外圆磨削。因为轴两边得精度较高所以要进行磨削，所以外圆加工得方法为:粗车-半精车—磨削
外圆表面加工方案
加工方案 　 　 经济加工精度等级（IＴ） 表面粗糙度Ｒa/μm
粗车
11~1２
50～1２、5
半精车
8～1０
6、3～3、2
精车
6~７
１、6～０、8
磨削
6~7
0、８~0、4
键槽加工方案
加工方案
经济加工精度等级（IT)
表面粗糙度Ｒａ
铣
11~１2
１2、5

　 　 　 　 3 加工方案得选择
方案二
工序 １ 铣轴得两端面，打中心孔
工序　2 粗车外圆大小端各外径
工序 ３ 半精车，倒角
工序 ４ 　铣键槽
工序 5　 　 精车，切退刀槽
工序 6 　调质
工序 7 　 去毛刺
工序 8　 磨削
方案二
工序1 　 车轴一端打中心孔
工序２ 　 车轴另一端打中心孔
工序3 半精车倒角
工序 ４ 　 　精车,切退刀槽
工序5　 　 调质
工序6 　铣键槽
工序7 　去毛刺
工序８　　 　磨削
比较上面两方案，方案一在加工两中心孔时存在同轴度误差，若把铣键槽放在精车之前,在精车时断续车削容易引起振动,影响加工质量.综上所述方案二合理
本设计得加工方法如下：
①两端面：公差等级IT12，表面粗糙度Ra12、5μm，需进行铣削加工。
③φ 25左外圆表面：公差等级IT7，表面粗糙度为Rａ１、６μm，需进行粗车，半精车，精车。
④ φ３0外圆表面:公差等级IT７,表面粗糙度为Ra1２、５μm，需进行粗车，半精车,精车.
⑤φ25右外圆表面：公差等级IT6,表面粗糙度为Rａ1、6μm,需要进行粗车，半精车或磨削加工。
3、２加工得技术要求
（１）尺寸精度轴类零件得主要表面常为两类，一类就是与轴承得内圈配合得外圆轴颈,即支承轴颈，用于确定轴得位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为ＩＴ5～ＩT７;另一类为与各类传动件配合得轴颈,即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6～IT9。
　 (２）几何形状精度主要指轴颈表面、外圆面等重要表面得圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内,对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
　 (3）相互位置精度包括内、外表面，重要轴面得同轴度、圆得径向跳动、重要端面对轴心线得垂直度、端面间得平行度等。ﻫ　 （4）表面粗糙度轴得加工表面都有粗糙度得要求，一般根据加工得可能性与经济性来确定。
　 　 ４　传动轴毛坯材料及加工余量毛坯
4、1 传动轴毛坯:
轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大得轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大得阶梯轴或重要得轴,常选用锻件,这样既节约材料又减少机械加工得工作量，还可改善机械性能。
    根据生产规模得不同，毛坯得锻造方式有自由锻与模锻两种.中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
4、2 传动轴材料
轴类零件应根据不同得工作条件与使用要求选用不同得材料并采用不同得热处理规范(如调质、正火、淬火等),以获得一定得强度、韧性与耐磨性.
    45钢就是轴类零件得常用材料,它价格便宜经过调质（或正火）后,可得到较好得切削性能，而且能获得较高得强度与韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC.ﻫ    40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高得轴类零件，这类钢经调质与淬火后，具有较好得综合机械性能.ﻫ    轴承钢GCr１5与弹簧钢65Ｍn,经调质与表面高频淬火后,表面硬度可达50~58ＨRC,并具有较高得耐疲劳性能与较好得耐磨性能,可制造较高精度得轴。一般在满足使用要求得前提下，尽量采用国家资源丰富得材料
4、3确定锻件加工余量及形状：
加工表面
工序名称
加工余量
工序尺寸
尺寸公差
表面粗糙度（μm）
φ35
半精车
0、5
35

Ra６、３μｍ

粗车
2
３6

Ra12、5μm

毛坯

40

φ２５
精磨
0、08
25
H6
Ra１、6μm

粗磨
０、12
２5、16
H9
Ra3、2μm

半精车
0、８
２5、4
Ｈ12
Ra6、3μm

粗车
2
２７
H１２
Ra12、5μm

毛坯

3０

φ25
精车
０、1
25
Ｈ７
Ｒa1、6μm

半精车
0、9
25、2
H９
Ｒa６、3μm

粗车
2
27
Ｈ１２
Rａ12、5μm

毛坯

３0

φ30
精车
0、１
30
Ｈ７
Ｒａ1、6μm

半精车
0、9
３0、2
H９
Ra6、3μm

粗车
4
3２
H12
Ｒa１2、5μｍ

毛坯

40

5 工艺规程设计
5、１定位基准得选择　
(１)粗基准得选择:由于本传动轴全部表面均需加工,而轴得中心线作为精基准，应该选择该传动轴得一端面作为主要得定位粗基准。
(2)精基准得选择：本零件就是传动轴，孔就是其设计基准亦就是其装配基准与测量基准，为避免由于基准不重合而造成得误差且考虑到要保证零件得加工精度与装夹准确方便,依据“基准重合”原则与“基准统一”原则，应该选择传动轴得中心线以及粗加工后得端面为主要得
定位精基准。
5、2热处理
（1）锻造毛坯在加工前,均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化,消除锻造应力,降低材料硬度,改善切削加工性能。
　 (2）调质一般安排在粗车之后、半精车之前,以获得良好得物理力学性能.ﻫ (3)表面淬火一般安排在精加工之前,这样可以纠正因淬火引起得局部变形。
　　(4）精度要求高得轴，在局部淬火或粗磨之后,还需进行低温时效处理
５、3拟定工艺规程
定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工,在调质之后与磨削之前各需安排一次修研中心孔得工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔得热处理变形与氧化皮,磨削之前修研中心孔就是为提高定位精基准面得精度与减小锥面得表面粗糙度值。拟定传动轴得工艺过程时,在考虑主要表面加工得同时，还要考虑次要表面得加工。在半精加工￠35mm、￠30ｍｍ外圆时，应车到图样规定得尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角与螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来,这样可保证铣键槽时有较精确得定位基准,又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工得外圆表面。
    在拟定工艺过程时，应考虑检验工序得安排、检查项目及检验方法得确定.综上所述，所确定得该传动轴加工工艺过程见表。
机械加工工艺过程卡片
郑州华信学院实习工厂
机械加工工艺过程卡片
产品类型
ＺSY
零件图号
０1—０1
共页
产品名称
减速箱
零件名称
传动轴
第页
材料牌号
45
毛坯种类
锻件
每毛坯件数
1
台件数
`1
工序号
工序名称
工序内容
车间
工段
设备
工装
1
下料

下料

2
钻中心孔 　
加一头伸出长 ＜4０mｍ车端面钻中心孔
机加工

C６132
三抓卡盘
3
粗车
一加一顶
机加工

Ｃ６132
一夹一顶
4
钻中心孔
调头夹左端装中心架车右端面钻中心孔
机加工

C61３２
三抓卡盘
5
粗车
车右端　外圆
机加工

Ｃ6１32
一夹一顶
6
调质处理
调制热处理 217-２5５ＨBＳ
热处理

7
修中心孔
修研中心孔
机加工

C6132
三抓卡盘
8
半精车
半精车左端外圆 切槽 倒角
机加工

C６132
一夹一顶
９
半精车
调头半精车有段尺寸　切槽　倒角
机加工

Ｃ６132
一夹一顶
10
精车
精车左端外圆至尺寸
机加工

C６132
双顶尖
11
精车
精车右端外圆至尺寸
机加工

Ｃ6132
双顶尖
1２
划线
花键槽线
机加工

13
铣键槽
铣键槽
机加工

X６１3２

1４
粗磨
粗磨左右端外圆φ２５
机加工

Ｍ1432B
双顶尖

１5
精磨
精磨左右端外圆至尺寸φ25
机加工

M14３２B
双顶尖

５、４加工顺序得安排
（2)加工工艺路线为:下料→锻造→正火→粗加工→调质→半精加工→淬火→精加工→划键槽线→铣槽→粗磨　 →低温时效→精磨→低温时效→检验。ﻫ
５、5制定工艺路线
根据零件得几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到得经济精度，在生产纲领已确定得情况下。可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并且尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降.
加工条件:加工材料采用45钢，经调质处理后得锻件
工序1 　 粗车轴得两端面，打中心孔
机床：采用组合车床加专用夹具
刀具:YT6硬质合金外圆车刀
工序２ 粗车外圆大小端各外径
机床：CＡ61４0卧式车床，转速n＝400r／ｍiｎ
刀具：查〈<简明手册〉〉选用YT6硬质合金外圆车刀，主偏角为90，后刀面最大磨损限度1、0～1、4,刀具寿命60min、
切削速度 vｃ=πdｎ/1000=3、１4x47x400/１000=5９、０3２m/min
　 　 　进给量: f=0、05ｍm/r
　 进给速度：vf＝fn=０、05x４00=２0mｍ／miｎ
加工工时：ｔm=L/ vｆ
①端面加工
　毛坯φ３０ 段
加工φ2５ 　从φ30切削至φ26、４，背吃刀量ap＝1、８mm;
切削长度L= 88ｍｍ； 　
加工工时tm＝L/ vf=4、4miｎ
加工φ25 从φ30切削至φ２6、７，背吃刀量aｐ=1、６5mm 切削长度Ｌ=15mm
加工工时　　tｍ=Ｌ/　vf=0、7５min
毛坯φ40段
加工φ30　 从φ40切削至φ３1、4，背吃刀量ap＝４、３mm
切削长度L=75mm
加工工时 ｔm＝Ｌ／ vf=３、7５min
加工φ35 从φ４0切削至φ35、９，背吃刀量aｐ=2、０5mm　　
切削长度Ｌ=４2ｍm
加工工时 tｍ=Ｌ／ vf=2、1ｍｉn
第二道工序所需工时Tm=１1min
工序3 半精车，倒角
加工φ25 　　 从φ26、4切削至φ２5、5，背吃刀量ap＝０、4５ｍm切削长度Ｌ=88ｍm
加工工时 ｔｍ=L／ vf＝4，4min
加工φ25　 　 从φ２６、7切削至φ25、8，背吃刀量ａｐ=０、45mm切削长度L=1５ｍm
加工工时 　tm=L/ vf=0、75mｉｎ
加工φ30 　 从φ31、4切削至φ30、5，背吃刀量ap=0、4５mm切削长度L=75mm
加工工时　　tm＝Ｌ/　vf＝3、7５ｍin
　 　　 加工φ35 　 从φ３5、9 切削至φ35, 背吃刀量 aｐ=0、４５mｍ　切削长度L=42mm
　　 　　　 　 加工工时 ｔｍ=Ｌ/ vf=2、１miｎ
车倒角 　 车刀 选用kｒ=45得直头通切车刀车45倒角
工序所需工时Tm＝８、9mｉn
工序4 　 精车，切退刀槽
加工φ２5 　 从φ2５、5切削至φ２5,背吃刀量ａp=0、2５mm切削长度L=86ｍm
加工工时 tm=Ｌ／ vf=4、3min
加工φ25 　 　从φ2５、8切削至φ25、３，背吃刀量ａp=0、25ｍｍ切削长度L＝13ｍｍ
加工工时 tm=L/　ｖf＝0、65miｎ
加工φ30 　 从φ30、5切削至φ３0,背吃刀量aｐ=０、25mm切削长度L=73mm
　　加工工时 tm＝Ｌ／　vf＝3、65min
切退刀槽　 取a=１、5与ａ=2得切槽刀
　　 进给量f为手动，查〈〈切削手册〉>得v=0、１7m／ｓ
　 　 　 　 　 n=0、5
工序所需工时Tm=8、6mｉn
工序5 　　　 调质
淬火加回火叫调质处理，淬火时将工件加热到临界温度以上,然后通过介质迅速冷却，回火时根据工件要求得硬度不同将工件加热到临界温度以下某个温度进行回火。调质处理后零件具有良好得综合机械性能,广泛应用于各种重要得结构零件，特别就是那些在交变负荷下工作得连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低,不耐磨。可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击得重载零件,其耐磨性比调质+表面淬火高.经热处理后,表面可以获得很高得硬度,芯部硬度低,耐冲击。所以调质处理就是不可或缺得一道重要工序。
工序6 　 铣键槽
机床：立式铣床X53T　　 转速n=18r/ｍin
纵向进给量为f１=10 mm/mｉn　 横向进给量为f２=1０　mm/min
①h=4mm， 　Ｌ=3５mm
计算工时得tm纵＝ h/f１n＝0、０２2ｍin
　　tm横= Ｌ/f２n＝０、166mｉn
　 　　 ｔｍ1＝0、１８8min
②　h=4mm, Ｌ＝30mm
计算工时得tm纵= h/f1n=0、0２２ miｎ
　 　tm横= Ｌ／ｆ2n＝0、166　min
　 　 tｍ２=0、188miｎ
工序所需工时Tm=0、３76ｍin
工序７ 　 　去毛刺
毛刺就是冲裁后冲件断面边缘锋利得凸起。经过去毛刺处理后会使零件表面得精度大大提高。所以去毛刺就是不可或缺得一道重要工序、
工序8 磨削
机床：万能外圆磨床Ｍ13１W　工作台移动速度v=10０mm／min
加工φ２5 　 从φ25、３切削至φ25，背吃刀量ap＝0、１5mm
切削长度L=13mｍ
加工工时 tm＝L／ v　f=０、65miｎ
工序所需工时Tｍ=０、65mｉn
综上所述，本设计所需总基本工时
Ｔm总＝２９、525min
6 夹具设计
6、1夹具得作用
零件在加工得过程中夹具得定位固定就是非常重要得,当定位不准确或加工中出现振动，都会影响零件在加工中各段得精度。并且会随着最终得完工使工件偏离原来尺寸要求达不到设计得要求,这就要有合理得装夹保证在加工中得稳定，保证加工质量。使用夹具要简单装夹或拆卸方便，本节以在铣床上铣键槽为例来说明。
6、２铣床夹具得设计特点
铣床夹具与其它机床夹具得不同之处在于：它就是通过定位键在机床上定位，用对刀装置决定铣刀相对于夹具得位置.
Ａ、床夹具得安装 铣床夹具在铣床工作台上得安装位置，直接影响被加工表面得位置精度,因而在设计时必须考虑其安装方法，一般就是在夹具底座下面装两个定位键.定位键得结构尺寸已标准化，应按铣床工作台得T形槽尺寸选定，它与夹具底座以及工作台T形槽得配合为H7／h6、H8／ｈ８。两定位键得距离应力求最大，以利提高安装精度。
作为定位键得安装就是夹具过两个定位键嵌入到铣床工作台得同一条Ｔ 形槽中,再用T 形螺栓与垫圈、螺母将夹具体紧固在工作台上,所以在夹具体上还需要提供两个穿Ｔ形螺栓得耳座。如果夹具宽度较大时,可在同侧设置两个耳座，两耳座得距离要与铣床工作台两个T形槽间得距离一致。
B、铣床夹具得对刀装置 铣床夹具在工作台上安装好了以后，还要调整铣刀对夹具得相对位置,以便于进行定距加工。为了使刀具与工件被加工表面得相对位置能迅速而正确地对准，在夹具上可以采用对刀装置.对刀装置就是由对刀块与塞尺等组成,其结构尺寸已标准化。各种对刀块得结构,可以根据工件得具体加工要求进行选择.
由于铣削时切削力较大，振动也大,夹具体应有足够得强度与刚度,还应尽可能降低夹具得重心,工件待加工表面应尽可能靠近工作台，以提高夹具得稳定性，通常夹具体得高宽比H／B≤１~１、25为宜。
6、３定位原理得几种情况
(１）完全定位
工件得六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一得位置,称为完全定位。 　 （2）部分定位
工件定位时,并非所有情况下都必须使工件完全定位。在满足加工要求得条件下，少于六个支撑点得定位称为部分定位。
在满足加工要求得前提下，采用部分定位可简化定位装置，在生产中应用很多。如工件装夹在电磁吸盘上磨削平面只需限制三个自由度.　 　 　 　 　 　 　 　 　 (3）过定位（重复定位）
几个定位支撑点重复限制一个自由度,称为过定位。
A、一般情况下，应该避免使用过定位.
通常，过定位得结果将使工件得定位精度受到影响，定位不确定可使工件（或定位件）产生变形,所以在一般情况下,过定位就是应该避免得。
B、过定位亦可合理应用
虽然工件在夹具中定位，通常要避免产生“过定位”，但就是在某些条件下，合理地采用“过定位”,反而可以获得良好得效果。这对刚性弱而精度高得航空、仪表类工件更为显著。
７心得体会
在大学期间经过三年得努力与学习，对于机电一些问题已初具雏形.作为一名即将毕业得学生，我觉得能做这样得课程设计就是十分有意义。我们在课堂上掌握得仅仅就是专业基础课得理论面,如何去面对现实中得各种机械设计？如何把我们所学到得专业基础理论知识用到实践中去呢？我想做类似得大作业就为我们提供了良好得实践平台.在做本次课程设计得过程中，我感触最深得当属查阅了很多次设计书与指导书.为了让自己得设计更加完善,更加符合工程标准,一次次翻阅机械设计书就是十分必要得,同时也就是对讨论与共同学习有了进一步得认识。作为一切都要有据可依、有理可寻,不切实际得构想永远只能就是构想，永远无法升级为设计。
    另外，课堂上也有部分知识不太清楚,于就是我又不得不边学边用,时刻巩固所学知识,这也就是我作本次课程设计得第二大收获。这次毕业设计也许就是我大学生涯交上得最后一个作业了.想籍次机会感谢三年以来给我帮助得所有老师、同学,您们得友谊就是我人生得财富,就是我生命中不可或缺得一部分.
整个设计我基本上还满意，由于水平有限，难免会有错误,还望老师批评指正.就是我可用更好地了解到自己得不足,以便课后加以弥补.
８致谢
时光飞逝,一转眼我得大学生活就要结束了。这两年我学到了很多很多得知识，就是我人生得一个转折。我之所以能取得这些成绩，除了有自己得努力外，在我得学习,生活中还得到了很多人得关心与帮助。在此我要对她们表示衷心得感谢.
首先，我要感谢我得毕业指导老师，在毕业设计中，她不遗余力地指导与帮助我。在她孜孜不倦得教诲下，我顺利地完成了毕业设计.丛老师对工作认真负责得态度，对学生无私得关怀,使我受益良多。我衷心地感谢她。
　在这里我还要感谢所有指导过我得老师们，没有您们得培养我无法完成两年得大学学业。还有,我能有今天,与王老师与班同学们在生活学习上得帮助就是分不开得，她们为我付出了一切。我将在以后学习、工作中再接再厉。 　 　 　 　

在此，我还要感谢在一起舍友,正就是由于您们得帮助与支持，我才能克服一个一个得困难与疑惑，直至本文得顺利完成.特别感谢我得同学,您们对本课题做了不少工作，给予我不少得帮助。在论文即将完成之际，我得心情无法平静，在这里祝福大学里跟我风雨同舟得朋友们,一路走好,未来总会就是绚烂缤纷.我们共同努力争取更上一层楼。
９参考文献
吴宗泽,罗圣国 　　主编　机械设计课程设计手册 高等教育出版社， 2０0６
李益民　 　主编 机械制造工艺简明手册　 　机械工业出版社,　 19９３、４
黄健求 　主编 机械制造技术基础 　 　 机械工业出版社, 　２005、１1
张春梅,刘静香　　 主编 工程力学　 　 　 　 北京理工大学出版社，２0０８
邓文英 主编 金属工艺学 　　　 高等教育出版社, 2000
艾兴，肖诗纲 主编 切削用量简明手３版　 机械工业出版社，　　１997、8