成贵铁路桥梁工程施工方案.docx

桥梁工程施工1 陆地及水中桥梁基础施工（1）陆地基础施工方法、工艺及技术措施 钻孔灌注桩施工本标段桩径主要采用1.00m、1.25m和1.50m三种规格。根据本标段的地质情况，拟采用旋挖钻机、冲击钻机、回旋钻机成孔施工，钻孔施工中主要采用膨润土优质泥浆护壁。根据各桥施工总进度计划安排,合理组织钻机施工桩基，尽早为承台、墩台身的施工形成条件。先架桥梁预应力混凝土简支箱梁区段和控制工期的桥梁区段，其桥梁桩基部分多投入钻机，平行作业；其余桥梁桩基部分采用分段分单元按流水法推进施工。A、旋挖钻机施工旋挖钻机适用于土质地层为粉质黏土、砂性土的施工。a、准备测量放样，定出桩位。平整场地，必要时做硬化处理。设置泥浆池，做好防排水，埋设护筒，对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。b、护筒设置钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则。钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍。c、钻机就位液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4度，孔位钻机平台周围必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。d、护壁泥浆本工程多数桩基穿过较厚的中、细、粗砂土层，为防止坍孔，钻孔灌注桩施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆。为保证钻孔桩成孔施工的顺利进行，泥浆在正式开钻之前进行配比试验，选择泥浆各项指标最优的配合比。该PHP泥浆具有良好的絮凝作用，泥浆失水量小，泥皮致密，护壁效果较好。设置泥浆池，用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。泥浆循环和废浆处理：在钻进过程中，配备大颗粒径除渣器及粗颗粒砂沉淀桶，泥浆经过除渣器、泥浆净化器、沉淀桶，净化后返回孔内，应确保终孔后灌注混凝土前孔内泥浆各项指标满足验孔的要求。经泥浆净化器净化后的钻渣及时清理，自卸卡车运往指定地点堆放，保持现场清洁、有序。废浆集中存放在一个储浆池内，待干结后将残留物用挖掘机清理并运往指定地点堆放。e、旋挖钻机成孔钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.051.2之间，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准。用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉渣厚度不大于0cm。在灌注水下混凝土前，用高压风（高压水）吹底翻渣，进一步减少桩底沉渣厚度。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。f、钻孔异常处理f-1、坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋设护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。f-2、缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。f-3、埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。g、终孔、清孔终孔：当钻孔达到设计终孔标高后，请监理工程师检查，确定终孔。清孔：采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉渣及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。检孔：清孔完毕后，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查，孔径及孔形检查用检孔器检查，孔深和孔底沉渣用标准测锤检测。h、二次清孔钢筋笼安装完毕，检查孔底沉淀情况，为了满足铁路对桥梁基础沉降的严格要求，桩的沉渣厚度满足规范要求。i、钢筋笼制作及安装钢筋笼在钢筋制作车间下料，在台座上分段制作。钢筋笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距2.0m。钢筋笼的支垫间距为2m，以防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。钢筋笼采用吊车吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。j、声测管制作及安装桩基检测采用声测管，必须保证声测管接头严密、不漏浆。灌注混凝土前，用木塞将测管管口封闭，以防异物掉入，影响检测。k、灌注水下混凝土混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真做好各项准备工作。利用钻孔灌注漏斗和采用273mm快速卡口垂直导管提升法灌注桩身水下混凝土。k-1、混凝土灌注导管导管使用前进行拉力和水密试验并组装编号，并用油漆在导管两侧做好刻度标记。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。确保导管的良好状态。导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0.30.4m。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验制度。 导管入孔后值班技术人员做好测量标记并测量孔深。k-2、混凝土的拌制生产混凝土拌制做好以下工作：通过试验选定混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，混凝土的初凝时间以保证首批灌注混凝土在全桩灌注完毕后初凝为准进行试验确定。砂、石料、水泥、外加剂储备充足，质量抽检合格。加强拌制机械保养，使其始终处于良好状态，计量设备准确，生产能力可满足整桩在混凝土初凝期内完成，且留有富余量。准备发电机，确保供电正常。k-3、混凝土的灌注混凝土在搅拌站集中拌合供应，由搅拌车运输到作业地点，用混凝土泵车泵送入仓灌注。灌注首批混凝土前，先配置0.10.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认首批混凝土量备足后，即剪断铁丝灌注首批混凝土。为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中作好下列工作：成孔检测，安装钢筋笼，检查签证等各项工作必须连贯、快速。灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管埋置深度适当，保证埋置深度在1-3m之间。导管提升缓慢，不挂钢筋笼。灌注作业连续进行，不得随意中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。实际灌注的桩顶标高应比设计标高高出 1m左右，此部分混凝土在基坑开挖后凿除，但凿除时须防止损毁桩身。l、桩基检测桩基按下述要求进行桩身质量检测：按照设计要求进行声波透射法检测；每根钻孔桩混凝土强度试件不少于一组；对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。B、冲击钻机施工冲击钻机适宜于卵石土、漂石土层和岩层的施工a、施工工艺流程冲击钻机施工工艺流程见图1-1所示。 图1-1 桩基采用冲击钻机施工工艺流程图b、施工准备测量放样，定出桩位。平整场地，必要时做硬化处理。设置泥浆池，做好防排水，埋设钢护筒，桩机就位，对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。c、钻孔钻机就位时注意使钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷。将钻锥徐徐放入护筒。钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用45m中大冲程，最大冲程不大于6m，钻进过程中及时排渣。每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。经常注意地质变化，在地层变化处捞取渣样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。布置泥浆池和沉淀池组成泥浆处理池，形成泥浆循环系统。废弃泥浆经沉淀后用汽车弃运，确保泥浆不污染环境。钻孔中遇到斜孔、弯孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，则停止作业，采取措施处理后再施工。d、第一次清孔钻孔达到设计深度后，经监理工程师批准，立即采用泥浆泵换浆清孔。清孔后按铁路铁路桥涵工程施工质量验收标准进行验孔，并使用检孔器检测孔径、孔深和垂直度，经监理工程师确认各项技术指标均达到要求后，进入下道工序。e、钢筋笼制安钢筋笼在钢筋制作车间下料，在台座上分段制作。钢筋笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距2.0m。钢筋笼的支垫间距为2m，以防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。钢筋笼采用吊车吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。对于采用声测管的桩基，必须保证声测管接头严密、不漏浆。灌注混凝土前，用木塞将测管管口封闭，以防异物掉入，影响检测。f、导管插入导管用直径273mm的钢管，壁厚5mm，每节长2.0-4.5m，配1-2节长1-1.5m短管，节头自锁式连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管用型钢支撑悬挂，上部放置混凝土漏斗，混凝土由漏斗进入导管流进孔内。g、第二次清孔第一次清孔后，在安放钢筋笼及导管的过程中，孔底可能又有泥沙沉淀，故在安放钢筋笼及导管后，利用泥浆泵经导管进行第二次清孔。达到规范要求并经监理工程师检查合格后立即灌注水下混凝土。h、水下混凝土灌注混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真做好各项准备工作。利用钻孔灌注漏斗和采用273mm快速卡口垂直导管提升法灌注桩身水下混凝土。h-1、混凝土灌注导管导管使用前进行拉力和水密试验并组装编号，并用油漆在导管两侧做好刻度标记。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。确保导管的良好状态。导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0.30.4m。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验制度。 导管入孔后值班技术人员做好测量标记并测量孔深。h-2、混凝土的拌制生产混凝土拌制做好以下工作：通过试验选定混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，混凝土的初凝时间以保证首批灌注混凝土在全桩灌注完毕后初凝为准进行试验确定。砂、石料、水泥、外加剂储备充足，质量抽检合格。加强拌制机械保养，使其始终处于良好状态，计量设备准确，生产能力可满足整桩在混凝土初凝期内完成，且留有富余量。准备发电机，确保供电正常。h-3、混凝土的灌注混凝土在搅拌站集中拌合供应，由搅拌车运输到作业地点，用混凝土泵车泵送入仓灌注。灌注首批混凝土前，先配置0.10.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认首批混凝土量备足后，即剪断铁丝灌注首批混凝土。为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中作好下列工作：成孔检测，安装钢筋笼，检查签证等各项工作必须连贯、快速。灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管埋置深度适当，保证埋置深度在1-3m之间。导管提升缓慢，不挂钢筋笼。灌注作业连续进行，不得随意中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。实际灌注的桩顶标高应比设计标高高出 1m左右，此部分混凝土在基坑开挖后凿除，但凿除时须防止损毁桩身。i、桩基检测桩基质量检验包括无破损检测及钻取芯样法等。检测程序及方法为混凝土灌注7天后进行超声波检测。桩基按下述要求进行桩身质量检测：按照设计要求进行声波透射法检测；每根钻孔桩混凝土强度试件不少于一组；对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；C、回旋钻机施工循环钻机适用于水上、陆上钻孔施工，适宜于黏性土、砂土等地层，可按地质条件、钻孔直径、钻孔深度选择钻机及钻头。a、施工工艺流程回旋钻机施工工艺流程见图1-2所示。 图1-2 桩基采用回旋钻机施工工艺流程图b、钻孔平台先进行场地平整，然后在原地用砂土填筑钻孔平台，根据实际情况，平台高出地面约1m左右，见图1-3所示。 图1-3 陆地钻孔平台示意图c、钢护筒钻孔桩施工采用钢护筒保护孔口和孔壁，护筒采用=10mm的钢板卷制，陆上钢护筒内径大于设计桩径20cm（如果是水上桩基则钢护筒内径大于设计桩径30cm）。钢护筒由汽车吊配合人工进行埋设。为避免护筒在起吊运输过程中变形，在适当位置用钢管焊成“+”字形内支撑，安装时割除。d、泥浆制备本工程多数桩基穿过较厚的中、细、粗砂土层，为防止坍孔，钻孔灌注桩施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆。为保证钻孔桩成孔施工的顺利进行，泥浆在正式开钻之前进行配比试验，选择泥浆各项指标最优的配合比。该PHP泥浆具有良好的絮凝作用，泥浆失水量小，泥皮致密，护壁效果较好。设置泥浆池，用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。泥浆循环和废浆处理：在钻进过程中，配备大颗粒径除渣器及粗颗粒砂沉淀桶，泥浆经过除渣器、泥浆净化器、沉淀桶，净化后返回孔内，应确保终孔后灌注混凝土前孔内泥浆各项指标满足验孔的要求。经泥浆净化器净化后的钻渣及时清理，自卸卡车运往指定地点堆放，保持现场清洁、有序。废浆集中存放在一个储浆池内，待干结后将残留物用挖掘机清理并运往指定地点堆放。e、钻孔施工e-1、机械设备选型根据施工区域地质资料及钻孔桩直径和钻孔深度要求，主要选用反循环钻机进行施工，采用锥式合金钻头。e-2、钻孔施工开孔时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导入桩孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，按低钻速、轻压慢钻的原则缓缓钻进。循环钻机采用泵举法进行钻孔施工。钻孔时应以各桩位处的地质柱状图作为制定钻进工艺的依据，根据不同地层，按相应的操作技术规定钻进。在硬度不同的夹层中钻进时，为防止卡钻和孔斜，应慢进，重复扫孔，并且注意调整钻进，转速等。在任何情况下，如遇停钻，钻具都不得静置孔底，应把钻头提离孔底，防止埋钻。终孔时确保桩基孔底在设计标高下，并请监理工程师验收。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录。对钻进中发现的异常情况，应及时上报处理。钻渣用车清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。f、清孔钻孔桩钻孔达到设计标高后进行第一次清孔,清孔采用换浆法。将钻头提离孔底50cm100cm，继续转动，置换泥浆，改善泥浆性能，把悬浮钻渣换出。下放钢筋笼后进行二次清孔，即利用混凝土浇注导管作为泥浆通道，顶部接异径弯头。清渣时，导管下端底口距孔底（沉渣面）2030cm，循环清渣开始后由人工缓慢摆动导管，均匀清除沉淀物，待泥浆指标检测合格复测沉渣厚度在规范设计要求之内即可拆除弯头，进行混凝土灌注。g、钢筋笼制作及安装钢筋笼在钢筋制作车间下料，在台座上分段制作。钢筋笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距2.0m。钢筋笼的支垫间距为2m，以防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。钢筋笼采用吊车吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。对于采用声测管的桩基，必须保证声测管接头严密、不漏浆。灌注混凝土前，用木塞将测管管口封闭，以防异物掉入，影响检测。h、灌注水下混凝土混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真做好各项准备工作。利用钻孔灌注漏斗和采用273mm快速卡口垂直导管提升法灌注桩身水下混凝土。导管使用前进行拉力和水密试验并组装编号，并用油漆在导管两侧做好刻度标记。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。确保导管的良好状态。导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0.30.4m。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验制度。 导管入孔后值班技术人员做好测量标记并测量孔深。混凝土拌制做好以下工作：通过试验选定混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，混凝土的初凝时间以保证首批灌注混凝土在全桩灌注完毕后初凝为准进行试验确定。砂、石料、水泥、外加剂储备充足，质量抽检合格。加强拌制机械保养，使其始终处于良好状态，计量设备准确，生产能力可满足整桩在混凝土初凝期内完成，且留有富余量。准备发电机，确保供电正常。混凝土的灌注混凝土在搅拌站集中拌合供应，由搅拌车运输到作业地点，用混凝土泵车泵送入仓灌注。灌注首批混凝土前，先配置0.10.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认首批混凝土量备足后，即剪断铁丝灌注首批混凝土。为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中作好下列工作：成孔检测，安装钢筋笼，检查签证等各项工作必须连贯、快速。灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管埋置深度适当，保证埋置深度在1-3m之间。导管提升缓慢，不挂钢筋笼。灌注作业连续进行，不得随意中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。实际灌注的桩顶标高应比设计标高高出 1m左右，此部分混凝土在基坑开挖后凿除，但凿除时须防止损毁桩身。i、桩基检测施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。D、桩基施工技术措施a、钻孔中防止塌孔措施本工程桩基要穿过中、粗砂土层，为防止坍孔，钻孔灌注桩施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆。现场钻孔操作人员，仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层按要求进行相应调整。控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。当出现灾害性天气无法施工时，提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。b、清孔措施当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻砟的能力。用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥砟再次沉淀。c、钻进中的质量保证措施钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制做，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土在拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。紧邻施工以保证安全为重点。在路堤地段，采用帮填边坡，适当抬高钻孔平台高度，钢护筒加长的施工方案，避免因钻孔时间过长造成边坡失稳，承台开挖前，对靠近民居、公路部位和两侧采用灌注桩防护的方案，承台施工完成后及时回填。钻进过程中防止出现塌孔、卡钻、掉钻等现象。钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，为减少钢筋接头连接时间，钢筋笼接头现场采用直螺纹套筒连接，采用丝扣式导管进行水下混凝土浇筑，确保桩身混凝土能在6h内浇筑完成。d、施工验收标准清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重1.1，含砂率2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度应该满足设计要求；严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。桩基按下述要求进行桩身质量检测：成桩后，按照设计要求进行声波透射法检测；每根钻孔桩混凝土强度试件不少于一组；对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验； 挖孔桩基础施工本标段大部分桥梁位于陆地，且地质状况较好，设计图纸提供了部分桩基1.5m陆地桩基采取人工挖孔桩施工工法进行桩基施工。挖孔桩采用30cm厚、1m长C20钢筋混凝土锁口，其余采用20cm厚C20混凝土护壁至基岩W3顶面位置。A、施工工序及工艺流程挖孔桩施工工序见图1-4，挖孔桩施工工艺流程见图1-5。图1-4 挖孔桩施工工序图 图1-5 挖孔桩施工工艺流程图B、挖孔桩施工简述a、在已平整夯实完毕的作业面上，测量准确施放出桩位，定出桩轴中心点，形成十字交叉线并固定，根据设计施工图，人工开挖锁口井圈及第一节1.0m高桩孔内的土石方。b、绑扎制安锁口井圈钢筋，支立第一节护壁模板并固定牢固。c、测量校核无误后，进行护壁混凝土施工。护壁混凝土顶面应高出原地面20cm，以防杂物落入孔内。在施工完毕的锁口井圈上定出桩轴线十字交叉点位并固定，作为校核桩孔中轴线的基点。F、终孔检查处理挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，浇注20cmC25混凝土封底，作到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中，应经常了解地质情况，若与设计不符，及时向设计单位及监理工程师提出，以便进行设计变更，自检合格后，报请监理、设计验收。G、桩基混凝土浇注a、根据施工条件，挖孔桩的钢筋骨架可在车间先加工，现场绑扎吊安。为使钢筋骨架正确牢固定位，除在主筋上要设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位，钢筋绑扎严格按设计要求进行，对焊接接头和冷挤压接头按相关规范执行。b、桩身混凝土采用混凝土拖泵泵送，通过串筒送入孔内，然后用振捣棒分层振捣成型。同时注意以下几点：b-1混凝土采取分层浇注、分层振捣施工。为了确保大体积混凝土施工质量，采取措施如下：合理选择原材料，优化混凝土配合比。采取“双掺技术”的施工工艺，根据施工条件对施工阶段大体积混凝土浇注块体的温度、温度应力进行检算，确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差。通过测温点温度测量，掌握混凝土内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。控制混凝土的入模温度，高温季节施工时，用电子测温仪进行温度测量监控。采用加冰拌制混凝土，并采取对骨料进行喷水降温或塔棚遮盖，拌合前用冷水冲洗配料机和搅拌机，对混凝土运输机具进行保温防晒等措施，降低混凝土的拌和温度。挖井基础采取分次浇注，分次厚度根据设计要求。施工中采取薄层浇灌，合理分层（30cm左右），自由下落高度不大于2m，浇注时视情况设置溜槽或串筒。加强保湿养护，养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。b-2桩身混凝土应连续浇注，应一次浇完，若施工接缝不可避免时，按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理（如凿除浮浆），并设置上下层锚固钢筋，锚固钢筋的截面积，根据施工缝位置验算。b-3混凝土灌注至桩顶以后，超出设计桩顶3050cm，然后及时将已离析的混合物及水泥浆等清除干净。b-4当桩身混凝土达到其设计强度的70%后，按挖孔桩施工批次抽校样检测桩身混凝土的完整性。 承台明挖施工A、施工工艺流程承台基础施工工艺流程见图1-6。 图1-6 承台基础施工工艺流程B、施工步骤步骤一：基坑开挖土方，设置水泵排水、基底检验、在坑底铺碎石垫层及水泥砂浆垫层。见图1-7。图1-7 承台施工步骤示意图（一）步骤二：安装承台钢筋、冷却水管、立模板，浇筑基础混凝土。见图1-8所示。 图1-8 承台施工步骤示意图（二）步骤三：加强混凝土养护（包括温控施工）。当混凝土强度达到规范及设计要求的拆模强度后，拆除模板，进行墩（台）身施工。待墩（台）身施工完成后，回填基坑。见图1-9所示。图1-9 承台施工步骤示意图（三）C、施工准备测量放样，定出基础中心位置。根据地质情况确定基坑开挖坡度和用白灰圈定基坑上口开挖线。设置堆土范围外的截水、排水沟，防止地表水侵入。对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。D、基坑开挖 对于桥墩位于地面陡坡、尤其是滑坡地段，其靠山体侧需要开挖防护。基坑开挖时应根据地质具体情况，对靠山坡侧边坡的坡面采用混凝土挂网喷锚，锚杆一般采用22mm钢筋，嵌入基岩不小于3.5m，间距1.5m1.5m，梅花形布置；挂网采用8mm钢筋，间距10cm；喷射C20混凝土10cm厚。基坑开挖的坡度视地质情况而定，土质基坑开挖坡度按照规范实施，基坑采用挖掘机开挖，人工修理边坡和清基。开挖至离设计标高20cm时，立即按规范和设计要求钻芯取样，进行地质核对并报请监理检验签证，当基底承载力和深度等符合要求后随即开挖至设计标高，若基底承载力不符合设计要求时，按要求进行换填或其它方式处理，直至满足规范要求和监理确认再进行下道工序。当验收合格后，立即浇筑10cm素混凝土垫层封基。遇有地下水采用汇水井法排水，排出的水要防止回流回渗。基坑顶部有动荷载时基坑顶部留大于1m的护道。跨越既有线路、堤坝、房屋等建筑物的桥梁基础施工采用施打钢板桩进行有效防护，并对基坑进行垂直开挖。钢板桩支护见图1-10所示。图1-10 钢板桩支护施工示意图E、钢筋混凝土施工a、立模先在基底混凝土垫层上放样，定出承台的轮廓线，然后吊装大块组合钢模板支立侧模，组合钢模在车间加工，汽车运到现场。b、钢筋施工钢筋在钢筋加工场进行加工，运到现场进行绑扎施工。钢筋施工时所用的钢筋必须符合以下要求：钢筋具有出厂合格证。钢筋表面洁净，使用前将表面油污、漆皮、鲮锈等清除干净。钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的弯制和末端符合设计和规范的要求。各种钢筋下料尺寸符合设计和规范的要求。F、混凝土施工混凝土采用泵送入模，分层浇注，分层振捣。采用插入式振捣棒振捣，振捣时观察混凝土不再下沉、表面开始泛浆、不再出现气泡、表面有光泽时即可缓慢抽出振捣器。两阶钢筋混凝土承台采用分阶立模浇筑和养生，每阶养生时间不少于7天，最上一阶混凝土浇筑后将全部基础覆盖洒水养生。G、施工技术措施a、施工前对施工方案、技术措施和保证工程质量、施工安全措施等认真进行研究和深入细致地讨论，做到有计划、有步骤地完成施工。b、施工前确认墩台周围无地下管线、光缆等后方可进行开挖施工，如有干扰及时联系产权单位解决。基坑开挖时，为确保施工安全，做到边检测边开挖，根据监测信息对可能发生的问题提前采取措施。c、基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。同时基坑顶部严禁堆载。d、基底避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。e、为保证基底承载力满足设计要求，基坑开挖过程中核对地质资料，若与设计不符，应暂停施工，并立即报告监理工程师和采用加固措施。f、合理安排工期，基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，立即进行基础施工。基底持力层不得被水浸泡，也不能暴露过久，如基底暴露过久，则应重新检验。g、开挖基坑遇有较大渗水时，采取以下措施：每层开挖深度不大于0.5m，汇水坑设于基坑中心。开挖进入含水层时，扩挖40cm，以石料码砌扩挖部位，并在表面喷射一层58cm厚的混凝土。渗水较大时，采取袋装围堰、钢板桩围堰等隔水措施。h、混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌合、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，厚度大于2m的大体积承台混凝土，采用控制混凝土浇筑速度，并在混凝土中埋设冷却管通冷却循环水降温、在混凝土配合比设计时按相关规范掺入粉煤灰和磨细矿粉等措施严格控制混凝土的水化热；外用无纺布包裹养护，自动控制系统洒水养护。i、为了减小混凝土表面温度裂纹，混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。当厚度超过2m时，在基础混凝土内埋设冷却水管，安装水泵不间断通水循环降温。j、承台混凝土拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实。（2）水中基础施工方法、工艺及技术措施 便桥施工本标段穿越河流、湖泊地带采取搭设施工便桥作为通道，用于地段施工材料运输。便桥施工主要由钢管桩振打、贝雷梁主桁架设、桥面铺装三部分组成（见图1-11）。便桥基础施工采用50t履带吊配合液压打桩锤施打钢管桩；便桥主桁采用在后方场地内拼装分组桁架，将分组桁架运至现场利用吊车组拼成整体；桥面施工采用在后方将桥面分块加工成标准化模块，由汽车运输到位后利用履带吊吊装架设，依次逐跨施工图1-11 便桥结构示意图A、打桩施工先在岸边上打入定位桩，履带吊吊装导向架就位。悬臂导向支架精确就位后，运输钢管桩就位。履带吊吊装振动锤和桩帽与桩顶连接，将桩吊至设计桩位后，慢慢放松吊机钢丝绳，直至桩落于河床面，并再次检查桩的垂直度。50t履带吊配合振动锤沿测定孔位打桩，即利用履带起重机提升振桩锤沉放钢管桩。一排钢管桩振打完毕，铺设分配梁、主梁及桥面系，然后转入下一孔便桥施工。见图1-12所示。 图1-12 履带吊施工钢管桩示意图B、主桁拼装打桩施工完成后，检查桩的偏斜及入土深度与设计无误后，在钢管桩之间安设型钢剪刀撑使其形成整体。同时在桩顶按设计尺寸气割槽口，并保证底面平整；吊放工字钢分配梁并与钢管桩焊接固定。贝雷桁架在后方分组拼装，汽运至铺设位置，吊机起吊安装成主桁整体，并与分配梁连结。履带吊吊装贝雷桁架见图1-13所示。 图1-13 履带吊吊装贝雷桁架示意图C、桥面安装在已架设好的纵梁上安装桥面系，横梁与纵梁的连接采用“U”形卡。桥面标准化模块间设置1cm的缝隙，用于防止因温度变化而引起的桥面板翘曲起伏，同时减少波浪的冲击力。 便桥栏杆采用40普通钢管制作。便桥两侧均设置栏杆，其中靠主桥侧遇到支线便桥时断开。栏杆每1.5m设置一道立柱，焊接在桥面系横梁上。便桥栏杆通过粉刷不同颜色油漆以区分禁吊区和非禁吊区，并在便桥上设置航道警示灯和夜间照明设施。D、维护保养便桥维护保养是确保便桥运营安全的关键。便桥的维护保养主要包括两个方面的内容：一是日常的维护保养，如限载、限速，禁止履带吊在便桥面上施工作业，只允许其通行等。二是对便桥结构进行维护保养，检查基础钢管桩及其连接件、万能杆件纵梁、桥面板等各部位的情况，是否处于正常状态，出现异常应立即处理。 编织袋围堰筑岛施工在水较浅的水塘和河滩采用编织袋围堰施工。编织袋内盛装松散黏性土，装填量为袋容量的1/22/3，袋口用细麻线或铁丝缝合。用黏土填心墙时，也可用砂性土装袋。施工时要求编织袋平放，上下左右互相错缝码整齐。水中编织袋可用带钩的木杆，钩送就位。在水不深而河床有一层透水层覆盖时在外圈围堰完成后，先行抽水，掏挖去内堰底下的透水层，然后堆码内围堰土袋，内外堰之间填筑黏土心墙，防止河床漏水。将围堰内的水抽干后，载重汽车运土填筑，并分层碾压密实。围堰顶标高大于施工水位标高加上1m。A、技术要求围堰工程应符合下列要求：a、围堰顶面一般要高出施工水位0.5m以上。b、围堰应尽量做到防水严密，减少渗漏。c、堰内应留有适当的工作面积。d、围堰断面应满足强度、稳定的要求。编织袋围堰详见图1-14。图1-14 编织袋围堰示意图B、技术质量措施围堰施工应严格按照前述施工方法和施工工艺流程组织施工，尚应注意以下几点：a.堰底内侧坡脚距基坑顶缘距离不应小于1.0m。b.编织袋围堰填筑前应清理堰底处的树根、草皮、石块等杂物，如有冰块必须彻底清除，填筑时应自上游开始至下游合拢。C、水上钻孔灌注桩施工围堰搭设完毕，安装钻机进行桥墩桩基施工。桩基施工工艺及施工方法见前面所述。D、承台施工在围堰内打入钢板桩进行承台避水施工，并浇注1m封底混凝土。水中承台钢板桩见图1-15所示。 图1-15 水中承台钢板桩设置示意图抽水结束后，围堰内泥浆用水清除干净、封底混凝土顶面突出部分相应凿除。按照设计图纸绑扎钢筋，然后浇筑混凝土。承台施工按大体积混凝土施工工艺进行。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，厚度大于2m的大体积承台混凝土，采用控制混凝土浇筑速度，并在混凝土中埋设冷却管通冷却循环水降温、在混凝土配合比设计时按相关规范掺