罐不锈钢拱顶施工方案.docx

一、工程概况和特点
上海天原（集团）有限公司7万吨/年PVC树脂技改项目液碱贮槽J1-0697及J1-0698均为4000m3的不锈钢拱顶罐，其主要参数如下：
罐体外形尺寸 Φ19200×19170
罐体总重 110t
罐体材质 00Cr18Ni10
底板厚 δ=6、8(mm)
壁板厚 δ=6、8、10、12、14、16、18(mm)
顶板厚 δ=5(mm)
由于施工期正值酷暑，且质量要求较高，因此，要求全体施工人员，必须充分作好施工前的准备工作，施工时，精心组织，科学安排，发挥我公司最佳水平，按期保质完成施工任务。
二、编制说明
本施工方案，是我们根据现场的实际情况，结合我单位现有的机具设施等条件，本着安全、实用的原则，编写而成。其编写依据有：
1． 上海天原（集团）有限公司7万吨/年PVC专用树脂技改项目拱顶罐施工图。
2． 《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90
3． 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530-93
4． 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ50236-98
5． 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB5025-94
三、施工准备
1． 现场主通道准备
在靠近两贮罐的空地上，铺设环形主通道。在上面铺垫一层碎石，并平整夯实，再铺12mm厚的钢板，以确保吊车能正常通行。为保证预制加工精度，在现场搭设1个150平方钢平台。
2． 样板制作加工
施工前，须用δ=0.5mm的铁皮，加工好贮罐在预制组装检验时需使用的样板。样板具体按下表尺寸和数量来加工。
样板周边应光滑、整齐，并用木板作防变形的加强板固定。
3． 胎架涨圈及其它施工设施的制作加工
施工时，需加工制作相应的胎架、涨圈及其它施工设施，具体加工尺寸和数量见附图（即：J1-0697(98)-TJ、J1-0697(98)-SJ、J1-0697(98)-GT、J1-0697(98)-LZ、J1-0697(98)-ZQ）。

4． 施工机具的准备
按本方案工机具一览表，提前将所用的施工机具组织进场，并布置在施工现场合适地点。
5.人员及技术准备
所有进入现场的人员都应经过精心挑选，特殊工种都应该持证上岗，电焊工都必须经过模拟试焊合格后，方可正式上缝施焊。铆工在施工前应进行技术交底。
5． 预制要点
带板所有边均需检查直线度，所有角均需检查垂直度，滚板前需先用2个100T千斤顶及专用模具将下好料的带板两头压成标准弧形。
底板下料时要特别注意留下收缩余量。
梯子踏步板采用2个千斤顶及专用模具将下好料的踏步板压成标准板样。梯梁下好料后，用分段消除误差的方法将各梯级线画好，将所有踏步板依次点焊在梯梁上。牛腿预制好后待用。待带板升到适当高度时分别将牛腿焊好，再到适当高度时将梯子整体起吊。
补强圈板在下料之前，需先在滚床上滚成标准弧形。
四、施工方法、施工程序与技术措施
1． 施工方法
根据施工现场条件，结合我单位现有机具配备情况，决定采用导链提升倒装法进行施工。
2． 施工程序与技术措施
放线、下料、切割、坡口加工
第一、二带板组焊
材料检验
底板组焊
基础验收
此两台贮罐施工，按以下程序进行：
顶板瓜皮预制
竣工交付甲方
其它壁板组焊（含底圈壁板）
系统检验
中心顶板组焊
瓜皮顶板组焊
加强圈组焊

为加快施工进度，罐体在组焊阶段，对焊缝的检验应及时穿插进行 。X光探伤深夜进行。
⑴基础验收
组焊罐体前，应对贮罐基础进行验收，不合格应及时进行处理。基础按下表-2的标准进行验收。
贮 罐 基 础 验 收 要 求
表-2
项 目
允许偏差（mm）
中心坐标
±20
标 高
±20
砼支承表面平整度
≤6mm/10m且≤12
沥青沙层表面凸凹度
≤25
⑵材料准备及验收
指定专人负责材料供应，运至现场的材料按不同种类、材质和规格分开堆放在指定地点，并检查所供材料的产品质量证明书（合格证、材质化验单等），质量是否满足设计要求，规格、品种、数量是否相符，否则，不予验收。
手段用料（见后附表）和消耗材料也应及时备好。对于施工用的电焊条，要严格检查其质量，这对保证焊接质量非常关键。检查内容：电焊条的牌号、类别是否符合规定要求，电焊条是否受潮，表面药皮有无脱落，焊芯有无锈蚀现象，是否附有正式的产品合格证书，而且还要对焊条进行试焊，进行实际检验，检验合格后，方可使用。
⑶底板铺设及组焊
按底板排版图见附图（即：J1-0697-DB、J1-0698-DB）规定尺寸要求，对底板进行下料切割和焊缝坡口加工。底板矩形板（包括壁板）和弓形边缘板，在下料切割加工好后，应复查其尺寸是否符合要求，
检查要求见下（表3、表4）。

弓形边缘尺寸允许偏差
表-4
测 量 部 分
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
宽AC、BD、EF
±2
对角线之差 ∣AD-BD∣
≤3

底板中幅板（壁板）尺寸允许偏差（mm）
表-3
测 量 部 位
板 长
AB（CD）≥10mm
板 长
AB（CD）<10mm
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差
∣AD-BC∣
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
底板铺设前，先在基础上放好十字中心线，然后按施工图的要求将焊缝下面的垫板（-50×6扁钢）用定位焊的方式将其先固定在底板焊缝下一侧规定的位置上。尔后，按排版图要求放好线，开始铺弓形边缘板，在铺设时，相互间的对接接头间隙宜按要求进行调整。再铺中心条板，再铺设两边中幅板，边铺板边找正，并及时点焊定位。
所有的底板，均应光滑平整。对不平整（有凹凸现象）的板，应先在平板机上找平，方可使用。
为补偿底板焊接收缩，排底板时，应将设计直径放大2/1000。为便于施工人员出入罐体，以及改善罐内作业条件，应将排污孔所在位置在底板上开好。
底板按要求铺好后，按排版图在罐底中心条板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，并在罐底的中心点打冲出中心标记。
以此为圆心，以等于底板的安装半径在底板上画圆，检查底板铺设是否符合要求。如有偏差，应加以调整，直至符合要求方可施焊。
底板施焊时，按下述程序进行：即先焊边缘板对接缝靠外侧300mm部分，再焊中幅板短缝，再焊中幅板长缝，待罐壁与底板间的丁字角焊缝焊完后，焊边缘板剩余对接焊缝，最后施焊边缘板与中幅板间的搭接缝。其具体程序和方法如下：
先施焊边缘板对接焊缝靠外侧300mm部分，再焊中心条板短缝，再焊相邻两侧中幅板短缝，相邻两板短缝焊完后，再焊两板间的对接长缝。短缝施焊时，应将长缝的定位焊错开，用定位板来固定中幅板的长缝。长缝施焊时，焊工应均匀对称分布，由中心开始向外依次分段（每段400~500）倒退焊，当焊至距边缘板300mm时，停止施焊，依次类推，直至所有中幅板焊完。
中幅板施焊完后，施焊罐底与罐壁连接的角焊缝。由4名焊工对称分布，分段倒退施焊。外侧焊2遍，内侧焊1遍。
以上角焊缝焊完后，再焊边缘板间剩余的对接缝。然后，焊边缘板与中幅板间的长焊缝。
底板搭接焊缝，均须施焊二遍，第一遍选用Φ3.2焊条，其余二遍选用Φ4.0焊条。底板焊接时，一律采用A002焊条。下层施焊前，须先清理上层焊缝表面药皮，夹渣，氧化物等，每层焊接接头，均应错开。
底板焊缝焊接时，对接焊缝应完全焊透，并使底层垫板与焊缝两板紧贴，其缝隙不应大于1mm。
底板拼焊完后，将有机玻璃真空箱罩罩在涂有肥皂沫的底板焊缝上，用真空泵抽真空，对焊缝进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，以焊缝无肥皂泡为合格。
3.第一、二带板的组焊
当底板组焊完后，即进行顶板下的第一带板组焊，以底板上的中心标记为圆心，以R9600为半径，在底板上，划出贮罐筒体组装圆周线，并沿此圆周线的内侧，每隔1m左右，点焊一长为100mm的壁板组装定位板。
同样，以底板中心点为圆心以R=9200为半径，在底板上再划出一道确定起吊立柱（用于提升罐体）位置的圆周线，在此圆周线上，均布16个起吊立柱，立柱底座与罐底板在其三面进行固定焊（靠罐壁一面不焊），每根立柱受力的背面，均加焊 Φ57×3.5的无缝钢管作为斜拉筋，见附图（即：J1-0697(98)-AZ）。并用角钢∠50×5将立柱与立柱
及立柱与中心伞架连接起来。连接角钢时兼顾瓜皮仰焊用。所有立柱支撑等手段用料在与罐主体相连处均用不锈钢板过渡。
带板在组装前，应用弧形样板来复验其弧度，特别要注意检查板头是否找圆。对弧度不符合要求的，应重新找圆，但要防止产生锤痕。所在带板在组对时，一定要注意内壁平齐。
根据壁板排版图[见附图（即：J1-0697-GB、J1-0698-GB）]组装第一带板，围板时，自调节板对面1张板开始，分2组人从2面分别向调节板方向组对带板。边围板边用大头楔找圆找正（施焊焊工及时在罐外侧点焊立缝）。
为调节带板松紧度和控制焊接收缩量在圆周适当位置，设一道活口，活口两侧，焊两组挂钩，每组挂钩均应平行，且在同一水平线上，挂钩间距以0.8~1.2m为宜[见附图（即：J1-0697(98)-HK）]。当带板周
长、半径偏差、垂直度和标高及纵缝错边量经检查均符合要求后，拉紧挂在活口上的手动葫芦，然后，焊接带板外侧立缝。
施焊时，数名焊工均布壁板外侧，由上向下，采用分段对称，退焊法施焊，分段长度为400~600mm。焊接速度和运弧手法应保持一致，为了围下一带板，立缝下端50~80mm的立缝暂不焊接，等下一带板与其组对好后，再进行焊接。焊接前应注意用角向磨光机将焊口清除干净。
当立缝外侧按要求施焊完后（除一道活口外），焊工进入罐内，采取同样方法施焊内侧立缝。施焊前先用角向磨光机进行清根处理，并检查是否符合规定要求。
为防止立缝焊接变形，在立缝的内侧，焊2块δ=10的防变形弧板[见附图（即：J1-0697(98)-JQB）]。

留一道活口，待其它全部立缝施焊完后，方进行施焊。施焊时，应先割去活口立缝处多余的钢板，其施焊方法与上相同。
当第一带板立缝全部施焊完，检查确认无问题后，及时按要求在壁板上组焊加强圈1，组焊前，先壁板在上距顶端70mm处，每隔1.2m点焊一定位档板，以在组装时定位加强圈。组装过程中，边找正，边用龙门板进行固定。当组装完毕且检查无问题后，即与壁板进行点焊（点焊长度为50mm，间距200mm），当加强圈全部点焊定位后，按施工图要求及时在加强圈上，每隔80mm间距均匀点焊一块加强筋板。
上述工作完成后，在离此带板下边缘200mm处，每节涨圈的范围内，焊4块定位卡板，然后，利用楔子和千斤顶装好涨圈[见附图（即：J1-0697(98)-ZZ）]，将涨圈与导链连接起来，开始提升此圈带板，以组装第二带板。
在组装第二带板前，应先按壁板排版图，在第一、二带板上，划上两带板相对位置组装对中线，以确定第二带板的组装位置。
为方便壁板组焊，先安装好其临时操作台见，附图[即：（J1-0697(98)-CZT）]。
第二带板组装时，在适当位置留一道立缝活口(详见壁板排板图)。当第二带板立缝按上带板方法施焊完后（活口和所有立缝距下边缘50~80mm予留暂不施焊），对其圆度铅垂度等作检查，符合要求后，即可组装两圈带板间的环缝。
为控制上下两圈带板环缝组对时出现错位，组对前，在上下两圈带板对接环缝上，每隔2m，放置一块定位板，通过楔子来找平。
上下两圈带板对接环缝按要求组对好后，采用点焊定位的方式进行固定（点焊长度为40~60mm，且每隔0.5m左右加强点焊长度20~30mm，以防点焊不牢震裂焊点），活口处两侧2~3m不予点焊，以便调整带板。点焊时，电流较正式施焊电流大10~15%。环缝点焊完后，检查下带板垂直度、圆弧度，符合要求后，切掉活口处多余的钢板，并收口，点焊活口处的立缝和活口附近的环缝，然后，再检查壁板的直径和圆度，合格后，先焊完上圈带板未焊完的立缝（包括内侧焊），再焊此圈带板活口立缝（此时下端50~80仍暂不施焊），最后，数名焊工均匀分布罐外侧，采取分段倒退焊的方法施焊对接环缝（每段400~500mm）。外侧焊缝施焊完后，采取同样方法施焊内侧环缝，施焊前，先应用角向磨光机对其进行清根处理。
4.顶板的组焊
a． 瓜皮顶板的预制
本贮罐的顶盖由24块尺寸相同的瓜皮和1个中心顶板拼装成。正式组装前，应先在预制的组装胎架上，将其提前预制好。预制方法如下：
按顶板排版图的要求下好料，将其置于组装胎架上，找正好后，用卡具将瓜皮的边缘与胎架牢牢地固定在一起，瓜皮的中央部位，借助楔子顶压使其达到要求的弧度，经检查瓜皮板各部与胎架接触良好，整体成型符合要求后，即按施工图中设计要求，在其内表面，先点焊固定径向筋板（长筋板），然后，再点焊周向筋板（短筋板），当所有筋板点焊完，且瓜皮外观成型检查符合要求后，按施工图中规定的间断焊方式，正式将筋板焊接在瓜皮板上，整个施焊工作完成后，方可去掉卡具，再用样板检查弧度是否符合要求，无问题后，卸下预制好的瓜皮，以备组装。
关于中心顶板，按其排版图，直接在钢平台上预制，预制程序同上。
b． 顶板组焊
预制好的瓜皮在正式上罐体组装前，应先按施工图要求，将第一带板上边缘的角钢加强圈全部组焊好。组焊按以下程序进行。当角钢加强圈按设计要求位置就位找正后，即与其筋板进行点焊固定，然后，数名焊工均布罐内，以同样的焊接方向和速度进行倒退焊，施焊加强圈与壁板间的搭接环缝。此焊缝施焊完后，再施焊筋板与两加强圈间的角焊缝，最后，由数名焊工均布罐体外，在专人的指挥下，同时以同一施焊方向和施焊速度，分段（每段400mm）倒退施焊两加强圈间的对接环缝。
当第一带板上边缘处的加强圈全部组焊完后，按[附图（即：J1-0697(98)-SD）]要求，在底板中心安装好组装顶板需用的中心支柱，待第圈带板组对完后，通过吊车和特制的专用吊装架将预制好的瓜皮吊装至罐体上部，从90°方向开始，按施工图要求，依次组装，边组装边找正，边点焊定位（定焊长度为15~20mm，点焊间距以200~300为宜），以次类推，直至顶板组对完。
顶板组对完后，用样板对其进行检查，合格后，即可组织焊工进行焊接，施焊时，先按施工图要求，在罐内侧组焊两相邻瓜皮板下筋板间的所有连接板，然后，按图中所要求的间断焊，施焊罐内侧瓜皮相间的纵向搭接缝。最后，数名焊工均布罐内，按设计图中要求的间断焊，以同样施焊方向施焊顶板与锥型加强圈的环向搭接缝。
当顶板内侧所有组对焊缝施焊完后，开始施焊顶板外侧的组对焊缝，施焊时，4名焊工对称分布于中央位置，以相同的速度同时由中心向外，以分段（每段400左右）倒退焊的方式，对称施焊瓜皮板间的径向搭接焊缝。此焊缝两遍施焊成型，第二遍的施焊方向与第一遍相反。一条缝的第一遍焊完后，隔一条缝4名焊工再对称分布施焊。全部焊缝第一遍焊完后，以同样的方法再焊第二遍。
当所有径向搭接缝焊完后，施焊顶板与角钢加强圈间的环向搭接缝，施焊时8名焊工均布，以同样焊接方向和焊接速度，进行分段（每段为400mm）倒退焊，直至该焊缝焊完。
瓜皮板组焊完毕后，组焊中心顶板，当中心顶板吊装就位，且检查合格后，点焊定位，然后2名焊工站在相对位置，以相同焊接方向和速度，分段倒退施焊。
5.其它带板（含底圈带板）组焊
当顶板组焊完后，及时开好顶板上的人孔，并在人孔上装一台10kw排风机。
当顶板组焊完后，按排版圈的定位要求，以组焊第一、二带板的方法，组焊其它带板。当底圈带板与上圈带板组焊完后，检查底圈带板的半径偏差、铅垂度等是否符合规定要求，无问题后，即可点焊底圈带板与板间的丁字环缝，进行定位。
整个罐板在组焊时的检验标准见表-5
表-5
项 目
允许偏差（mm）
备 注
底圈垫板
与上带板上口水平偏差
≤2

整个圆周上任意两点水平偏差
≤6

铅垂允许偏差
≤3

半径允许偏差

1m高处任意点测量
局部凹凸变形
≤13

焊缝的棱角
≤10
δ=12
≤8
12<δ≤25
环向对搭接头的组装间隙
2
+1
0

纵向对搭接头的组装间隙
2±1
6≤δ≤9
2
-1
0

其它壁板铅垂度
≤3h/1000
除底圈壁板
纵向焊缝错边量
≤1
δ10
≤1/10δ且≤1.5
>10
环向焊缝错边量
≤1.5
上圈板厚δ<8
≤2/10δ且≤3
上圈板厚δ≥8
注：δ—壁板厚度
6.底圈壁板与底板间丁字环缝的焊接
施焊时，数名焊工均布罐内侧，以同样的焊接方向和速度，同时进行分段（每段500mm）的倒退焊。当内侧丁字环缝第一遍施焊完后，焊工转到罐外侧，以同样方法施焊外侧丁字环缝。当外侧丁字环缝施焊至规定的高度后，再进入罐内，完成内侧丁字环缝的施焊。罐内外丁字环缝焊完后，应按设计要求打磨成圆滑过渡。
上述丁字环缝施缝焊完后，开始施焊弓形边缘板间剩余的对接焊缝。施焊时，数名焊工均布对称隔缝施焊。最后，施焊边缘板与中幅板间收缩缝，焊前应将多余的钢板割掉。施焊时，数名焊工均布以同样焊接方向和焊接速度进行分段（每段500mm）倒退焊。当此收缩缝施焊完后，及时清除罐体上组装时加焊的临时焊件和各种组装支架，立柱。罐体在组装焊接过程中，焊条、焊丝严格按以下规定来选用：
00Cr18Ni10之间用A002焊条；
第一遍打底采用Φ3.2焊条或Φ2.5氩弧焊丝(带板)
其余均采用Φ4焊条。
00Cr18Ni10与Q235A之间用A302焊条。
7．罐体其它构件及附件安装
在组焊罐体的过程中，应适时按施工图要求完成罐体上平台栏杆、盘梯、接管、人孔、透光孔及其它预焊件的制作安装。安装的接管应保证其轴线与罐体轴线平行或垂直，偏斜不应大于2mm，安装的接管法兰面，应保证与轴线垂直（如有特殊要求，应按施工图规定执行），倾斜面不应大于法兰外径的1/100，且≤3mm。
五、质量检验
1．罐体几何形状和尺寸检查
罐体组装焊接后，其几何形状和尺寸应符合下表6的规定。
罐体几何形状和尺寸检查
表-6
项 目
允许偏差（mm）
检 验 方 法
罐壁高度允许偏差
≤5H/1000
钢尺测量
罐壁铅垂允许偏差
≤4H/1000且≤50
吊线测量
底圈壁板内表面半径允许偏差
±19
钢尺、样板检查
罐壁的局凹凸变形
≤13
用弧形板检查
罐底焊好后局部凹凸变形
≤2L/100且≤50
罐底拉线检查
注：L—变形总长度
2．焊缝质量检验
本贮罐焊缝质量按下表6、表7、表8的标准进行检验。
焊缝外观质量检验标准表
表-7
项 目
允许值（mm）
检 验 方 法
对接焊缝
咬边
深度
<0.5
用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝
长度
≤100

焊缝两侧长度
≤10%L
凹陷
环向焊缝
深度
≤0.5
长度
≤10%L
连续长度
≤100
纵向焊接
不允许
壁板焊缝
棱角
δ≤12
≤10
用1m长样板检查
12<δ≤25
≤8
对接接头错边量
纵向焊缝
δ≤10
≤1
用刻槽直尺和焊接检验尺检查
δ>10
≤δ/10,且≤3
环向焊缝
δ<8（上圈壁板）
≤1.5
δ≥8（上圈壁板）
≤2δ/10,且≤3
角焊缝焊脚
搭接焊缝
按设计要求
用焊接检验尺检查
罐底与罐壁连接焊缝
其它部位的焊缝
焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加
1~2

注：δ—板厚 L-焊缝长

罐底焊缝无损检测标准表
表-8
无损检测种类
检查项目
检查部门及数量
合格标准
真空试验
罐底焊缝
所有焊缝试验的负压值≥53Kpa.沉降试验前后各做一次。
未发现渗漏为合格
射线探伤
边缘板对接缝
对接焊缝外边缘300mm范围内全部焊缝100%探伤
JB4730-94

Ⅲ级合格
渗透探伤
底板三层钢板重叠部分初层焊道
沿三个方向各200mm范围内
《常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准》Ⅰ级为合格
磁粉检测或渗透探伤
接头丁字缝最后一层焊完后
全部丁字缝三个方向200mm范围内
《常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准》和《常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准》Ⅰ级为合格
底圈壁板和其它壁板探伤检验标准表
表-9
底圈壁板和其它壁板
检查部门及数量
探伤方法和合格标准
底圈壁板纵焊缝及δ>12壁板的全部丁字焊缝
100%
JB4730-94 Ⅲ级
其它壁板纵焊缝
10%且25%位于丁字焊缝。
JB4730-94 Ⅲ级
底圈壁板与底板间丁字角焊缝
大角缝焊完后，在内侧进行100%渗透探伤
《常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准》Ⅰ级为合格
罐内大角焊缝焊完后进行100%渗透探伤
壁板间环向对接焊缝
每种板厚（以较薄为准）在最初焊接3m任意部位取10%进行射线探伤，以后对每种板厚取1%进行射线探伤
JB4730-94 Ⅲ级
3、整体试验
充水试验，应符合下列规定：
a、 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；
b、 充水试验应使用接近淡水，水中氯离子含量不得超过25mg/l，水温不得低于5°C。
c、 充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；
d、 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规定进行补焊。
罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时就应放水，使液面比渗漏 处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。
固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1M进行缓慢充水升压，当升至试验压力2KPa时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使贮罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验。
固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压0.5KPa时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使贮罐内部与大气相通，恢复到常压。
在盛水试验过程中同时进行基础的沉降观测，并应应符合下列规定：
a、 在罐壁下部每隔7.55m左右，设一个观测点，共设8个观测点。
b、 充水试验进时，应按规定进行。
c、 沉降试验另见沉降试验方案。
六、质量管理措施
1． 管理措施
为确保工程质量，在施工过程中，应采取以下管理措施
① 坚决贯彻公司制定的质量方针，加强全体施工人员质量管理教育，使大家意识到工地质量与企业信誉同存，工程质量提高企业经济效益的有效途径。
② 建立健全现场质量管理制度，制定各岗位质量职责，使各项工作制度化、标准化、规范化。
③ 建立施工质量管理网络，现场除设置一台责任心强的专职质检员外，各作业小组均指定一兼职质检员，负责本小组施工质量的监督和检查。
④ 施工前，施工技术人员和质量检查员组织所有施工人员熟识施工图和有关规范、标准及技术要求，并结合施工方案，作详细的技术交底，使所有施工人员心中有数。
⑤ 施工时，应加强各工序的质量控制和检查，层层把关，不留隐患。
⑥ 将全体施工人员的个人收入与质量直接挂钩，做到奖罚分明。
⑦ 当质量与其它发生冲突时，坚持以质量为重。
2． 预控措施
制定质量预控点（见下表9）。在施工过程中，质检员在质量控制点必须到位，实施监督检查，合格后方可进行下一道工序施工。
贮罐施工质量预控点 表10
施工阶段
质量控制环节
质量预控点
见证材料
备注
施工准备
一、技术准备
1．图纸会审
2．施工方案及排版图
3．技术交底
会审记录
方案
交底记录

二、焊前准备
4．制定焊接工艺
5．焊工合格证复审
试验报告
合格证

三、基础验收
6．基础交接
7．基础复验、整修
记录
记录

四、材料准备
8．原材料、半成品外
观尺寸检验
记录

施工过程
五、底板
9．排版
10．焊接顺序
记录
记录

六、壁板
顶板
11．弧度
12．错边量检查
13．铅垂度检查
14．直径复核
记录
记录
记录
记录
七、焊接
15．外观检查
16．探伤
记录
记录
试验竣工验收
八、试验
17．底板其它试验
18．罐顶正负压试验
19．罐壁试验
20．基础沉降
记录
记录
记录
记录

九、竣工验收
21．竣工资料收集
22．分项质量评定
23．单位工程评定
评定表
评定表
评定表
七、安全技术措施
由于该工程时间紧，任务量大，又逢高温季节，在制作安装过程中，必须采取行之有效的安全技术措施，具体要求如下：
1． 所有参加贮罐施工人员要严格遵守公司颁发的安全操作规程及甲方有关的安全规定。
2． 坚持每日班前安全会制度，及时消除事故的隐患和苗头。
3． 坚持“安全第一，预防为主”的方针，重点抓预防工作。
4． 坚持主要领导亲自抓，专职安全员与兼职安全员同时抓，发动职工大家抓安全工作。
5． 各种施工机械必须有专人保管，专人使用。
6． 各类电器设备，工机具应有可靠的接地保护，尤其是雨天和潮湿地带，要经常检查，以免漏电。
7． 施工现场应有消防措施和灭火器材，现场动火前必须办好动火手续。
8． 氧气和乙炔气放置应间隔一定距离，并远离火源。
9． 每日上班前，下班后应仔细检查工、机器具。
10． 罐板组对、提升时，所有施工人员都应聚精会神，服从统一指挥。
11． 不带安全帽，任何人不得进入施工现场，不系安全带，不许登高作业，不穿戴好劳保护具不得进行施工。
12． 罐内照明用电源。电压不得超过36V。
13． 罐内应有通风设备，以保证罐内空气流通。
14． 大于五级风力情况下，不得提升罐体。
15． 施工安全应与奖金挂钩，并建立严格的奖罚制度。
现场总体安全管理另见《安全施工组织设计》，本方案在安全方面的要求必须遵照其执行。
八、劳动安排，施工组织和计划
1． 施工人员安排
队长 1人
施工员 1人
材料员 1人
安全员 1人
铆工 14人
电焊工 14人
气焊工 2人
起重工 4人
司机 3人
电工 1人
辅助工 2人
2． 施工组织(见附表)
九、主要机工具及手段材料
1． 主要工具
表-12
序号
名 称
规 格
数 量
1
吊车
25t
1台
2
拖车
10t
1台
3
平板车
10t
1台
4
电焊机
14kw 26kw
14台 1台
5
滚床
3辊
1台
6
剪床

1台
7
行车
10T
1台
8
油压千斤顶
100t
2台
9
螺旋千斤顶
15t
6台
10
手拉葫芦
1t
6只
11
手拉葫芦
10t
32只
12
排风机

2台
13
真空泵及真空箱、表

1套
14
角磨机
Φ150
10台
15
角磨机
Φ125
4台
16
气割工具

3套
17
半自动切割机

2套
18
电焊把线等

11套
19
配电箱
80KW
2个
20
小配电箱
角向磨光机用
4个
21
焊条烘箱
400度
1台
22
型材切割机

1台
23
等离子切割机

2台
24
空压机

2台
25
手提式坡口机

2台
2．手段材料
2台4000m³拱贮罐施工手段用料表

十、检验、测量和试验设备选用表
表-14
序 号
名 称
规 格
数 量
1
电动试压泵

1
2
电动真空箱

1
3
探伤机

1
4
水平尺
500mm
2
5
钢皮尺
30m
1
6
钢卷尺
5m
4
7
钢板尺
1=1000
1
8
钢板尺
1=500
2
9
钢板尺
1=150
1
10
90°弯尺
300mm
1
11
大锤
8磅
3把
12
手锤

4把
13
布剪子

1把
14
铁剪子

1把
15
划规

1个
16
样冲

1个
17
透明塑料管
φ10
30M
18
小撬棍

8根
19
线锤

2个
20
U型真空压力计

1个

消耗材料计划
序 号
名 称
规 格 型 号
数 量
1
电焊条
A002 φ3.2
1000kg
2
电焊条
A002 φ4
1500kg
3
电焊条
J422 φ4
100kg
4
砂轮片
φ150/φ125
200片/100片
5
铁丝
10#
25kg
6
粉笔
彩色
6盒
7
粉线
1kg
4团
8
石笔

2盒
9
记号笔
兰/黑色
20支/20支
10
油毡纸

1捆
11
镀锌铁皮
δ=0.5
3张
12
磁嘴

20个
13
钨极
φ2
1kg
14
钨极夹
φ2
20个
15
焊丝
φ2.5
150kg
16
墨镜

10副
17
风镜

10副
18
电焊把钳
300A
20个
19
电焊帽
头戴式
12个
20
电焊帽
手把式
4个
21
白玻璃

100块
22
黑玻璃
8#、9#
15块
23
油漆
黑色
2kg
24
毛刷
1/2＂
6把
25
酸洗膏

20瓶

十一、项目组织机构图及安全、质量保证体系

中化六建氯碱项目部贮罐组织机构图

项目经理：张欣

技术总负责人：邴光卿

项目副经理：朱雪锋

安 全 员：王荣喜
材 料 员：潘世明
施 工 员：刘深海
施工队长：许柏清
质 量 员：戴连双

探 伤 组
起 重 组
焊 工 组
铆 工 组

氯碱项目部质量保证体系

项 目 经 理
张 欣

项目总工程师
邴 光 卿
项目质量工程师
戴 连 双
项 目 副 经 理
朱 雪 峰

设 备 材 料 科
焊 工 组
起 重 组
探 伤 组
铆 工 组

各 施 工 班 组

各 工 种 操 作 人 员

氯碱项目部安全保证体系

项 目 经 理
张 欣

项目总工程师
邴 光 卿
项目安全工程师
王 荣 喜
项 目 副 经 理
朱 雪 峰

设 备 材 料 科
焊 工 组
起 重 组
探 伤 组
铆 工 组

各 施 工 班 组

各 工 种 操 作 人 员