天然气制氢装置工艺技术规程.doc

天然气制氢装置工艺技术规程
1、１装置概况规模及任务 本制氢装置由脱硫造气工序、变换工序、ＰＳA制氢工序组成 １、２工艺路线及产品规格 该制氢装置已天然气为原料,采用干法脱硫、3、8MＰa压力下得蒸汽转化，一氧化碳中温变换, PSＡ工艺制得产品氢气.
1、３消耗定额(１0０0Nｍ3氢气作为单位产品)　
序号
名称
单位
小时消耗量
单位消耗
备注
1
天然气
Ｎm3
３8９7６
453

2
原料天然气
Nm３
35840
4１７

3
燃料天然气
Nm3
3136
36、５

４
电
ＫWｈ
358４、0２
4１、６７

5
脱盐水
吨
１19、4
１、３９

2、1工艺过程原料及工艺流程　
2、1、1工艺原理
1、天然气脱硫 　本装置采用干法脱硫来处理该原料气中得硫份。为了脱除有机硫，采用铁锰系转化吸收型脱硫催化剂，并在原料气中加入约1-5%得氢,在约4０0℃高温下发生下述反应: RSH+Ｈ2=H２Ｓ+RH Ｈ2S+MｎO＝MnS+H2O 经铁锰系脱硫剂初步转化吸收后,剩余得硫化氢,再在采用得氧化锌催化剂作用下发生下述脱硫反应而被吸收： Ｈ2S+ZnＯ=ZnO+H2Ｏ Ｃ2H５SH+ZｎS+C2Ｈ5+H２O 氧化锌吸硫速度极快,因而脱硫沿气体流动方向逐层进行，最终硫被脱除至０、１pｐm以下，以满足蒸汽转化催化剂对硫得要求.　
2、蒸汽转化与变换原理　 原料天然气与蒸汽在转化炉管中得高温催化剂上发生烃—蒸汽转化反应，主要反应如下： ＣH4+H2Ｏ=　ＣＯ+３H2—Q 　 （１） 一氧化碳产氢　 ＣO＋H２O=CO２+H2+Q （2） 前一反应需大量吸热,高温有利于反应进行;后一反应就是微放热反应，高温不利于反应进行。因此在转化炉中反应就是不完全得。　 在发生上述反应得同时还伴有一系列复杂得付反应.包括烃类得热裂解,催化裂解,水合,蒸汽裂解，脱氢,加氢，积碳，氧化等. 在转化反应中，要使转换率高,残余甲烷少,氢纯度高,反应温度要高,但要考虑设备承受能力与能耗,所以炉温不宜太高。为缓与积碳,增加收率,要控制较大得水碳比.
3、变化反应得反应方程式如下:　CO＋H２O=ＣO2+H2＋Q 这就是一个可逆得放热反应，降低温度与增加过量得水蒸气，均有利于变换反应向右侧进行,变换反应如果不借助于催化剂，其速度就是非常慢得,催化剂能大大加速其反应速度。使最终ＣO浓度降到低得程度，且为生产过程中得废热利用创造了良好得条件　
４、变压吸附原理
变压吸附简称ＰSA,就是对气体混合物进行提纯得工艺过程.该工艺就是以多孔性固体物质(吸附剂）内部表面对气体分子得物理吸附为基础，在两种压力状态直接工作得可逆得物理吸附过程.它就是根据混合气体中杂质组分在高压下具有较大得吸附能力,在低压下又有较小得吸附能力，而理想组分H２无论在高压下还就是在低压下都具有较小得吸附能力得原理。在高压下,增加杂质分压以便将其尽量多得吸附于吸附剂上，从而达到高得产品纯度；吸附剂得解析或再生在低压下进行，尽量减少吸附剂上杂质得残余量,以便在下个循环再次吸附杂质 ２、1、２流程简图(附图）
2、１、３流程简述
1、脱硫流程与设备　 天然气为原料，H2S只有几十ppm与少量得有机硫（20—３0ppｍ），因此采用流程为：在一个钴钼加氢器后串两个氧化锌脱硫槽。加热主要就是（原料天然气达到脱硫反应温度350—4０0℃）。设在一段炉对流段低温蒸汽过热蒸汽过热器之后得一个原料预热盘管组，利用烟气余热进行加热得.　
来自界区得天然气经进入原料气分离器（F1101）分离掉其中得液体,分为两股，一股作为燃料气与来自PSA制氢工序得尾气在燃料气分离器(F11０2）混合后去对流段余热；一股作为原料天然气，配入来自中温变换后得氢气,进入原料气压缩机J１101，压缩到22Kg／ｃm２左右,进入一段转化炉对流段余热盘管,预热到427℃，并用未预热得副线调节到350—400℃,再送入加氢转化器Ｄ 1101　　原料天然气在加氢转化器内反应后,串联通过两个氧化锌脱硫槽D1１０3A、B中使天然气得硫含量降低至0、1pｐm以下.这两个槽任何一个都可以作为第一个槽，也可以只使用一个槽,另一个更换脱硫剂，经过脱硫得气体送入一段炉.
２、转化流程 脱硫后得天然气配入中压蒸汽，达到一定得水碳比(3、5左右),进入一段炉对流段得混合气预热盘管,加热到５０0℃，送到一段炉辐射段顶得9根上集气管.每根上集气管又把气体分配到４2根转化炉管中,共3７8根，内装催化剂。气体在管内边吸热边反应,到转换管底得温度达到８20℃。每一排横竖42根炉管得气体汇合于一根水平得下集气管。下集气管也就是9,各有一根上升管。反应后得气体沿9根上升管上升，继续吸收一些热量。
在一段炉对流段分别设置:
混合器预热器
烟气废锅
蒸汽过热器　
原料气预热器
锅炉给水预热器
燃料气预热器
助燃空气预热器 　
充分回收烟气热量提高一段炉总得热效率.
一段炉出口得转化气温度约为813℃,甲烷含量约9、７％(干基)，经输气管（１0７—D）进入二段转化炉（10３－D），二段转化炉仅作为通道使用，在二段炉水夹套得作用下,一段转化气得温度降低到约789℃,在第一废热锅炉(101—CＡ／Ｂ）与第二废热锅炉（10２—C)中回收热量后，温度降低至约3７1℃去变化工序。
3、变换原理　　
转化气进入高变炉（D110２）,高变炉中装填了铁系得高温变换触媒，在高温变换触媒中发生变换反应,大部分一氧化碳与蒸汽反应生成二氧化碳与氢气,离开高温变换炉得工艺气中一氧化碳含量降低到约2、2%（干基）。为使变换反应更接近平衡,高温变换炉出口气依次经过高变换废热锅炉(103-C)与高变气锅炉给水预热器(0１08—CM)回收热量后,在约220—230℃进入装有铜触媒得小低变(10４-DB1）进一步发生变换反应,从小低变出来得变换气经过高变炉出气锅炉给水预热器（106-Ｃ）回收热量后，进入到低变炉（1０4－DＢ）进一步发生变换反应，低低变换炉出口得一氧化碳含量降低到0、2４%（干基)，送往脱碳工序。
４、ＰSA
变压吸附技术就是以吸附剂(多孔固体物质）内部表面对气体分子得物理吸附为基础，利用吸附剂在相同压力下易吸附高沸点组份、不易吸附低沸点组份与高压下吸附量增加(吸附组份）低压下吸附量减小（解吸组份）得特性。将原料气在压力下通过吸附剂床层，相对于氢得高沸点杂质组份被选择性吸附,低沸点组份得氢不易吸附而通过吸附剂床层(作为产品输出），达到氢与杂质组份得分离。然后在减压下解吸被吸附得杂质组份使吸附剂获得再生，已利于下一次再次进行吸附分离杂质。这种压力下吸附杂质提纯氢气、减压下解吸杂质使吸附剂再生得循环便就是变压吸附过程。　
多层变压吸附得作用在于：保证在任何时刻都有相同数量得吸附床处于吸附状态,使产品能连续稳定地输出；保证适当得均压次数，使产品有较高得提取率。
在变压吸附过程中，吸附床内吸附剂解吸时依靠降低杂质分压实现得，本装置采用得方法就是:常压解吸、降低吸附床压力(泄压）、逆放解吸、冲洗解吸。
图2－1示意说明吸附床得吸附、解吸过程。
其中P0 为真空，P1大气压.

图2-1
图２-1示意说明吸附床得吸附、解吸过程 升压过程（A—B）：
经解吸再生后得吸附床处于过程得最低压力P1，床内杂质吸附量为Ｑ1（A点）。在此条件下用产品组份升压到吸附压力Ｐ3，床内杂质吸附量Q1不变(Ｂ点）。 吸附过程（B-C)：在恒定得吸附压力下原料气不断进入吸附床,同时输出产品组份。吸附床内杂质组份得吸附量逐步增加，当到达规定吸附量Q3(C点）时停止进入原料气，吸附终止。此时吸附床内仍预留有一部分未吸附杂质得吸附剂（如吸附剂全部吸附杂质，吸附量可为Q4，C’点）。
顺放过程（Ｃ-Ｄ):
沿着进入原料输出产品得方向降低压力，流出得气体仍为产品组份用于别得吸附床升压或冲洗。在此过程中，随床内压力不断下降，吸附剂上得杂质被不断解吸，解吸得杂质由继续被未充分吸附杂质得吸附剂吸附，因而杂质并未离开吸附床，床内杂质吸附量Q3不变。当吸附床降压至D点时，床内吸附剂全部被杂质占用，压力为P２。　
逆放过程（D—E）:
开始逆着进入原料气输出产品得方向降低压力，直到变压吸附过程得最低压力P1(通常接近大气压力),床内大部分吸附得杂质随气流排出塔外，床内杂质吸附量为Q2。 冲洗过程(Ｂ－A):根据实验测定得吸附等温线,在压力P１下吸附床仍有一部分杂质吸附量，为使这部分杂质尽可能解吸,要求床内压力进一步降低.在此利用顺放气冲洗床层不断降低杂质分压使杂质解吸。经一定程度冲洗后,床内杂质吸附量降低到过程得最低量Q1时，再生终止.至此，吸附床完成一次吸附-解吸过程，再次升压进行下一次循环。
经过冷却、分水后得中变气进入装有吸附剂得吸附器，吸附除去氢气以外得其它杂质（H2Ｏ\CＯ＼ＣO２\CH4）,使气体得以净化。　　
净化后得工业氢纯度大于99、9％（V／Ｖ），以恒定得流量与压力通过氢气压缩机(１10－J)外送。供直接液化装置。　
吸附剂再生得到得尾气,经脱附气缓冲罐F7003，稳定后经过ＰIＣ7０0７多余得部分由PＩC70０５放空进火炬后,进入螺杆压缩机0115—J/JT送转化做燃料6工艺冷凝液回收变换气分离罐中分离下来得工艺冷凝液经工艺冷凝液泵(109—J／ＪA)加压，与汽提后得工艺冷凝液在工艺汽提冷凝液换热器（13０-CA/CＢ）中换热后进入工艺冷凝液汽提塔（10３－E）得顶部.汽提蒸汽自工艺冷凝液汽提塔底部进入,将工艺冷凝液中溶解得微量氨、二氧化碳与醇汽提出来，用作工艺蒸汽.汽提后得工艺冷凝液经过汽提冷凝液锅炉给水换热器(１３1—C）进一步回收热量，并经工艺冷凝液水冷器(０105-CM)冷却后送出界区,开车或操作不正常时电导率超标得工艺冷凝液去污水处理。
7、脱盐水系统　
温度40℃压力0、6MPa得脱盐水从界区来,经贫液锅炉给水换热器１107－C温度升至72℃,大约40％经汽提冷凝液锅炉给水换热器1３１－C换热至105℃,与剩余得脱盐水混合后经净化器水冷器换热至9４℃进入除氧器101-ＵＭ,通过注联胺与热力除氧去除夹带得氧离子温度升至１１5℃，通过注氨水调节ＰH值后进入汽包给水泵0１０4－J/JA送入汽包。
8、蒸汽系统
锅炉水通过101—CA/CB，１02-C及烟气废热锅炉生产高压蒸汽（温度3１3、8℃，压力10、３ＭPa)，高压蒸汽经一段炉对流段蒸汽过热盘管,温度过热至4２0℃，再经脱氧水减温减压后温度降至350℃压力降至3、8ＭPa供工业蒸汽及各蒸汽透平用。部分中压蒸汽经再次减温减压，压力降至0、3５ＭＰa温度200℃用作除氧用蒸汽。在开工阶段,启用透平及表面冷凝器则需引用外来中压及低压蒸汽。　
２、1、4装置辅助系统
２、1、4、１仪表风系统
界区来仪表空气经流量计FRQ５０60进入仪表风罐0１0７－ＦＭ缓冲后送到装置各用户。当仪表风压力PAＬ5061压力低时ＰSLL报警后连锁停车。
2、1、4、2循环水系统
循环水自界区来,温度28度压力０、5MＰa分别进入各冷却点
冷却设备
用量Ｔ/H
0102—J
269
0１0５-ＣM
2２5
01０４—CM
34
11０9—C，1110—C
2000
0116－ＣＭ
６8
0１06—CM
1５2
1０１—ＪＣＭ
２240
011０－J/JA
1３4、2
0115—J
1０2
PSA装置
1、6
油系统及其它
１5０
返回温度升至38℃,压力降至０、3ＭPa
2、1、4、３火炬系统
原有放空燃气及放空气进入火炬罐0119FM稳压后进入火炬管烧掉。 2、1、４、4氮气系统
从界区来得氮气有两种，一种就是５、2ＭPa得中压N2,用于高压系统得吹扫与气密。另一种就是0、8MPa得低压氮气用于平时吹扫。
2、2装置控制指标
2、2、１原料质量指标
1、原料天然气
组成
体积%
CＨ4
96、30%
C２H6
0、７87
C3H8
0、11４
C4Ｈ10
0、033
C５H12
０、00８
N2
０、55９
He
0、0２４
ＣO2
2、１7
总硫　 　　 　 　 　　　
２、89mｇ/ｍ3
压力
正常值１、4５ＭPa
2、2、2燃料指标
２、2、2、１燃料天然气　
同原料天然气
2、2、2、２燃料尾气
出口温度 　
120
尾气流量
1130０、65kg/h
组成
（MOL％）
H2
３８、89
ＣO
１、37
CO2
０、48
ＣH４
４9、96
H2O
9、42
Ｎ2
0、88

10０
2、2、3
产品质量指标

２、2、3、１二段炉转化气指标

2、2、３、３高变气指标

2、2、３、４低变气指标

２、2、3、5脱碳气指标

2、2、3、6ＰＳA产品气指标

2、2、3、7外输蒸汽指标 　
本装置生产１0P3、9MPａ 　T 350℃　
２、2、4三剂及化学药品得物化性质及控制指标
２、２、4、1磷酸三钠　
2、2、４、２氨
含量10－3５% 密度0、91
2、2、4、３联胺
密度１、０1 　 　闪点3８ 　 爆炸极限2、９—９8、0
2、2、4、4五氧化二钒
密度3、35 能助燃
2、2、4、5二乙醇胺　
密度1、09 　可燃 　 　闪点137 　 爆炸极限１、6-9、8％
2、２、4、6碳酸钾
密度2、４3
2、2、5主要工艺操作条件

2、2、6公用工程及界区条件
２、2、6、１

2、2、6、2氮气条件

２、２、6、3工艺用脱盐水

2、2、６、4仪表及工厂空气
仪表空气
压力MPa 　 　 　温度℃
机械设计值　　 1、0　 　 　 6０
最大操作值　　 0、8　 　　 　 〈40
正常操作值 0、7　　 　 　　＜4０
最小操作值 　 0、５５ 　 　 〈40
露点温度　 　　　 冬季：－40℃ 夏季：—20℃　
含油　 ＜10mg/m3（0、01ppm）
含尘 　　 　　 　　　≤１ mg/m3
工厂空气
压力MPａ 　 　　 温度℃
设计值 　 　 　1、０ 　 　　 　 60
最大操作值 　 　 0、８ 　　　　 　 　<４0
正常操作值 　 　　 0、６　 　 　 　　 ＜40
最小操作值 　 　 ０、4 　　 　 　 〈4０
2、2、7消耗指标

2、6催化剂装填及使用
２、6、１加氢与脱硫催化剂装填及使用 　
铁锰脱硫剂与氧化锌脱硫剂得装填 　
脱硫剂得装填，请严格按照催化剂厂商得说明书进行,以下装填方法仅供参考。
1、脱硫剂装填所需设备　　
（1)具有翻板阀得漏斗，用一根长度适当得帆布软管接在阀得底部。　
（2)木塔板　　
(3）安全灯、空气源等
2、检查及准备
（1）先在底部装大直径耐火球,装至高标线１００ｍｍ处，然后再装较小直径耐火球至标线并在其上放好筛网.
(2）用帆布筒将催化剂装入设备内,注意催化剂落下高度不超过１、５米，人站在放在催化剂上得木塔板上，边装边扒平催化剂，直到标线处为止.
(3）做好整个装填过程得记录
2、6、2转化催化剂得装填及使用
a、装填所需设备
（1)催化剂计量桶　
（2)磅秤>5０Kg。三个细帆布装料袋.
(3）桶子,每个１0升，三个.　　
（4）装料漏斗二个,漏斗直径最大处为20mｍ，漏斗嘴内径50mm,外径〈６0mm
（5）真空卸触媒设备
（６）振荡器、压力表及专用测压装置　
(7)带有刻度得测深尺或尺杆，长度最短为1２米。
（8）空气源，压力为０、7MPa左右，5、5m3/miｎ
（9)空气压差测试装置　
（10)有铁丝网保护罩得吊灯或防爆型吊灯及电线
(1１）检查催化剂用得筛网
(１2)８倍左右得望远镜
b、为确保无杂物遗留在管内或催化剂托盘上,可采用真空卸触媒装置吸净异物，卸触媒得软管(Φ65mm)放入每根炉管底部，同时使用真空装置，就能保证把掉在里面得松散东西吸出.然后把吊灯放到每根转化管中去，建议使用８倍左右得望远镜来帮助检查。
ｃ、检查催化剂　 用一个孔眼为３mm得筛网过滤催化剂,除去触媒碎片并检查有无异物。
d、炉管得测量　　用测深游标尺进行测量，装填前先测定总装填高度,确定每次装填高度,每装填一次后要测定剩下高度,经振荡后再测量,做好记录，并作为永久性记录保存，对于同一转化管分装两种催化剂时应先测量并记下底层触媒要求得深度.
e、装催化剂　 每根转化炉管得催化剂装填量就是按装满得计量桶来计算得,每一次装填桶数应做好记录. 用漏斗将催化剂倒入帆布筒内,再将帆布筒伸入到转化管内使其底部接近装填起始位置,布袋操作得关键就是将布袋下端折叠200mm，只要把伸入到炉管得布袋轻轻一提，触媒就落入管内,每次达到预期装填高度后,做好记录，当所有转化管都达到装填高度时再振荡,每根管得振荡时间得长短与振荡频率要一致，再用测深尺进行测量,每根转化管内催化剂床层高度误差为±65mm,否则应再次振荡以消除架桥现象，此时若有个别转化管内催化剂床层高度仍超过±65mm,则必须用真空卸触媒装置吸卸出触媒，重新按上述程序装填,要求所有转化管内得催化剂装到正常高度并将装填得重量记在催化剂装填记录上。
f、空气吹净 装完催化剂后,用0、3－０、５MＰａ左右得压缩空气吹扫5分钟左右，保持转化管入口压力0、3MＰa左右.
g、压力降测定
空气吹净后，采用专用测压装置,维持转化管入口压力0、25－0、3MPa，并使之恒定在某一值，尽量提供足够得空气源，产生与生产条件近似得压力降,每一个转化管在测阻力降时必须维持同一压力.以固定气流通过每一根转化管,并将压力降记录下来,若全部读数不在平均值得±５％以内,则应将催化剂卸出，重装并再次测试。
转化催化剂得卸出 　
触媒装填不合格或经过长期使用大修时需卸出，或因结碳严重或炉管需要局部更换均需卸出。卸触媒得主要设备就是真空卸触媒装置一套。
生产时催化剂就是具有活性得金属镍，为防止它与空气中得氧反应放热烧坏催化剂与设备，卸出前要进行钝化处理，也就就是用缓慢氧化得办法预先对触媒表面进行氧化处理。一般多用蒸汽钝化,此法反应缓与,温升小,简便安全。详细得钝化说明见有关催化剂说明书。
２、6、3变换催化剂得装填及使用　
变换催化剂得装填　
催化剂得装填,请严格按照催化剂厂商得说明书进行,以下装填方法仅供参考。
1、催化剂装填所需设备　
（１)具有翻板阀得漏斗，用一根长度适当得帆布软管接在阀得底部。 (2)塔板　
（３)安全灯、空气源等。
2、检查及准备 先将催化剂用筛网过筛以除去粉尘，并在催化剂装入设备之前彻底检查清扫设备,除去一切异物，并在炉内壁标出耐火球、铁丝网、篦子板与催化剂得装填线。
3、催化剂得装填 　
先在底部装大直径Φ2５mm得耐火球,装至预定高度，然后再装入小直径Φ１２ｍm耐火球100—2０0ｍm,并在其上放一层不锈钢筛网。 　
将催化剂慢慢吊至炉顶,缓慢得倒入接有帆布口袋得漏斗或溜槽中，催化剂从帆布袋口流入炉内。炉内需有人手握帆布袋口不断移动下料口位置，使催化剂面水平上升,不得采用集堆后耙平得做法.催化剂自由下落高度不得超过0、６米。炉内操作人员应踩在木板上,切勿直接踩踏催化剂。
催化剂装好后,将表明耙平,覆盖一层不锈钢网,再装入1０0-2００mm厚得拉西环以及篦子板。当确认催化剂装填质量合格,炉内无异物,封炉。用空气或惰性气体吹扫至炉出口无粉尘为止。
在装填过程中,一定要做好记录.　
五、填料得装填
1、概述:散装填料与规整填料在制造过程中带有许多油垢，在装填之前，必须进行必要处理,方能进行填料装填。　
2、检查:对进入填料设备得相关管线及设备,吹扫完毕后,对所有填料设备进行检查,清除设备内杂物、焊渣等，拆除液体分布器并安装好填料支撑，准备装填料。
3、填料清洗及装填：散装填料在装入前要进行清洗(碱液清洗等）除油、除锈，同时清除填料夹带得杂物。清洗后得填料即可装入塔内。注意,装填料过程中不能将纸、塑料、其它杂物等带入塔内。　　
4、碳钢填料清洗及装填后，应尽快投入使用，否则需用惰性气体(氮气或天然气)保护，以防止填料接触空气,腐蚀填料.
填料装填过程中,必须非常仔细，不要遗留任何杂物（如：纸、塑料、其它杂物等），装填完后，安装好液体分布器等塔内件，准备填料塔得清洗（水洗、碱洗).
2、7装置有关特殊技术规定
2、7、1化学危险品得防护　
本装置就是以天然气为原料，在高温、高压与触摸得催化作用下，经蒸汽转化、高低变、脱碳、变压吸附工艺制得本装置得最终产品氢气。 二、本装置得原料、中间及最终产品、负责材料得性质与危害：
1、原料天然气与中间产品合成气得易燃易爆特性：

2、８装置开工方案要点
2、８、1
1、1装置得检查 　
装置中交验收后，操作人员应进行一次全面检查,以确保正常开工　1、1、１工艺准备
1、外表有无缺陷，施工中有无碰损痕迹。　
2、保温就是否完整,油漆有无脱落或锈蚀现象。
3、基础有否缺陷，地角就是否紧固。
4、内部构件有否缺漏，安装就是否紧固.
5、螺栓垫片就是否符合规定。
６、设备位号刷写就是否正确，位置就是否合适.
１、1、2管道及附件
1、管道就是否规格、整齐，保温就是否完整，油漆有无脱落现象
2、管架有无倾斜、塌陷、扭曲、断裂现象，基础与地脚就是否完整紧固.
3、阀门、法兰、螺栓、垫片就是否符合规格
4、管道就是否按要求进行了涂色，流向标志就是否正确清晰.
5、阀门位置就是否合适,手轮方向就是否有利于操作,盘根就是否短缺。
6、放空点、导淋口安排就是否合理,采样口有无缺陷。
１、１、3机泵 　
1外表有无缺陷，安装与施工有无敲、打、铲、咬痕迹;油漆有无脱落现象.
2零部件就是否齐全,联轴节与飞轮就是否安装了防护罩。
3基础及地脚有无缺陷
1、1、4仪表
1、感测元件、变送器、调节阀等安装位置与方向就是否正确。
2、在CRT上检查全部组态数据就是否完整正确.　
3、做启动试验，检查调节阀对参数就是否反应灵敏，有无卡滞现象，报警与联锁就是否可靠。
1、1、5电气
1、检查绝缘、防爆与连接地就是否符合要求
2、做送电试验
1、１、６安全设施
1、检查安全阀定压记录就是否符合设计规定
2、消防设施与急救器材就是否齐备。
2、1、１保温系统得改造,投运及装置得防冻防凝 　根据内蒙古地区冬季寒冷得特点，保温尽量用０、8ＭＰa以上得伴热蒸汽，针对本装置水多气多得特点加强伴热得合理设计与投运。由于要冬季开车这方面更应该注意.　
１、装置内所有伴热线全部按要求用风吹通后方可集体投运,不允许着急开工部分投运。
2、现场蒸汽导淋要严加管理集中排送,防止装置内结冰.　
3、伴热蒸汽线全部投用,并保持畅通.热凝结水界区总阀开。　
４、工艺系统电伴热调试合格后投用。
５、1、0ＭPa蒸汽总管站隔站停用，并用氮气吹净管内存水（根据阀内漏无法停用者，视环境温度调整排气量大小)
6、汽提塔、除氧器得蒸汽线一经投用,关闭后均保持小流量运行。
开车单元操作
一、投用循环水
开外供循环水进出口阀门，PIA5400处循环水压力指示正常，检查所有换热器得进出口阀就是否全开，并在各换热器高点排放口排气.各支线及低点排污,检查循环水侧有无泄漏,开工艺侧导淋,检查就是否存在内漏,发现问题及时汇报处理。
二、引低压蒸汽
小开界区低压蒸汽副线阀，引低压蒸汽进自身管网,开终端低点导淋，当导淋处无明显水分后全开界区阀,引蒸汽至各个供应点。
三、引中压蒸汽
开PIC5201前截止阀及导淋 l
开副线阀上暖管线小阀对ＭS系统进行暖管,开沿途导淋及终端放空MS－9、MＳ-9A,　开PＶ5197放空,进行暖管,当导淋排气无明显水分后，开PＶ52０1后截止阀，开导淋，无明显水分暖管结束，关沿途导淋。 l
投用PIＣ５2０1关闭线上暖管线,以0、1MＰa/分钟得速度升至3、９MPa,投自动，关闭 终端放空MS-9,MS—9A,PV5１９7以3、85MPa投自动。 　l 开启ＭS2投用一组减温减压器，用PV５2０２及TV５202控制好温度与压力。　
四、给水系统得开车　 l
检查给水系统具备开车条件，104—J/JA,2０04-J/JA，２0０1-J／ＪＡ,２0０2—J/JA完好备用. l
检查给水系统指示表全部投用。 l
室内报警及联锁系统调试合格，调节阀调试好用。 l　
打通脱盐水系统入101U得流程. l
全开LV-23、　 l　
２001－L,２002—L，2004—Ｌ分别配制好1、０%联胺，2-3％得磷酸盐，5、0%氨水溶液。 l　
开11０7C管程，脱盐水前后截止阀，开13１—C换热器前后截止阀及腹泻,开101-Ｕ 高点放空及101—U溢流线阀，少量开罐底排污。 l
开界区阀引水入除氧器。 l
LIC００23指示60％投自动。　l　
关闭10１U排污溢流线。　 l
现场投用PIC５0９5前后截止阀,关副线，关10１U高点放空。 l
室内投用PIC５09５0、035MPa,TI50951０8℃±4（现场）.
启动200１LJ、2０04LJ，［按开机操作卡]向除氧器加药,使给水指示合格,PH8、5-９、2、 l　
打通流程启动10４Ｊ［按开机操作卡]利用最小流量线打循环,出口阀关闭。　l
现场打开LIＣ1前后截止阀，确认关闭１106-CM进水副线.　　l
现场投用０1018－CM给水换热器，关闭副线阀,开换热器后导淋。 l　稍开１0４－J出口阀并慢慢开到最大。　　l　
用LＶ001调整给量，给101—F上水,内充0、3ＭPaN2防止与氧接触(可以从汽包顶上得临时接口补入）,开废锅得低点导淋. l
观察导淋水得颜色正常后关闭导淋。　 l
建立正常液位ＬIC—15０％投自动，此时ＬI－9４指示为+2,开排污阀（连排与定排, ＳＰ４0＼ＳP６＼11个SP7阀及连排阀MＩ５２1０）、用排污阀与10４－J出口阀及LV-1控制101—F液位稳定。 　l　
投用15６-FM罐,LV2１投自动，投用1０4-CM换热器。 l　
10１-Ｆ建立液位后，１０1CA/CB、10３Ｃ,１02C工艺侧排凝，防止漏水泡催化剂. l
现场打通流程,开2002-LJ向１０１-F加磷酸盐,调节炉水水质，ＰH9、2—10、0之间， PO4-5—1５ppm.　　l　
脱盐水注入夹套水槽，建立LＩＣ25,ＬＩＣ２8,LIC29液位至正常（0118Ｆ建立液位)，启 动泵（011７－J)与换热器,建立正常得夹套水循环。 l 停01１7J泵对V505２ ＬV5001做联锁实验（条件：凝结水线有供水,否则更改流程)
合格后重新启动。
注意:在操作中应始终保持水夹套中满水，如果任何时候水夹套得液面消失,不管什么原因，必须立即全装在停车，同时应切忌在水夹套因失水过热后不能马上加水否则会造成严重得设备事故。
五、表面冷凝器得投用 　
１、101－JＣ送脱盐水建立8０%液位。 　
2、检查:1确保１01—J各仪表测试完毕,112－Ｊ/ＪＡ能投入正常运行。 　
3、开112－J／JＡ泵进口阀，开两台泵得排空气阀,启动112－Ｊ用射汽抽气器跨线V—33与ＬV-２0１打循环,ＬIＣ－２01以50％投自动.稳定后开入出抽气器V—２5与Ｖ－24，Ｍ慢关跨线V—33阀，投用表面冷凝器冷却循环水。
4、开一级抽气器疏水阀V－２６,二级抽气器疏水阀V－32\V－２7、
5、保证各凝气透平排气安全阀已关闭，并充水建立水封。
６、开101-JC与抽气器连通管上一个抽气截止阀V-２0（开工抽引辅抽器)，开密封水阀Ｖ-1９、　
7、确保ＭS/LＳ仪表空气已能满足需要 　
8、开辅助抽引器，先引入少量蒸汽,当排气放空口有水蒸汽即可进行辅抽暖管,暖管约5分钟后，大开辅抽,慢慢至全开.
9、启动主抽气器，开１０1－JC与抽气器连通管上抽气截止阀Ｖ-2１，先开二级主抽气器蒸汽截止阀V—2３少许，以抽气器管道发热即可稍开一级抽气器蒸汽截止阀V—２2少许，两抽气器交替慢慢打开。 　
10、根据疏水阀情况慢开一级抽气器排水回表面冷凝器阀V－29及二级抽气器疏水旁路阀V-２８、V－31,慢关疏水阀Ｖ－26、Ｖ—２７、V—32、 11、当抽气器开启后，１01-JC真空应在380mmＨg以上,若低于此值应检查与10１—JC相连得各凝液或透平各导淋就是否有空气漏入，发现问题及时消除。
七、第一废热锅炉、第二废热锅炉与高变气废热锅炉得煮炉 　新安装得废热锅炉在投用运行前都要进行煮炉或化学清洗，以去除受热面及系统内部得油垢、铁锈与赃物，以保证废热锅炉得运行得安全性。
1、在加有Nａ2SO3、ＮaOH得软水中,用加药泵加入Nａ3PO４。
２、控制Na3PO4，Na2ＳO3得浓度为3０00ppm左右，NaＯＨ在16０—３00ppｍ左右.　
３、在废锅底部加入３、5MPa得外来蒸汽煮炉，控制煮炉压力为0、6MPa左右.煮炉48小时,再分析Fe3+、PH值。
4、开排放阀用脱盐水清洗,直至合格.(并通入少许氮气）
５、按先前叙述,重新建立汽包液位，维持液位稳定待用,并配制好PＨ值及ＰO 4—
八、引燃料气
条件：界区原料天然气，燃料天然气及相关管线,设备氮气置换合格，具备接收天然气得条件。所有阀门、盲板位置正确无误.
A、置换　
1、现场检查流程,盲板及导淋状态。　　
２、室内全开PV5０02,PV５06３全开，MIＣ１-MIＣ0011，开PV50651，PＶ50652ＰV506５3,开PV5066
3、燃料管前导淋打开
4、ＰSＡ尾气来燃料截止阀前加临时盲板。
５、开PV５0０２前后手阀及副线,关闭PdIA压差计,打开１01-ＬM正副线及低点导淋（小开)小开116-F及103ＦM低点导淋.　
６、PV5002阀前补入氮气，对燃料气系统氮气置换。
7、一段时间后关闭各低点氮气继续置换(开各考克通过氮气后关闭,试各考克畅通情况,并置换烧嘴）。
8、采样合格 九、系统建立大循环氮气置换升温，对一段炉二段炉烘炉,一段炉二段炉在使用前，必须对耐火材料进行彻底干燥,以去除其中所含得游离水与结晶水,确保使用安全。 建立如下大循环系统：
建立氮气循环降温流程：１０２—J—原料预热盘管—１０1D-10８DA/DＢ-混合预热盘管—１01－B-１03—D—101—CA／CB—1０2—C—1０4-DA—1０3—C—０10８—ＣＭ—110４-Ｃ—110６—CM—1１05-C—11６0—C—102—F—1１0１-Ｅ-0１06-CM—１１13-F—102-J 　
1、现场投用并检查如下阀门得开启情况，如未开，通知开启。
2、开如下阀门
SP３9、TＶ10，现场截止阀
SP5开，去1０4DB截止阀关,去104ＤB1出口阀关
去10４DＢ1入口SPA关，并关副线
PV4007投用，氮气置换打开此处导淋(注意用后关闭）.
检查关死HIＣ5030及前截止阀 开101CA／CB工艺侧导淋
开１０2F去1101Ｅ入口截止阀及副线并开低点导淋
开106-CM低点导淋 　
开１1１3F罐低点（从副线开)
开去10２-J循环线截止阀,打开另外一道截止阀(翻通循环线上得盲板） 　
１0２J入口补入氮气系统充压至0、５ＭＰa并建立部分液位(１101Ｂ），从打开得低点排气,氮气置换合格.（低点取样分析）关闭上升导淋。
启动102-J[按１02-J开机操作卡］不氮气,FＲＣ流量１000０－１500０Nm３/h,循环出口压力1、2MPａ，部分由PＩC5放空后闭路循环(阀开6-8％之间）.
十、　引风机101BJ,鼓风机101ＢJA得开车
１、中控关闭事故风门　
２、现场启动101BJ［按开机操作卡］。
３、现场启动10１BJA［按开机操作卡］. 备注:透平投用前需暖管，为节省开工时间少提前对透平进行暖管。
4、用转数及调整风量建立炉膛负压,PI4044显示-５至—10mmＨ2O压力室内表PIＣ4005显示—20到—３0pａ左右。
十一、引燃料气到烧嘴前
1、现场关小PV50０2阀前补氮气阀,保持燃料气管线微正压。
2、010１－LM副线关闭投入使用。
3、室内打开ＭIC0001-MIC0１0、
４、检查１01Ｂ所有烧嘴，考克阀全部处于关闭状态。
５、V５06５1/V50652打开,关V5０653,打开PV5066、
６、打开天然气界区阀，同时关闭补氮气阀门
7、关闭燃料气管后端导淋（有天然气味道)　　
8、116－F、1０3-FM低点导淋开启，出现燃料气味道迅速关闭(过程中防止静电）. 十二、建立氮气大循环１01B升温
1、点火前联系质检中心，作1０１-B炉膛可燃气分析＜１、５％为合格。不同点至少测四点可燃气分析与点火间隔〈１０ｍiｎ.
2、调整燃料气压炉前压力0、1０MPa，适当开下ＭＩＣI－10、
3、准备好点火工具及保护设施(点火枪、防护面罩、扳手等）
4、室内炉膛抽力调到最小(负压）—５到-10Pａ
５、用点火枪伸入炉内小开燃料气考克阀，引燃火嘴。 点火注意事项:　 1、第一只点燃得火嘴应取在外数第二排内，然后对角点燃第二只火嘴,１50℃之前不得点燃紧靠炉墙得任何一只火嘴。
2、点火时，面部不得正对点火口,以免喷火烧人。
３、如果点着得某一只火嘴熄灭，应立即关闭该火嘴燃料气阀,5分钟后重新点火，若点燃得火嘴全部熄灭,应立即关闭燃料气阀,开打烟道挡板置换炉膛,按首次点火程序重新点火。
烘炉标准：
1、以15℃/h得升温速度升至120℃,120℃恒温24小时。　
2、240℃恒温2４小时 　
由于烧嘴较多，尽量小火嘴多开度，使全部烧嘴都烧一遍，偏烧得火嘴应及时调节二次风门,靠墙得烧嘴最好在2０4℃后再点。 　
3、以２０℃/ｈ升温速度升至450℃恒温18小时.
4、101—F产生得蒸汽高点放空排大气。
5、120℃恒温后提101F压力至0、５MPa进行热紧。
6、检查整个系统得温度与压力。 　当温度升至4００℃时，试投刺刀式换热器（由于堵了部分管束查瞧投入时情况，能否形成逆流)。
7、101B降温50℃/h至300℃时熄炉.
８、关燃料气阀及压控ＰIＣ5０6３及MIC1-1０、
9、停鼓风机关闭烟道挡板，闷炉，使耐火材料冷至常温。
10、检查烘炉就是否出现异常（耐火材料开裂，钢结构就是否损坏等）此时102—J不停氮气循环降温.
【备注】烘炉合格进行下一步，如不合格采取修补措施,如合格此时1０2J不停氮气循