.数控加工编程基础PPT

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第四节 数控铣床编程基础,1,第四节 数控铣床编程基础,一、数控铣床的坐标系统,应用最广、数量最多的是立式,数控铣床。机床的,主轴轴线为,Z,轴,。,工作坐标系的原点常选在方形,零件的边角、对称图形的中心、,工件曲线轮廓设计基准点等处。,2,二、编程基础,FANUC,数控铣床系统的常用准备功能代码：,1,准备功能,G,3,2,辅助功能,M,4,二、编程基础,1.,绝对坐标值编程,格式：,G90 X_ Y_ Z_;,说明：,X,、,Y,、,Z,：目前刀具中心在工件坐标系中的位置；,在此指令以后所有编入的坐标值全部以编程原点为基准；,系统通电时机床处于,G90,状态，,即机床默认为,G90,状态,；,该指令与,G91,均可单独作为一句程序段，也可编入其他程序段中。,注意,:,1,）,铣床编程中增量编程不能用,U,、,W,。,2,）,铣床中,X,轴不再是直径。,5,2.,增量坐标值编程,格式：,G91,说明：,该指令以后的坐标值都以前一个坐标位置为原点来计算。,6,例4-9,G90,与,G91,状态下的编程（图4-15）,在,G90,状态下的程序,N10,G90,G00 X30.0 Y10.0；,N20 X40.0 Y50.0；,N30 X80.0 Y20.0；,在,G91,状态下的程序,N10 G91 G00 X30.0 Y10.；,N20 X10.0 Y40.0；,N30 X40.0 Y-30.0；,G90,可省略不写,7,3.,设置工件坐标系原点,格式：,G92 X_ Y_ Z_,；,X、Y、Z：,当前刀具位置相对于加工原点位置的坐标值。,说明：,G92,指令必须单独一个程序段指定，并放在程序的首,段。,建立：,G92,指令通过设定刀具起点相对于坐标原点的位置,建立坐标系。此坐标系一旦建立起来，后面的绝对值指令,坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。,8,例4-10 将例4-9的工件坐标系原点设在,X30、Y10，,在,G92,状态下的等效程序。,X,Y,（10，40）,（50，10）,解：,N10 G92 X-30.0 Y-10.0；,N20 G90 G00 X0 Y0；,N30 X10.0 Y40.0;,N40 X50.0 Y10.0；,9,4.,快速定位,格式：,G00 X_ Y_ Z_,其中：,X,、,Y,、,Z,终点坐标,。,如：,N10 G00 X15.0 Y30.0 Z10.0,；,N20 G01 Z-15.0,；下刀,N50 G01 X125.0 Y330.0,；,N60 G00 Z10.0,；抬刀,10,5,直线插补,格式：,G01 X_ Y_ Z_ F_,其中：,X,、,Y,、,Z,终点坐标，,F,进给速度。,11,6,圆弧插补,1,）,顺时针圆弧插补,格式：,G02 X_ Y_ I_ J_(R_)F_;,其中：,X,、,Y,圆弧终点坐标，,I,、,J,圆心的增量坐标值，,R,圆弧半径，,F,进给速度。,I,、,J,和,R,只能选择其中,一种。,当圆弧的圆心角,180,度时，,R,值为正；,当,圆弧的圆心角,180,度时，,R,值为负。,12,2,）,逆时针圆弧插补,格式：,G03 X_ Y_ I_ J_(R_)F_;,其中：,X,、,Y,圆弧终点坐标，,I,、,J,圆心坐标，,F,进给速,度。,13,例：,如图所示。,1,）,.,P1,P2,时,G02 X321.65 Y280,R145.6,F50,；,或：,G02 X321.65 Y280.0,I40.0 J140.0,F50,；,2,）,.,P2,P1,时,G03 X160 Y60,R145.6,F50,；,或：,G03 X160 Y60,I-121.65 J-80,F50,；,14,7.,F,功能,F-,进给速度。单位为,mm/r,或,mm/min,。,G94,指令指定,F,的单位是：,mm/min,。为系统默认。,G95,指令指定,F,的单位是：,mm/r,。,复习,数控车床的进给速度的指定：,G98,指令指定,F,的单位是：,mm/min,。,G99,指令指定,F,的单位是：,mm/r,。为系统默认。,15,8.,平面选择,格式：,G17,（,选择,XY,平面为主平面）；,G18,（,选择,XZ,平面为主平面）；,G19,（,选择,YZ,平面为主平面）；,机床默认为,G17,即默认,XY,平面为主平面,.,16,二、编程基础,9.,刀具补偿,刀具补偿的种类,17,（,1,）刀具的偏置补偿,几何位置补偿,刀具几何位置补偿,是用于补偿各刀具安装好后，其刀位点（如刀尖）与编程时理想刀具或基准刀具刀位点的位置偏移的。,通常是在所用的多把车刀中选定一把车刀作基准车刀，对刀编程主要是以该车刀为准。,18,19,补偿数据获取：,(,补充,),分别测出各刀尖相对于刀架基准面的偏离距离,X1,，,Z1,、,X2,，,Z2,、,X3,，,Z3,若选刀具,1,为对刀用的基准刀具，则各刀具的几何偏置分别为,Xj,，,Zj,Xj1=0,、,Zj1=0,Xj2=(X,2,-X,1,),x,2,、,Zj2=Z,2,-Z,1,Xj3=(X,3,-X,1,),x 2,、,Zj3=Z,3,-Z,1,20,刀具几何补偿的合成,(,补充,),若设定的刀具几何位置补偿和磨损补偿都有效存在时，实际几何补偿将是这两者的,矢量和,X=,Xj+,Xm,、,Z=,Zj+,Zm,21,（,1,）刀具的偏置补偿,磨损补偿,(,补充,),主要是针对某把车刀而言，当某把车刀批量加工一批零件后，刀具自然磨损后而导致刀尖位置尺寸的改变，此即为该刀具的磨损补偿。,批量加工后，各把车刀都应考虑磨损补偿（包括基准车刀）,22,刀具几何补偿的实现,刀具的几何补偿是通过引用程序中使用的,Txxxx,指令来实现的。,例如：,T0101,；,23,刀具几何补偿的实现,过程：,将某把车刀的几何偏置和磨损补偿值存入相应的刀补地址中。,当程序执行到含,Txxxx,的程序行的内容时，即自动到刀补 地址中提取刀偏及刀补数据。,“,Txxxx,”,多用于数控车床的编程。,驱动刀架拖板进行相应的位置调整。,T XX 00,取消几何补偿。,对于有自动换刀功能的车床来说，执行,T,指令时，将先让刀架转位，按刀具号选择好刀具后，再调整刀架拖板位置来实施刀补。,24,（,2,）刀具半径补偿,刀具半径补偿的目的：,若车削加工使用尖角车刀，刀位点即为刀尖，其编程轨迹和实际切削轨迹完全相同。,若使用带圆弧头车刀（精车时），在加工锥面或圆弧面时，会造成过切或少切。,为了保证加工尺寸的准确性，必须考虑刀尖圆角半径补偿以消除误差。,由于刀尖圆弧通常比较小,(,常用,r1.2,1.6 mm),故粗车时可不考虑刀具半径补偿,.,25,（,2,）刀尖圆弧半径补偿,刀具半径补偿的方法：,人工预设刀补：人工计算刀补量进行编程。要重新计算刀具运动轨迹的节点坐标值。,机床自动刀补。即用,G41,、,G42,指令。,进行刀具半径补偿实质就是：,将编程轮廓数据转换为刀具中心轨迹数据。,26,在零件轮廓铣削加工时，由于刀具半径尺寸影响，刀具的中心轨迹与零件轮廓往往不一致。为了避免计算刀具中心轨迹，直接按零件图样上的轮廓尺寸编程，数控系统提供了刀具半径补偿功能。,27,机床自动刀具半径补偿,当,(,用圆形刀具，如铣刀、圆头车刀,),编制零件加工程序时，不需要计算刀具中心运动轨迹，只按零件轮廓编程。,使用刀具半径补偿指令。,在控制面板上手工输入刀具补偿值。,执行刀补指令后，数控系统便能自动地计算出刀具中心轨迹，并按刀具中心轨迹运动。即刀具自动偏离工件轮廓一个补偿距离，从而加工出所要求的工件轮廓。,28,（,2,）刀具半径补偿,(P65),刀具半径补偿指令,格式,：,X,、,Z,为建立或取消刀补程序段中，刀具移动的终点坐标。,G41/G42,（建立刀补）应在,G00,或,G01,中建立。,说明：,G41,刀具半径左补偿,G42,刀具半径右补偿,G40,取消刀具半径补偿,例如,：,G95,G41 G00 X250 Z 35,F0.5,；,F,单位,mm/r,29,（,2,）刀具半径补偿,30,刀具半径左补偿,G41,指令,31,刀具半径右补偿,G42,指令,32,（,2,）刀具半径补偿,粗、精加工的补偿方法：设精加工余量为,。,先人工输入(,r+,),的偏置量，即可进行粗加工。,精加工时，输入刀具半径为,r,的偏置量，即可进行最终轮廓的加工。,同理，,利用输入,r,值的大小，可控制轮廓尺寸的精度。,即刀补半径值，预先输入到,D,地址中。例如：,D01,，则,“,01,”,中输入：（,r+,）,33,例如：,铣刀（,T01,）直径为,12mm,。留,0.5mm,作为精铣时的加工余量。铣刀的（半径）补偿号为,D01,。,则,D01,中的数值为,6.5mm,。该值在操作面板上手工输入。,执行：,；,T01 D01,；,调用,1,号刀，,D01,地址中的刀补半径值为,6.5mm,实际铣刀的半径为,6mm,G41 G00,（,G01,）,；,在,AB,段,建立左刀补,；,BC,段,执行刀补,G40 G00,（,G01,）,；,CD,段取消刀补,；,则进行粗加工。,加工程序是按,ABCD,轮廓进行编程，但由,于建立了,G41,，,刀具中心的运动轨迹是,AB,C,D,。,进行刀具半径补偿的实质就是：,将编程轮廓数据转换为刀具中心轨迹。,34,若,D0,中的数值为,6.0mm,（即为铣刀的直径）。,执行：,；,T01 D02,；,调用,1,号刀，,D0,地址中的刀补半径值为,6mm,实际铣刀的半径也为,6mm,G41,G00,（,G01,）,；,建立左刀补,；,执行刀补,G40 G00,（,G01,）,；,取消刀补,；,则进行精加工。,进行刀具半径补偿的实质就是：,将编程轮廓数据转换为刀具中心轨迹。,35,刀具补偿的编程实现,刀补的引入（建立）,刀具中心从与编程轨迹重合到过度到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。,刀补的执行,刀具中心始终与编程轨迹保持设,定的偏置距离。,刀具补偿功能包括：,刀补的建立,、,刀补的执行,和,刀补的取消,三个阶,段。,36,刀具补偿的编程实现,刀补的取消,刀径补偿的引入（建立）和取消必须是,一般是直线且为空行程，以防过切。,37,（,2,）刀具半径补偿,说明：,G41/G42,使用时，需先进行相应的刀具半径偏差设定；,G40,必须与,G41,或,G42,成对使用,，且之间不得出现任何转移加工，如镜像、子程序跳转；,刀具半径,补偿的,建立,和,取消,应在不加工的空行程段上，且在,G00,或,G01,程序行上实施。,刀具补偿功能包括：,刀补的建立,、,刀补的执行,和,刀补,的取消,三个阶段。,38,建立刀具半径补偿的过程,（动画）,39,取消刀具半径补偿的过程,（动画）,40,9.,刀具补偿号,D,格式：,D,；,（,1,）,“,”,为整数，从,01,99,，,D00,表示无补偿有效。调用,D,时，专用刀的刀具半径补偿被激活。如果无,D,字编程，机床数据系统设定的值对换刀有效。,（,2,）一个,D,号只有在相应的,T,号被激活时才被激活。换刀之后，系统设定值为,D01,。,41,例如,:,N10 T01 D1;,N11 G00 XZ;,N50 T04 D2;,N70 G00 ZD1;,1,号刀和相关的,D1,激活,刀具补偿在这里被计算,从,T04,装入刀具,4,，,D2,激活,4,号刀的,D1,激活，补偿改变,42,刀具半径补偿的方法：,人工预设刀补,机床自动刀补,人工预设刀补。,例如：加工下图所示的凸台。铣刀直径为,12mm,。不采用,G41/G42,指令。,43,例如：加工下图所示的凸台。铣刀直径为,12mm,。不采用,G41/G42,指令。,44,计算铣刀刀位点运动轨迹的基点坐标值，见图,2,。,45,N10 G92 X0 Y0 Z50;,建立工件坐标系,（或,N10 G54 G00 X0 Y0 Z50;,）,N20 G00 X-66 Y36,；快速点定位到,P,N30 T01 M03 S900,；,N40 G01 X-56 Y36 Z-4,；下刀,N50 G01 X56 Y36,；,A,B,；,如果铣刀的直径改变,又需重新计算基点坐标值,并需重新编写程序,!,46,机床自动刀补。,上例：加工凸台。铣刀直径为,12mm,。采用,G41,指令。,N10 G92 X0 Y0 Z50;,建立工件坐标系,N20 T01 D01 M03 S900,；刀补地址,01,单元存放刀补半径值,6mm.,N30 G41 G00 X-60 Y30,；建立刀补,N40 G01 X-50 Y30 Z-4,；下刀,N50 G01 X50 Y30,；,A,B,；,可见：,实际编程时可以不知道刀具的半径，由机床使用者自己确定，,并预先将其输入到系统中。这给编程者带来了方便。,刀补建立后就由系统自动计算刀具轨迹中心与零件轮廓的偏置值,47,10.,刀具长度补偿,刀具长度补偿指令一般用于刀具轴向（,Z,方向）的补偿。它可使刀具在,Z,方向上的实际位移量大于或小于程序给定值。即：,实际位移量=程序给定值,补偿值,。,上式中，两代数值相加若为,“,+,”,称,正偏置,，用,G43,指令表示；若相减为,“,-,”,称,负偏置,，用,G44,指令表示。,给定的程序值与输入的补偿值都可正可负(+,Z,向为正，-,Z,向为负)，根据需要选取。,48,1）刀具长度正补偿,G43,格式,：,G43,说明：,G43,的功能是建立刀具长度补偿，使刀具偏置存储器里的,Z,轴长度偏差起作用。使用时需进行相应的刀具长度偏差设定。,2）刀具长度负补偿,G44,格式,：,G44,3）撤消刀具长度补偿,格式：,G49,说明：,G49,的功能是,取消刀具长度补偿,，使刀具偏置存储器里的,Z,轴长度偏差不起作用。,刀具补偿功能包括：,刀补的建立,、,刀补的执行,和,刀补,的取消,三个阶段。,49,图为钻头快速接近工件时的长度补偿例。,设,Al,为程序值,且为-,Z,方向(-,A1)，,A2,为补偿值,且为-,Z,方向,(-,A2)，,A3,为实际位移值,。,图(,b),用,G43,指令，图(,c),用,G44,指令，其实际位移量及其程序分别为(用增量值)：,图(,b)-A3=-A1+(-A2)=-(Al+A2),G00 G91 G43 Z-A1 H01；,(,补偿号,H01,中存-,A2,值),图(,c)-A3=-A1-(-A2)=-(A1-A2),G00 G91 G44 Z-A1 H01,；,(,补偿号,H02,中存-,A2,值),G43,与,G44,的注销用,G49,注销指令。,50,采用,G43,和,G44,指令后，程编人员就不一定要知道实际使用的刀具长度，可按假定的刀具长度进行编程。,或者在加工过程中，若刀具长度发生了变化或更换新刀具时，不需要变更程序，只要把实际刀具长度与假定值之差值输至,CNC,系统的,H,存储器中即可。,51,例,1,：,零件如图所示，毛坯,69X44X20,。数控铣床主轴转速为,300r/min,，进给速度为,60mm/r,；选用直径为,16mm,的立铣刀，刀具号,T01,，刀具半径补偿号为,D1,，起刀点为（,100,，,100,，,30,），试按,K,方向用绝对坐标值编写加工程序（工件坐标系如图）。,52,解：,1,）建立如图所示的工件坐标系；,2,）基点坐标（,XOY,平面）计算：,A,（,3,3,），,B,（,46,3,）,C,（,66,23,），,D,（,66,41,），,E,（,26,41,），,F,（,3,18,）。,3,）加工程序为：,53,O0001,N10 G92 X100 Y100 Z30,；建立坐标系,（或,N10 G54 G00 X100 Y100 Z30;,）,N20,G90,G00 X80.0 Y41.0;G90,为绝对值编程，可不写,N30 T01,D01,M03 S300;,主轴正转，转速,150r/min,D01,存放刀补值,8mm,N40 G01 Z-22.0;,下刀,N50,G42,G01 X66.0 Y38 F60;,右刀具半径补偿,到,D,点,N60 G01 X26.0;,到,E,点,N70 G03 X3.0 Y18.0 R23.0;,加工弧,EF,N80 G01 Y3.0;,到,A,点,N90 G01 X46.0 ;,到,B,点,N100 G02 X66.0 Y23.0 R20.0;,加工弧,BC,N110 G01 Y50.0;,N120 G00,G40,X100.0 Y100.0 Z30;,取消刀具半径补偿，抬刀,N130 M30;,54,例,2,：如图所示，用,8,的刀具，加工距离工件上表面,3mm,深凸模,(,精加工下图所示轮廓,),55,解：,1),基点计算，其值见图。,2,）加工程序：,O0002,N10 G92 X-40 Y50 Z50,；,（或,N10 G54 G00 X-40 Y50 Z50;,）,N20 M03 S500,；,N40 G01 Z-3 F400,；,N50,G41,G00 X5 Y30 D01 F40,；,N60 G01 X30,；,N70 G02 X38.66 Y25 R10,；,N80 G01 X47.32 Y10,；,N90 G02 X30 Y-20 R20,；,N100 G01 X0,；,N110 G02 X0 Y20 R10,；,N120 G03 Y40 R10,；,N130,G40,G00 X-40 Y50,；,N140 G00 Z50,；,N150 M02,；,56,11.,子程序,(P71),1）调用子程序,格式：,M98 P,；,单独一行列出。,-,为重复调用子程序的次数,若省略,表示只调用一次；,-,为要调用的子程序号。,2）,子程序结束,格式：,M99,说明：,子程序结束并返回到主程序中,M98,所在程序行,的下一行。,子程序也可以嵌套调用子程序，但不能超过4级。,57,58,注意,:,（,1,）被主程序调用的子程序还可以调用其他子程序。,（,2,）主程序可以重复调用子程序多次。,（,3,）子程序号跟在,O,后面，如,O1010,，子程序段的最后一句为,M99,，表示子程序结束并返回主程序。,59,3）,子程序的特殊用法,若子程序用,M99 P*,结束，则子程序执行完毕后，返回前级程序的第*句。,主程序,O0001；,N0010,.；,N0020,.；,N0030 M98 P1000；,N0040,.;,N0050,.;,子程序,O1000；,N1010,.;,N1020,.;,N1030,.;,N1040,.;,N1050 M99 O0050;,60,若,/,M99,用于主程序中的某个程序段，则执行该程序段后，返回主程序起始句。,若,/,M99 P*,用于主程序中，则执行该段程序后，接着执行第*句程序段。此用法一般和条件判断选择语句配套使用。如：,N0010,.;,N0020,.;,N0030,.;,N0040,.;,/N0050 M99 P0020;,N0060,.;,N0070 M02;,条件判断,“,NO,”,条件判断,“,yes,”,61,预习,P85.,凸模零件铣削。,预习,P91.,凸轮零件加工。,不加工,4,个,10,的孔。,从这二个实例看，你认为在编程前，首先要解决的是什么问题？,62,63,熟记下列数控铣床常用的指令：,G00,、,G01,、,G02,、,G03,、,G40,、,G41,、,G42,、,G43,、,G44,、,G49,、,G92,、,G94,、,G95,M00,、,M02,、,M03,、,M04,、,M30,、,M98,、,M99,进给速度,F,的单位,:,系统默认,G94,为,mm/min;,由,G95,设定,为,mm/r,。,注意与数控车床的区别。,主轴转速,S,的单位,:r/min;,当设定为恒速切削,(G96),时为,m/min,。取消恒速切削指令,G97,。,64,第五节 加工中心编程基础,加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。,65,第五节 加工中心编程基础,一、加工中心的编程特点,零件加工的工步及使用的刀具较多。,合理安排刀位号。,所用刀具需进行（多在机床外）预调对刀，并将刀具参数输入到刀具表的相应地址中。,将不同的工步分别编成子程序，主程序主要进行换刀及子程序的调用。,手工编程时易出错，应认真、仔细检查程序。,66,二、编程基础,加工中心的基本编程方法与数控铣 床相同。,G00、G01、,G02、G03、G17、G18、G19、G40、G41、G42、,G43、G44、G49、G90、G91、G92,等指令可复习以前,的章节内容。,1.选择工件坐标系,（,G 54G59）,若同时加工多个相同的零件轮廓形状时，可选用多个相应,的工件坐标系，使编程方便。,格式：,G54（,或,G55G59）,说明：,这6个工件坐标系原点可在操作面板上输入设置，,也可用,G10、G92,指令在程序中更改设定。,用,G55G59,选定工件坐标系，其后程序段中的坐,值，一般作为相应被选坐标系中的绝对坐标值。,67,例4-12 如图4-19所示，刀具快速移动到,A,点，再切削进给,到,B,点。试编写加工程序。,解：,N10 G56 G00 X30 Y20；,调用,G56,坐标，刀具快速移到,A,点,N20 G01 Z-5 F100；,刀具切入,N30 X100 Y50 F150；,切削进给到,B,）,68,2.孔加工固定循环,孔加工固定循环指令按一定顺序进行钻、镗、攻螺纹等加工。若主平,面为,XY,平面（默认,G17），,则进给方向为,Z,向。,常用孔加工固定循环指令见表,1,：,69,孔加工固定循环包含6个基本动作,，见图4-20。,动作1：,刀具在、平面孔的加工位置定位。,动作2：,快速进给至切削开始点的平面位置（,R,点平面），,刀具工作进给由平面开始。,动作3,：,孔加工，,以进给速度进行孔的加工。,动作4：,孔底动作（,在孔底位置暂停，以光整孔底表面,）。,动作5：,快速,退回到,R,点平面。,动作6：,快速返回到初始点平面位置。,70,（1）初始平面,初始平面是为安全下刀而规定的一个平面；该平面到零件表面的距离可以任意设定在一个安全的高度上。,当用一把刀加工若干孔时，只有孔间存在障碍需要跳跃或全部孔加工完了时，才使用,G98,功能使刀具返回到初始平面上的初始点。,G98,返回初始点平面,(,默认,),71,（2),R,点平面,又叫做,R,参考平面，是刀具下刀时自快进转为工进的高度平面，一般可取距工件表面2-5,mm。,使用,G99,时，刀具将返回到该平面上的,R,点。,G99,返回切削,开始点平面,72,（3）孔底平面,加工盲孔时孔底平面就是孔底的,z,轴高度。,加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离，主要保证全部孔深都加工到尺寸。,73,常用的固定循环有高速深孔钻循环、螺纹切削循环、精镗循环等。表,1,列出了常用固定循环的指令及功能。,74,格式：,G90/G91 G98/G99 G73,G89 X_ Y_ Z_ R_ Q_P_F_ K _,；,式中：,G90/G91-,绝对值编程,/,增量值编程；,G98-,返回起始点；,G99-,返回,R,平面。,G73,G89-,孔加工方式，如钻孔加工、高速深孔钻加工、,镗孔加工等；,X,、,Y-,孔的位置坐标；,Z-,孔底坐标；（与,G90,或,G91,的选择有关）,R-,安全面（,R,面）的坐标。（与,G90,或,G91,的选择有关）,Q-,每次切削深度；,P-,孔底的暂停时间，,以,ms,为单位，不使用小数点；,F-,切削进给速度；,K-,规定重复加工次数，默认为。,取消孔加工方式用指令：,G80,75,固定循环中地址,R,与地址,Z,的数据指定与,G90,或,G91,的方式选择有关。,G90/G91-,绝对值编程,/,增量值编程,如图，选择,G90,方式时，,R,与,Z,一律取其终点坐标值。,选择,G91,时则,R,是指自初始点到,R,点的距离，,Z,是指自,R,点到孔底平面上,Z,点的距离。,76,下面以高速深孔钻,（,G73,）,为例，介绍孔加工固定循环指令的应用。,指令格式：,G73 X_Y_Z_R_Q_P_F_K_,；,该指令用于深孔钻削，在钻孔时采取间断进给，有利于断屑和排屑。,77,格式：,G73,X_ Y_ Z_ R_ Q_,P_,F_ K_；,Q-,每次钻削深度为,q，,然后退刀排屑。,说明：,每次钻深为,q，,然后退刀,d,以得排屑，退刀量,d,由系统参数设定，,见下图。,G98,（,固定循环中返回初始点）。,G99,（,固定循环中返回,R,点,）,78,高速深孔钻循环,G73,动画,G98,（,固定循环中返回初始点）。,G99,（,固定循环中返回,R,点,）,79,例4-13 高速深孔钻削。,N20 M03 S1000；,主轴正转，转速1000,r/min,N30 G90,G99,G73 X50 Y-30 Z-50 R10 Q15 F100,；,绝对坐标编程，,定位，钻,#1孔，,返回,R,点平面,N40 Y-90；,钻#2孔，返回,R,点平面,N50 X150 Y-30；,钻#3孔，返回,R,点平面,N60 X250 Y-30；,钻#4孔，返回,R,点平面,N70 G98 Y-90；,钻#5孔，返回初始点平面,N80 G80,；,撤消循环,N90 M05；,主轴停转,80,加工中心的自动换刀（补充）,实际上，加工中心的编程和数控铣床编程的不同之处，主要在于增加了用,M06,和,Txx,进行自动换刀的功能指令，其他指令基本上没有太大的区别。,M06,-,自动换刀指令。本指令将驱动机械手进行换刀动作，但并不包括刀库转动的选刀动作。,Txx,-,选刀指令。本指令是用以驱动刀库电机带动刀库转动而实施选刀动作的。,T,指令后跟的两位数字，是将要更换的刀具地址号。,不同的数控系统,其换刀程序是不同的，通常选刀和换刀分开进行，换刀动作必须在主轴停转条件下进行。换刀完毕起动主轴后，方可执行下面程序段的加工动作；选刀动作可与机床的加工动作重合起来。,81,加工中心的自动换刀,注意以下两种换刀方法的区别：,N60 G28 Z0,M06,T01,；与,N100 G28 Z0 T01 M06,；,G28-,回参考点操作指令,82,换刀指令,G28 Z0,M06,T01,；,该条指令是先执行换刀指令,M06,，再执行选刀指令,T01,。它是先由机械手实施换刀动作，将主轴上原有的刀具和目前刀库中当前换刀位置上已有的刀具,(,上一次选刀,Txx,指令所选好的刀具,),进行互换；然后，再由刀库转动将,T01,号刀具送到换刀位置上，为下一次换刀作准备。换刀前后，主轴上装夹的都不是,T01,号刀具。执行完,“,M06 T01,”,后，刀库中目前换刀位置上安放的则是,T01,号刀具，它是为下一个,M06,换刀指令预先选好的刀具。,N50 T02,；选,2,号刀,2,号处在换刀位置上,；,N200 G28 Z0 M06 T01,；主轴上的刀具已换为,2,号刀，,1,号现处在换刀位置上,；目前刀具是,2,号,83,换刀指令,G28 Z0 T01,M06,；,该条指令是先执行选刀指令,T01,，再执行换刀指令,M06,。它是先由刀库转动将,T01,号刀具送到换刀位置上后，再由机械手实施换刀动作。换刀后，主轴上装夹的就是,T01,号刀具，而刀库中目前换刀位置上安放的则是刚换下的旧刀具。执行完,“,T01 M06,”,后，刀库即保持当前刀具安放位置不动。,这种方法换刀时，,Z,轴返回参考点的同时，刀库进行选刀，然后进行换刀，若,Z,轴的回零时间小于选刀时间，则换刀占用的时间较长。,84,回参考点操作指令,格式：,G28 X,Y,Z,T,;,经指令中间点再自动返回参 考点,格式：,G29 X,Y,Z,;,从参考点经中间点返回指令点,执行,G28,指令时，各轴先以,G00,的速度快移到程序指令的中间点位置，然后自动返回参考点。到达参考点后，相应坐标方向的指示灯亮。,执行,G29,指令时，各轴先以,G00,的速度快移到由前段,G28,指令定义的中间点位置，然后再向程序指令的目标点快速定位。,85,回参考点操作指令,说明：,(1),使用,G28,指令前，要求机床在通电后必须,(,手动,),返回过一次参考点。,(2),使用,G28,指令时，必须预先取消刀补量,(,用,TXX00),；否则会发生不正确的动作。,(3)G28,、,G29,指令均属非模态指令，只在本程序段内有效。,(4)G28,、,G29,指令时，从中间点到参考点的移动量不需计算。,G29,指令一般在,G28,后出现。其应用习惯通常为：在换刀程序前先执行,G28,指令回参考点,(,换刀点,),，执行换刀程序后，再用,G29,指令往新的目标点移动。,86,例如,:,如图,1,所示,绝对编程：,N20 T02,；选,2,号刀,N30 G90 G28 X130.0 Y70.0 Z100.0;A,B,R,N40 M06;,换刀,N50 G29 X180.0 Y30.0;R,B,C,增量,(,相对,),编程：,N70 G91 G28 X100.0 Y20.0 Z100.0;,N80 M06;,N90 G29 X50.0 Y-40.0;,87,第六节 程序编制中数值计算,编程时的数值计算，主要是计算零件加工轨迹的尺寸，,即计算零件轮廓的基点和节点的坐标值,，或者刀具中心轨迹的基点和节点坐标。,基点,-,构成零件轮廓不同几何元素的交点和切点。,节点,-,用直线或圆弧逼迫非圆方程曲线小段时，它,们的交点或切点。,88,本章,完,89,