基础工业工程(完整版本).ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,基础工业工程,Industrial Engineering,There is always a better way,！,曾强 博士,2,工业工程概述,学习曲线,目 录,方法研究,生产线平衡,基础工业工程,1,2,4,作业测定,3,5,3,工业工 程概述,1.1,工业工程特点、,重要性及意识,1.4,总结与讨论,1.2,工业工程的发,展及内容体系,1.3,工作研究概述,第,1,章 工业工程概述,4,1.1,工业工程特点、重要性及意识,1.1.2,工业工程的重要性,1.1.1,企业生产系统与工业工程,3,1.1.3,工业工程的特点,3,1.1.4 IE,意识,3,5,1.1.1,企业生产系统与工业工程,企业生,产系统的结构与运行目标,原始信息,企业生产系统,（人、机、料、,法、环、信息）,产品或服务,时间（,T,）,质量（,Q,）,成本（,C,）,柔性（,F,）,环境（,E,）,输出,检测,反馈控制,原材料,控制,检测,输入,过程信息,转换,（,1,）生产现场的常见问题,生产线上人员忙闲苦乐不均，物流也不怎么顺畅。我想改进，可怎么改？这可能需要很大的投资啊？！,不知为何，再怎么投入先进设备，生产效率却无法得到提高，成本仍居高不下！,一线工人总是抱怨工作太累，他们的劳动强度是不是太大了？我怎么替他们减轻负担？,一线工人说：“你看我的生产线多忙碌，连插脚的地方都没有，生产效率无法再提高了！”车间有时感觉挺乱的，工人也手忙脚乱，怎么消除这种现象？,员工抱怨大部分时间都花在搬东西上了，生产管理人员抱怨从事搬运的人员太少，企业管理人员却认为那些只带来成本，不产生利润的搬运应尽量消除，为此矛盾不断,综合性问题由工业工程解决：,人因与效率工程、,生产计划与控制、质量管理与控制、成本控制,专业性问题由专业技术解决：,机械设计、机械制造、电子技术、通讯技术、信息技术,（,2,）,IE,的提出,原始信息,企业生产系统,（人、机、料、,法、环、信息）,产品或服务,时间（,T,）,质量（,Q,）,成本（,C,）,柔性（,F,）,环境（,E,）,输出,检测,反馈控制,原材料,控制,检测,输入,过程信息,转换,8,工业工程，,Industrial Engineering,，简称,IE,。,IE,是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的、把技术与管理有机地结合起来的一门交叉学科。,（,3,）什么是工业工程,9,定义,1,：工业工程,（,Industrial Engineering,）是对有关,人员、物资、设备、能源和信息,所组成的,集成系统,（,Integrated System,）进行,设计、改善和设置,的一门学科。它综合运用数学、物理和社会科学方面的,专门知识与技术,，并且使用,工程分析的原理和方法,，对上述系统可能取得的成果予以,确定、预测和评价,。,美国工业工程师学会（,AIIE,）,10,定义,2,：,IE,是以,科学的方法,，有效地利用人、财、物、信息、时间等,经营资源,，优质、廉价并及时地提供市场所需要的,商品和服务,，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来,满足和幸福,。,日本工业工程师协会,IE,以人为本,11,（,4,）关于,IE,有人说：,IE,是诊断工厂、改善企业体质的医生。,有人说：如果技术与管理分别是两个车轮，那么,IE,就是车轮之间的那根轴。,有人说：,IE,就是不花钱或少花钱来提高企业的效率或效益。,有人说：,IE,是质量和生产率的技术和人文状态。,还有人说：,IE,是用软科学的方法，获得最高的效率和效益。,12,1.1.2,工业工程的重要性,13,14,15,16,1.1.3,工业工程的特点,IE,的核心是降低成本，提高质量和生产率。,提高生产效率是,IE,的出发点和最终目标。,IE,是综合性的应用知识体系（技术,+,管理）。,注重人的因素是,IE,区别于其他工程学科特点之一。,IE,是系统集成和优化技术。,IE,的重点是面向微观管理。,IE,制定作业标准和劳动定额。,17,1.1.4 IE,意识,1,）成本和效率意识,2,）,问题和改革意识,3,）,工作简化和标准化意识,4,）,全局和整体意识,5,）,以人为中心的意识,IE,追求最佳整体效益，力求节约、杜绝浪费，,寻求以成本更低、效率更高的方式完成任务。,IE追求合理,性，改善无止境，不断发现问题,，,考察分析，寻求对策，勇于改革和创新。,IE,追求高效与优质的统一,，,推行工作简 化、,专门化、标准化，降低成本、提高效率。,现代,IE,追求系统整体优化。,以人为中心来研究生产系统设计、管理、革新和,发展，使每个人关心和参加改进工作，提高效率。,18,19,1.2,工业工程的发展及内容体系,1.2.2,工业工程的发展趋势,1.2.1,工业工程的发展过程,3,1.2.3,工业工程的内容体系,3,20,1.2.1,工业工程的发展过程,创新管,理阶段,科学管,理阶段,管理科,学阶段,质量管,理阶段,20,世纪初,二次世界大战,20,世纪,50,年代,20,世纪,70,年代,至今,21,（,1,）第一阶段,经典,IE,的建立,第一个阶段叫科学管理阶段,工业工程的,奠基阶段,。实际上科学管理就是,20,世纪初工业工程这个学科的名称。,1913,年,福特,在其创办的底特律公司发明了移动式,大规模装配生产线,，生产系统从小规模的作坊式企业走上了较大规模生产的工厂制。这一时期，对工业工程产生重要影响有：一个是,泰勒,（,F.W.Taylor,），一个是,吉尔,.,布雷斯夫妇,（,Frank&.L.Gilbreth,）。,让我们看看,IE,史上两个关于他们经典的小故事。,22,两个经典,IE,小故事,泰勒的时间研究,吉尔,.,布雷斯夫妇的动作研究,泰勒的时间研究（,Time Study,）,1898,年，泰勒工作于伯斯利恒钢铁厂，当时该厂雇有铲手工人,400,600,名,每日在一长约,2,里、宽约,1/4,里之广场上，铲动各种不同之物料。这些铲手不用工场所准备的铲子，很多人自己从家中带来铲子，铲煤时，每铲重仅,3.5,磅，而铲矿砂时每铲竟重达,38,磅。这种自备铲子的情形与每铲重量之差额，引起泰勒的好奇。他想：,“铲子的形状、大小和铲物工作量有没有关系？”，“究竟以何种铲重为最经济最有效？”，“什么样子的铲子，工人拿了既舒服又铲得多，铲得快？,24,于是，泰勒选两名优良铲手，分别在场内不同地点作试验工作，同时用,秒表（,Stop watch,）记录其时间,，并分别用大小,不同的铲子去铲比重不同之物料,，并分别记录所用铲子的大小及式样和每铲重量，经多次试验后，发现每铲重量约为,21.5,磅时，可得最经济、最有效之结果。既铲重物时用小铲，铲轻物时用大铲，但,每铲重量均约为,21.5,磅,左右。泰勒得此结果后，于是设计各种尺寸大小不同的铲具，训练工人，并拟定奖工办法，凡工人能完成规定之工作时，可得日薪,60,之奖金，否则派员授以正确工作方法，务使其亦可得同样奖金。,25,经此改善后，原需,400,600,名工人才能完成的工作，采用新方法后，,140,名工人即可完成。因此，每吨所需铲费减少达,50,，而工人工资则增加,60,，除去因研究所需各项开支外，每年尚可节省,78,，,000,美元。如此不但使工厂的生产量大增，也使铲手工作效率提高，待遇增加，工作情绪也愉快很多。,26,吉尔布雷斯的动作研究（,Motion Study,）,1885,年，吉尔布雷斯受雇于一营造商，发现工人造屋砌砖时，所用的工作方法及工作的快与慢，互不相同。“究竟,以何种方法为最经济及最有效？,”,于是他们分析工人砌砖动作。发现工人每砌一砖，先用左手俯身拾取，同时翻动砖块，选择最好的一面。堆砌时，放置外向。这个动作完成后，右手开始铲起泥灰，放在堆砌处，左手放砖块后，右手又用铲泥灰工具敲击数下来固定砖。把这一周期性动作拍制成影片，进行细心研讨和分析。,发现：工人俯身拾砖，容易增疲劳；左手取砖时，右手闲散，也非有效方法；再敲砖动作，也属多余。,27,于是他们对工人的动作进行改善。经多次试验，得到一种砌砖新法。其方法是：把砖块运至工作场时，先令价廉工人挑选好砖，放在一个木框内，每框盛砖,90,块，,砖最好之一面或一端，朝一定的方向放,，这个木框悬挂在工人左方身边，使,左手取砖时，右手同时取泥灰,，同时,改善泥灰的浓度,，使砖置放其上时，不须敲击，就能够定位。,经改善后，工人砌砖量大增，其砌每一砖的动作由,18,次减至,5,次，工人经训练后，老法每小时原只能砌,120,块，用新法则可砌,350,块，工作效率增加近,200,。,28,（,2,）第二阶段,经典,IE,的发展,第二个阶段,管理科学阶段,，第二次世界大战及战后。这个阶段的主要特征从原来的,基于经验的管理,，越来越强调基于,科学的研究,，其标志就是,运筹学,（,Operation Research,）的广泛应用。,在这个阶段，市场竞争的焦点以资本、实力竞争为主，工业工程从早期应用,工作研究,解决现场效率提高发展到,企业整体的设计、改善,，包括,工厂设计、物料搬运、人机工程、生产计划、贮存控制、质量控制,等，它们正式成为工业工程的内容，不仅广泛地运用于制造业、运输仓储业，还应用到服务业等各行各业。,29,（,3,）第三阶段,现代,IE,的建立,第三个阶段是,20,世纪,50,年代到,70,年代。,这一时期工业工程已不仅仅是欧美工业发达国家的“专利”，而且已被成功引入,亚太地区,。最典型、最成功的是,日本,。他们在战后经济恢复期从美国的管理思维和技术手段中成功地将工业工程引入日本各行各业，并进行日本式消化和改造，开创出丰田生产方式（,Toyota Production System,，简称“,TPS,”,）、全面质量管理（,Total Quality Control,，简称“,TQC,”,）等。此外，从,70,年代开始，系统工程、计算机技术被引入,IE,学科，逐步奠定了现代,IE,的理论基础与技术基础。,30,（,4,）第四阶段,现代创新、国际化,IE,第四阶段,从,20,世纪,70,年代中期到今天，可以称为,创新期,。这个时期是社会生产力最为活跃的时期。,70,年代，日本推出了,JIT,（,Just In Time,）,准时制生产，美国,90,年代将其总结为精益生产（,Lean Production,）；,TPM,（,Total Productive Maintenance,）,全员生产保全。台湾、韩国、香港、新加坡、泰国等都建立了,IE,研究、教育、开发和推广应用体系，加大工业工程的开发与应用力度。,进入,90,年代后，工业工程突飞猛进的发展，首先在原有,MRP,闭环系统基础上，发展为,MRPII,系统，再发展为,ERP,系统，真正地加入信息管理，并实现了全球资源的充分利用。,31,1.2.2,工业工程的发展趋势,应用范围,从制造业扩大到服务业和非营利组织（非制造业工业工程应用大有可为）；,应用重点,从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合效益（新型工业化）；,特别依赖于,信息科学与技术,（计算机软硬件、网络与通信技术、数据库支撑环境等）；,突出研究,生产率和质量,的改善。,可以说，工业工程的研究与发展水平，在一定程度上标志着一个国家或地区的经济和管理发展水平。,32,1.2.3,工业工程的内容体系,IE,内容体系,生产系统工程,IE,信息技术,现代经营工程,人因与效率工程,技术经济分析,工业设计,生产经营战略管理,运筹学及系统工程,工作研究,组织设计,人力资源开发与管理,工效学,设施规划与物流分析,生产计划与控制,质量管理与可靠性,现代制造工程,运筹学,系统工程,33,1.3,工作研究概述,1.3.2,工作研究的内容与步骤,1.3.1,什么是工作研究,3,1.3.3,工作研究的改善技术,3,1.3.4,工作研究的基本手法,34,1.3.1,什么是工作研究？,工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，也称为,基础工业工程,。工作研究起源于泰勒提倡的“时间研究”和吉尔布雷斯提出的“动作研究”。,1930,年两协会在认识到两种研究是相互联系、不可分割的，于,1936,年成立了“美国企业管理促进协会”（,S.A.M,）。随后逐步形成了,“方法研究”的完整体系,。到,40,年代中期，“时间研究”更名为“作业测定”。至此，,“方法研究”与“作业测定”结合在一起统称为“工作研究”,。,35,工作研究的目标,是寻找一种最经济有效、最令人愉快胜任的工作方法与工作时间，以保证,人员及物料等资源,均能作最有效的运用，从而提高生产力、降低成本、改善工作环境。,36,（,1,）工作研究内容,工作研究包括方法研究与作业测定（时间研究）。,方法研究着眼于现有工作方法的改进，其实施效果要运用作业测定来评价。,作业测定努力减少生产中的无效时间，为作业制定标准时间。进行作业测定的基础是方法研究的合理化和标准化。,工作研究两种技术的关系,工作研究,方法研究,把工作简化并,制定出进行此,项工作更经济,的方法和程序,作业测定,确定进行某项,工作所需时间,的长短,提高效率,1.3.2,工作研究的内容与步骤,程序,由工序构成,由动素构成,由操作构成,由动作构成,程序分析,作业分析,动作分析,（,2,）工作研究的分析层次,研究阶次,工作研究的分析过程,是从粗到细，从宏观到微观，从整体到局部的过程。,工序,是一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组劳动对象连续进行的操作。,操作,是为了达到目的，使用一定的方法所完成的若干个动作的总和，它是工序的基本组成部分。,动素,是构成动作的基本单位。,方法研究,1,方法、程序,2,材料,3,工具与设备,4,工作环境条件,设定工作标准,1,方法、程序,2,材料,3,工具与设备,4,工作环境条件,运用上述分析技术，实现工作方法、程序、环境、条件的最佳化，为制定工作标准打下基础，也为时间研究做好准备。,作业测定,确定时间标准,制定工作标准,训练操作工人,直接法 密集抽样时间研究,密集抽样法（秒表法）,分散抽样时间研究,工作抽样,预定动作标准法（,PTS,）方法时间测量（,MTM,）,工作因素法（,WF,）,合成法 简易,WF,法,模特计时法（,MOD,）,标准资料法,标准工作法,+,标准时间,+,其他要求工作标准,实施标准，产生效益,对整个制造程序或工序的分析,工艺程序图,程序分析 产品或材料的流程,流程程序图,移动路线分析,线图和线路图,管理事务分析,管理事务程序图,人机操作分析,操作分析 联合作业分析,双手操作分析,动作分析 动作要素分析,影像分析,动作经济原则,（,3,）,工作研究的内容体系,39,（,3,）工作研究的步骤,挖掘问题并确定工作研究项目,观察现行方法并记录全部事实,仔细分析记录的事实并进行改进,评价和拟定新方案,制定作业标准及时间标准,新方案的组织实施,检查和评价,40,1.3.3,工作研究的改善技术,41,改善，就是不断地超越自己,改善是走向完美的必经之路,今天比昨天好，明天会更好,凡事都有更好的办法,成功的人找办法，失败的人找理由,错误并不可怕，可怕的是一再犯同样的错误,多学多问，学着发问,企业改造三部曲：改善、改革、革命,郭台铭总裁,（,1,）关于改善,42,（,2,）改善意识的建立,有工作的存在就有改善的存在,改善和工作是一体的，不是额外的任务和负担,不进行改善的话，工作就会落后，就会永远辛苦,改善本来就是从打破身边之很,小,的现状开始,改善并非需要特别的、特殊的能力,改善并非一定要求对公司或个人有巨大贡献或突出成绩,有空改善不一定能做得好,愈是忙碌的单位，需做改善的愈多,改善是提高效率、减轻忙碌的有效途径,由自己进行才是改善，自己不想做就不是改善,43,（,3,）改善的七大指标,质量,生产效率,在制品数量,面积,周转时间,零件品种,安全,44,改善的目标,45,（,4,）哪些工作需要改善？,成本：金钱、工作时间以及机器的使用上，花费最多的工作,工作量：工作量最多的工作,人数：有很多员工从事的工作,进度：不能按照预定进行而需要加班的工作,质量：难以达到所要求质量基准的工作,浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作,危险性：容易发生危害的工作,疲劳：身体或精神上容易疲劳的工作,环境：灰尘、噪音、温度等恶劣环境下的工作,46,（,5,）改善的基本原则,抛弃固有的传统观念,思考如何做，而不是为何不能做,不找借口，从否定现有的做法开始,不求完美，马上去做,立即改正错误,从不花钱的项目开始改善,遇难而进，凡事总有办法,多问“为什么”，找出根本原因,众人拾柴火焰高,改善永无止境,立即改进！,47,（,6,）如何去寻找改善点？,以成本和是否容易达到来决定优先顺序：,人,方法,物料,机器,Man,Method,Material,Machine,法,料,环,人,机,生产要素,48,是否遵循标准？,工作效率如何？,有解决问题意识吗？,责任心怎样？,还需要培训吗？,Man,有足够经验吗？,是否适合于该工作？,有改进意识吗？,人际关系怎样？,身体健康吗？,49,工艺标准合理吗？,工艺标准提高了吗？,工作方法安全吗？,此方法能保证质量吗？,这种方法高效吗？,工序安排合理吗？,工艺卡是否正确？,温度和湿度适宜吗？,通风和光照良好吗？,前后工序衔接好吗,？,Method,50,数量是否足够或太多？,是否符合质量要求？,标牌是否正确？,有杂质吗？,进货周期是否适当？,材料浪费情况如何？,材料运输有差错吗？,加工过程正确吗？,材料设计是否正确？,质量标准合理吗？,Material,51,设备能力足够吗？,能按工艺要求加工吗？,是否正确润滑了？,保养情况如何？,是否经常出故障？,工作准确度如何,设备布置正确吗？,噪音如何？,设备数量够吗？,运转是否正常？,Machine,52,改善的流程,改善,流程,2.,分析原因,3.,拟定措施,4.,执行措施,5.,确认,效果,6.,防止再发生和标准化,7.,总结,1.,明确,问题,Plan,Do,Check,Action,PDCA,大环套小环，小环保大环，相互促进。,不断转动，逐步提高,推动,PDCA,循环的关键是,A,（总结、处理）阶段,53,1.3.4,工作研究的基本手法,（,1,）,5W1H,提问技术,（,2,）,ECRS,四大原则,（,3,）检查表法,（,4,）创造性技术,There is always a better way!,“5W1H”,提问技术是指对研究工作以及每项活动从目的、原因、时间、地点、人员、方法上进行提问，为了清楚地发现问题可以连续几次提问，根据提问的答案，弄清问题所在，并进一步探讨改进的可能性。,（,1,）,5W1H,提问技术,What,做什么？,Why,为何做？,When,何时做？,Where,何处做？,Who,由谁做？,How,如何做？,55,5W1H,提问技术,考察点,第一次提问,第二次提问,第三次提问,目的,做什么（,What,）,是否必要,有无其他更合适的对象,原因,为何做（,Why,）,为何要这样做,是否不需要做,时间,何时做（,When,）,为何要此时做,有无其他更合适的时间,地点,何处做（,Where,）,为何要此处做,有无其他更合适的地点,人员,何人做（,Who,）,为何要此人做,有无其他更合适的人,方法,如何做（,How,）,为何要这样做,有无其他更合适的方法与工具,56,（,2,）“,ECRS”,四大原则,5W1H,前两次提问在于弄清问题现状，第三次提问在于研究和探讨改进的可能性，改进时遵循,ECRS,四大原则。,Eeliminate,，消除：取消或清除不必要的工序、作业等。,Ccombine,，合并：对于无法取消而又必要者，看能否合 并工序或动作，或将多人操作改为单人或单台操作。,RRearrange,，重排：不能取消或合并的工序，可再根据“何人、何事、何时”三提问进行重排。,SSimplify,，简化：经过取消、合并和重排后的工作，可考虑采用最简单、最快捷的方法来完成。,57,ECRS,的运用原则,目的,时间,地点,人员,方法,消除,合并,重排,简化,ECRS,原则运用示意图,改善时一般遵循对目的进行,取消,，对地点、时间、人员进行合并或重排，对方法进行简化的原则。,58,ECRS,四原则的运用示例,原则,目标,实例,取消,（,Eliminate,）,是否可以做,如果不做将会怎么样,省略检查,通过变化布局省略搬运,合并,（,Combine,）,2,个及以上的工序内容,是否可以合并起来,同时进行,2,个以上的加工作业,同时进行加工和检查作业,重排,（,Rearrange,）,是否可以调换顺序,更换加工顺序提高作业效率,简化,（,Simple,）,是否可以更简单,进行流程优化,实现机械化或自动化,59,例,1,：工艺程序分析检查表,（,3,）检查表法,检查项目,检查要点,基本原则,尽可能消除不必要的步骤,减少不必要的步骤,操作方面,取消不需要的操作,改变设备和利用新设备,检验方面,可以取消检验吗,是否可以边加工边检验,流程方面,改变工作顺序,改变工厂布置,60,工序,检查内容,整体,1,）从整体时间、距离、人数及各工序的时间、距离、人数进行考虑,2,）是否有可以取消的工序,3,）,加工,1,）是否有花费时间太长的工序,2,）是否可以提高设备的工作能力,3,）,搬运,1,）是否可以减少搬运次数,2,）必要的搬运能否和加工同时进行,3,）,检查,1,）是否可以减少检查次数,2,）是否存在可以省略的检查,3,）,储存,1,）尽量缩短停滞的次数,2,）,例,2,：流程程序分析检查表,61,例,3,：动作分析检查表,检查项目,检查内容,检查,备注,已,未,1,被检查的动素是否可以取消,其动作是否是不必要的,是否可以把,2,个以上的动素合并成一个动素,能否让左手完成动作？能否缩小动作的范围,2,能否取消伸手或使其变得更容易,放开动作和下个握取动作能否同时进行,能否把目的物放近，缩短动作的距离,能否把手的上下活动改变成水平活动,62,（,4,）创造性技术,列举法：,通过集体启发的形式，将所研究问题的特点、缺点、希望状态罗列出来，提出相应的,改进措施,，从而形成具有独创性的系统方案；,头脑风暴法：,针对一定问题，召集有关人员参加小型会议，在融洽轻松的会议气氛中，与会者敞开思想，各抒己见，自由联系，相互启发和激励，使创造性设想起连锁反映，从而获得众多解决问题的方案。,大原因,中原因,小原因,人,机,料,法,环,63,情景分析法,：,在专家召集推测的基础上，对可能的未来情景的描述，即进行一系列有目的的、有步骤的探索与分析。设想未来情景以及各种影响因素的变化，从而更好地帮助决策者制定出灵活且富有弹性的规划、计划或对策。,64,1.4,总结与讨论,我们在工作中需建立的,IE,意识有哪些？,工作研究的内容与步骤是什么？,方法研究的目的与主要方法？,作业测定的目的与主要方法？,你准备好改善了吗？如何去寻找改善点？,你现在已经知道了哪些基本的改善手法？,65,方法研究,2.1,程序分析,2.2,作业分析,2.3,动作分析,第,2,章 方法研究,66,2.1,程序分析,2.1.2,工艺程序分析,2.1.1,程序分析概述,3,2.1.3,流程程序分析,3,2.1.5,管理事务分析,2.1.4,布置,/,线路分析,3,2.1.6,总结与训练,67,2.1.1,程序分析概述,（,1,）程序分析的概念、特点及目的,程序分析,是指依照工作程序，从第一个工作地到最后一个工作地，全面研究分析有无多余、重复、不合理作业，程序是否合理，搬运是否太多，延迟等待是否太长等，通过逐步分析整个工作过程，以改进现场空间配置、作业方法、提高工作效率的研究方法。,程序分析的特点,:,对生产过程的宏观分析,对生产过程全面、系统而概略的分析,68,程序分析的目的,从流程上入手,。可以发现工艺流程中是否存在,不经济、不合理、停滞和等待,等现象；,从工序上入手。,可以发现,加工顺序,是否合理，,流程是否畅通,，,设备配备,是否恰当，,搬运方法,是否合理；,从作业入手。,可以发现工序中的某项作业是否一定必要，是否可以取消，是否还有更好的方法。,69,（,2,）程序分析的种类,程序分析按照研究对象的不同，可以分为：工艺程序分析、流程程序分析、布置与线路分析以及管理事务分析四种类型。,产品、材料的工艺程序分析,工艺程序分析,程序分析,管理事务分析,布置和线路分析,流程程序分析,产品、材料的流程程序分析,作业人员的工艺程序分析,作业人员的流程程序分析,70,（,3,）程序分析常用符号,序号,记号,意 义,1,加工：改变对象的物理、化学状态的过程，或进行装配与分解的过程。,2,检验：对对象的特性与数量进行测量，并与标准比较。,3,移动：工人、物料或设备从一处向另一处移动。,4,D,等待或暂存：在生产过程中出现的不必要的时间耽误，如等待被加工、被运输、被检验,5,贮存：受控制的贮存。与暂存的区别：从贮存处取出物品时一般凭证。,6,同一时间或同一工作场所由同一人执行的加工与检验工作，一般很少使用。,71,程序分析的方法与工作研究的分析方法一样，都是采用“,5W1H”,、“,4,大原则”、检查表等分析方法。在实际工作中常称之为：,1,个不忘（动作经济原则），,4,大原则（,ECRS,），,5,个方面（加工、搬运、等待、储存、检验），,5W1H,技术,。,（,4,）程序分析的方法,72,2.1.2,工艺程序分析,（,1,）工艺程序分析概述,工艺程序分析对象：生产系统全过程,工艺程序分析特征：以生产或工作的全过程为研究对象、只分析加工和检查工序,应用场合：在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，用工艺流程分析可对系统作一,简略、全面、一般的了解，以便从宏观上发现问题。,工艺程序分析方法：工艺程序图，记录简明、容易、宏观、概略。,组成：,图形、表头、统计,三部分组成。,生产过程的工序流程用垂直线表示，,主要零件画在最右边,，其余零件按其在主要零件上的装配顺序，自右向左依次排列。,材料、零件（自制、外购件）的进入用,水平线,表示，水平引入线上座填上,零件名称、规格、型号,。水平线与直线中途不能相交，非交交的，相交处用半圆形避开。,加工、检查符号之间,长约,6mm,的竖线,连接，符号,右边填写加工或检查的内容,，,左边记录所需的时间,，按实际加工装配先后顺序，将加工与检查符号从上到下、从右至左从,1,依次编号于符号内。,若有的工作需分几步做才能完成，,主要的步骤放在最右边,，其余按重要程度，自右向左依次排列。,（,2,）工艺程序图,工艺程序图：,对,生产全过程,的概述，主要反映全过中各 构成部分及其相互间的关系。,工艺程序图的作图规则,74,表头与统计,表格（,图形、表头、统计,）,工作名称：开关转子 方法：现行,编号：,01,研究者：日期：,060611,审核者：日期：,060621,内容,次数,时间,加工,14,检验,7,合计,21,75,（,3,）工艺程序图的结构形式,合成,型：,指由多种材料、零件、部件合成为一个产品，或者由多种原材料生成一个或多个产品或汇集多个分工序为一个工序的工艺程序。,76,直列型：,直列型是指由一种材料经若干道工序制成一种产品的工艺流程，这是由一系列工序组成，有时也称为“单一型”工艺流程图。,分解型：,在实际工作中，有些工作需要分成几部分去分别处理才能最终完成，由一个主要程序分成几个分程序分别处理的工艺流程图称为,分解型工艺流程图,。主要程序置于最右边，其余依重要性从右至左依次排列。,1,2,3,5,4,6,1,2,3,4,5,6,7,8,9,总检查决定如何修理,分解成动力、车架、电池三部分,电器及机械试验,电池,车架,动力,初次试验,去油漆,全面拆除,最后试验,详细检查,必要时修理,再油漆,必要时维修,装配,试车,充电,充电,图例：电拖车检查维修,78,重复型：,在工序图的绘制过程中，有时会遇到一些工序反复出现几次的情况，如图所示。,复合型：,指产品的加工工艺在某处出现了分支、然后再合流的情况,79,（,3,）工艺程序分析的应用,案例,1,：投影仪套件装箱,投影仪套件装箱现行工艺程序图,80,问,答,箱子成型能否取消,不能,检查箱子破损能否取消,不能,检查箱子破损与箱子成型能合并吗,能,检查投影仪外观能取消吗,不能,贴出厂标签能取消吗,不能,检查投影仪外观与贴出厂标签能合并吗,能,投影仪装入塑料袋、装上保持衬能取消吗,不能,检查摇控器外观、将遥控器装入塑料袋内，再放入纸箱内能取消吗,不能,检查遥控器外观与摇控器装入塑料袋能合并吗,能,检查附件及干燥剂数量并装入塑料袋内能取消吗,不能,检查附件及干燥剂数量并装入塑料袋内能合并吗,能,改善,过程,(ECRS),有无可取消的工,序？,有可合并或重排,（,C,、,R,）？,有可简化（,S,）,的工序吗？,能使工艺过程更,好？,81,通过提问分析，发现上述工序均不能取消，但可以通过工序合并，达到优化的目的。,改进效果：,总加工次数,:16,次,-,10,次、缩短了加工时间。,82,2.1.3,流程程序分析,（,1,）概述,定义,：流程程序分析是指以,产品或零件的,加工制造全过程,为对象，把加工工艺流程划分为,加工、检查、搬运、等待和贮存,等五种状态加以记录和分析的一种研究方法。,流程程序分析的特征,是对,某一产品或某个主要零件,加工制造全过程所进行的单独分析和研究；,比工艺程序分析更具体、更详细。除了分析“加工”、“检查”工序外，还要分析搬运、等待和储存工序，,特别适用于对搬运、储存、等待等,隐藏成本浪费,的分析,。,83,流程程序分析的工具,：流程程序图,流程程序分析的种类,材料和产品流程程序分析（物料型）：主要用于记录生产过程中材料、零件、部件等被处理、被加工的全部过程。,人员流程程序分析（人流型）：主要用于记录工作人员在生产过程中的一连串活动。,84,（,2,）流程程序图,人型及物料型流程程序图标准表格格式一,85,人型及物料型流程程序图标准表格格式二,（,3,）流程程序分析的应用,套筒结构示意图,工序,工 序 内 容,1,切断,2,运往下一道工序,3,等待,4,车两端面及外圆,5,运往下一工序,6,钻孔,7,运往下一工序,8,储存,例,1,：套筒加工的流程程序分析（材料或产品流程程序分析）,改善效果：,生产周期：,2.28h-2.08h,（取消了等待工序）,例2：休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善,该零件毛坯为精密铸锻件，按批量生产方式进行作业，先用车床制作夹具的基准面，用钻床钻,T/H,基准孔，再用铣床削卡、铣口袋和加工外圆边，最后是成品保管。,回转零件加工现场布置简图,改善前流程程序图,制定改善方案,改善重点：,钻床和,N/C,铣床（从,回转零件加工现场布 置简图,可知，钻床和,N/C,铣床之间往返作业较多，搬运人员多，共,8,人）,原因分析,：工艺安排不合理造成了钻床和,N/C,铣床之间往返次数多（分析方法：,提问分析表,）,问,答,钻床加工完毕之后，为何搬运到,N/C,铣床,是为了在,N/C,铣床上削口和铣外圆边、测量尺寸,在,N/C,铣床上加工完成后，为何还要回到钻床上进行加工,是为了修正标准孔,一定需要修正标准孔吗,为了保证加工精度，修正标准孔是必要的,挖标准孔和修正标准孔为何不一次完成,现成工艺是这样要求的,将挖标准孔和修正标准孔放在一道工序中完成，技术上可行吗,可行,提问分析表,91,改善后的现场工艺布置图,改善后的流程程序图,改善效果：,加工次数：,加工时间：,检验次数：,检验时间,:,搬运次数：,搬运时间：,搬运距离：,94,例,3,：过滤作业人员的流程程序分析（人员流程程序分析）,作业人员移动线路图,96,现存问题分析,移动次数多，共,10,次，占了整个作业活动的,43.5%,；,往返现象严重，存在倒流现象；,单位作业时间短，作业密度高；,移动主要集中在机器,作业台,试验装置之间，而且，试验装置布置在另一个房间，从而造成了在这两个房间之间频繁移动现象。,制订改善方案,将,C,作业区移动到,B,作业区集中作业，减少不必要移动路线；,将试验装置移动到,B,作业区的工作台上，减少往返移动现象；,将,C,作业区的空气压箱安装到,B,作业区的机器侧面；,改变过滤瓶的形状，改变过滤方法。,将中间瓶改成水缸形，预先组装好。,预先组装和连接好过滤器套管。,改进后作业人员流程程序图,改进效果,加工次数：,11,次,-5,次,加工时间：,551s-364s,移动次数：,10,次,-2,次,移动时间：,22s-2s,移动距离：,26m-2m,成本：,99,2.1.4,布置和线路分析,（,1,）概述,定义：,布置和线路分析,以,作业现场,为分析对象，对现场布置或作业者的,移动路线,进行分析的一种研究方法。,特征：,重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析、常与,流程程序图,配合使用。,目的：,便于对产品、零件或人物的移动路线进行分析，通过,优化设施布置,，改变不合理的流向，减少移动距离，达到降低运输成本的目的。,100,（,2,）布置和线路分析的种类,线路图：,按,比例,缩小绘制的工厂简图或车间平面布置图、以图示方式表明产品或工人的实际流通线路、包括空间线路图与平面线路图。,其绘图步骤如下：,按比例绘出工作地的平面布置图,将工序用规定的符号标示在线路图上,用线条将这些符号连接起来,制品数量较多时，可采用不同样式或颜色的线条加以区别,空间物流线路图,102,线图：,按比例绘制的平面布置图模型或线路图、用 线条表示并度量工人或物料在一系列活动中所移动的路线。,其绘图步骤如下：,首先找个画有方格的软质木板或图纸,将可能影响移动线路的物件按比例剪成硬纸片，按实际位置钉于软质木板或图纸上,用线从图钉起点始，按加工顺序依次绕过各点,最后将线段取下，测其长度，并按比例扩大,不同产品或零件用不同色的线来表示,103,线图举例,104,线路图和线图改善检查表,（,3,）布置和线路分析的应用,例,1,：某发动机外购件检验入库流程的工作改进,某汽车制造公司发动机装配所需的螺栓、螺帽都是从外面采购，经检查合格后入库。分析该汽车制造公司现行外购零件接收与检验流程，了解运输路线，提出改善方案。,现行方法的平面线路图与流程程序图,应用“,5W1H”,提问技术对各项作业内容进行逐一提问,分析存在的问题,应用“,ECRS”,四大原则，对原有的工艺和工作场地进行改进和调整，建立新方法,改进平面线路图与流程程序图,分析实施效果,现行外购件接收、检验入库线路图,现行流程程序图,108,5W1H,提问,问,答,第,3,工序堆垛，第,5,工序卸箱，既然要卸箱为什,么需要先码起来,因为卸车比办理接收快，为避免在地上,到处都是箱子，只好码起来。,第,6,工序置于手推车上，第,8,工序从手推车上卸,下，既然要从手推车上卸下，为什么还要放在,手推车上去,因为收货台距离卸货处有一定的距离,第,11,工序为何要重新装箱,因为需要运到下工序去对照图纸进行质,量检查，所以需要重新装箱,第,20,工序为何要推至点数工作台,为了进行数量检验,为何接收、检验和点数要分开,因为接收、检查、点数的地方离得远,为何接收、检查、点数的地方离得那么远,现行布局就是这样,有无更好的办法,有,能将接收、检查、点数合并吗,能,为什么接收物品要绕一圈才能放到零件架上,因为零件架的入口设在检验台那边,能将门设立在接收货物处吗？,能,109,分析存在问题,搬运、等待和检查次数较多,5,次加工、,10,次搬运、,6,次等待、,3,次检查和,1,次储存；搬运、等待和检查次数较多。,运输时间长,零件箱经过了多次运输，最后才运到零件架上，运输距离共,59.5m,，总流程时间为,120min,。,建立新方法,对接收、检查、点数工序进行合并,在接收台的对面开了一个门直接进入库房,改进后零件接收入库的方法,箱子从送货车上卸下后沿滑板直接滑到手推车上,用手推车送到开箱处,操作工人直接在手推车上打开箱子，取出送