封头冲压生产线技术要求(整线要求).doc

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封头冲压生产线技术要求(招标)
一、设备实现主要功能：
封头冲压生产线需实现低噪音、全自动化生产，既可以适用卷料供料方式的连线的大批量生产，也可以适用于人机配合的小批量生产，配套收集废料装置将废料导入废料箱，具备定时提醒功能；具备快速换模功能，能够适应模具快速切换能力。生产线需满足甲方提供的不同零件不同工序的快速切换制造，切换时在人机界面调整相关参数即可。
1.1主要组成部分: 1台630T油压机、2台400T压力机、机器人自动传送线、卷料供给机、成套模具（甲方自备）、废料收集装置、电控系统、安全防护系统等，各组成部件需设置过渡联锁装置。
1.2生产工艺：
3.0mm厚度零件生产方式：卷料供料——落料（400T冲床）——机器人搬运——涂油——机器人搬运——拉伸（630T油压机）——机器人搬运——切边（400T冲床）——机器人自动收料。
3.0-4.0mm厚度零件生产方式：圆饼料供料——涂油——机器人搬运——拉伸（630T油压机）——机器人搬运——切边（400T冲床）——机器人自动收料。
二、主要生产品种及规格(见下表)：
零件名称
零件特点
下料尺寸
工序数
最小零件
碟形封头
400*400*3.0
3
最大零件
碟形封头
800*800*4.0
3
零件成型后直径规格
370-600mm

三、关键工艺、质量要求：
序号
工艺关键控制项
具体要求
备注
1
工件表面质量
不允许出现划伤、压伤等。

2
移送工件中的防护
前后工序零件必须错开，不允许出现相互碰撞、挤压造成零件变形。

3
符合甲方零件工序质量要求
满足每分钟至少4件的冲压频率

四、设备总体要求及主要技术参数：
4.1 整线技术要求
封头自动冲压线由1台630T油压机、2台400T压力机、机器人自动传送线、卷料供给机、成套模具（甲方自备）、废料收集装置、电控系统、安全防护系统等组成。线体要求实现自动化连续生产，模具快速切换，废料自动收集定时报警清运。
涂油操作要求：零件生产按照落料（400T冲床）——拉伸（630T油压机）——切边（400T冲床）工艺布局，在落料工序后需要对板材单面进行自动涂油，用于拉伸工序成型加工。涂油工作需自动化，油膜涂抹均匀，涂油量可以系统自动调整。
系统换模：要求所有冲床及油压机均配置快速换模系统，配置换模台车及自动的推拉机构、液压夹模器，整线模具切换时间小于10分钟。（备模时间不计入）
信息化要求：
1、通讯交互方式：采用RS-232/RS-485或通用网络接口与甲方MES服务器实现数据互通；
2、通讯交互数据内容：生产产品信息（包括产品型号、产品编码、生产订单等）、设备报警信息（报警时间，报警原因等）、设备实时状态（设备开机停机状态、设备的利用率、设备的产量等）、设备工艺参数（设备运转过程中的温度、压力值、负载参数等）。
4.2 400T压力机要求
要求压力机结构布局设计合理，机身全部采用钢板焊接，采用进口分体式离合刹车器或湿式离合器与制动器。选用进口液压式超负荷保护装置，电气采用PLC控制。机床能实现单机自动化冲压和多台机的联动成线自动化冲压。压力机安装、维修方便。外观喷漆均匀，美观大方，设备外观颜色按甲方提供色板。机床留有可加装各种保护装置的接口。
设备总体要求及主要技术参数：
（一）
基本参数（双曲轴）
1
公称力
≥4000KN
2
公称压力行程
≥9mm
3
滑块行程
≥400mm
4
滑块行程次数
20-30次/分可调
5
最大装模高度
≥700mm
6
装模高度调节量
≥200mm
7
上模最大装模重量
≥5T
8
滑块底面尺寸（左右×前后）
≥3200×1200mm
9
工作台尺寸（左右×前后×厚）
≥3400×1300×190mm
10
压力机底面至工作台面高度(含减震垫)
≤1200mm
11
床身侧向开口尺寸（宽×高）
1400×900 mm
12
减振垫高度
按照标准配置，采用台湾颖益或其他进口品牌
13
工作台及滑块T型槽尺寸
按甲方提供图纸制造。
14
工作台工作台、滑块T型槽尺寸、工作台U槽尺寸、间距见附图

15
工作台废料槽尺寸
按甲方提供图纸制造
16
滑块下平面与工作台板平行度
左右：0.02/100 mm
前后：0.02/100 mm
17
滑块行程对工作台板平面的垂直度
左右：0.04/100 mm
前后：0.04/100 mm
18
导轨与滑块间隙
0.04—0.10mm
19
电源
三相 380V 50/60Hz
20
滑块几何中心与压力中心点
重合
21
滑块几何中心与工作台板几何中心的偏距
重合
22
压缩空气
0.5~0.55Mpa低压压缩空气
（二）
功能配置（双曲轴）
1
TB/TC分体式离合刹车器
具备，磨擦块使用寿命为十年
2
采用液压式超负荷保护装置，卸荷检测报警及联锁保护
具备
3
电动式滑块调整装置,电动式模高指示器.
具备，模高指示器的传动机构选用铁质或铜质材料
4
滑块及模具平衡装置
具备
5
进口旋转编码器
具备
6
曲轴角度指示器
具备
7
六位压机工作计数器（999999）
具备，液晶显示
8
主马达变频调速
采用国际知名品牌
9
模具照明灯
具备，24V安全电压，防震防砸，照度30LUX以上，LED或其他节能灯泡，灯泡为冷光源，正常使用寿命一年以上。
10
机与地面之间采用减震垫
减震垫由乙方提供，台湾颖益或其他进口品牌
11
滑块与导轨间磨擦面材料
复合材料或锡青铜
12
吨位检测仪（每台一套）
具有四组探头的传感器，品牌：理研或埃斯顿
13
设备维修
具备维修梯，维修平台加装安全护栏，
专用维修工具一套
14
控制按钮电压
24V安全电压
15
10T以上重量模具需求的快速换模机构
包括举模器、夹模器、移模臂、泵阀站，控制站与设备控制站集成，安装位置、数量与甲方确认，快速换模装置满足模具从侧面或正面进出要求
16
采用移动站双手按钮控制，控制电缆采用航空对接器连接，拆、装方便。按钮站和脚踏开关等电控柜外部可能垂地的线路需铠装防护并有收纳装置。移动按钮站配备数量2个。压力机前面及后面各安装急停开关2个
17
安装日本理研牌光电保护器（有效行程必须大于滑块行程，且能有效保护操作着），并在点动、寸动、连续三种工作状态时有保护功能性能稳定可靠，采用嵌入式。
18
整机采用全自动润滑系统（由PLC控制），检测分油器润滑点。分油器润滑压力检测联锁保护。气动泵、润滑泵、三联体等位置安装合理，放置在不影响使用，方便操作检查维修，并作一定防护（防撞、砸）措施
19
电控箱上的触摸屏应有防撞防砸装置，安装位置应符合人机工程，主电控柜采用落地式，安装位置由甲方确定
20
备用二三电源插座和气源接口各二套
21
床身、滑块、曲轴、分体式离合刹车器或湿式离合器保用期10年,其它电控系统、润滑系统、液压系统及气控系统保用3年，在保用期内，如有损坏,免费保修
22
以上未提到的配置按出厂标准配置。
4.3 630T油压机
要求压力机结构布局设计合理，机身全部采用钢板焊接，采用进口分体式离合刹车器或湿式离合器与制动器。选用进口液压式超负荷保护装置，电气采用PLC控制。机床能实现单机自动化冲压和多台机的联动成线自动化冲压。压力机安装、维修方便。外观喷漆均匀，美观大方，设备外观颜色按甲方提供色板。机床留有可加装各种保护装置的接口。
4.3.1设备主要技术参数：
序号
项目
单位
规格参数
1
公称力
KN
6300±5%
2
主缸压力
KN
6300±5%
4
主缸最大行程
mm
1000
5
液压垫压力
KN
3000±5%
6
液压垫行程
mm
300
7
液压垫顶出速度
mm/s
90
8
液压垫退回速度
mm/s
120
9
液压垫液体最大压力
MPa
25
10
最大开口高度
mm
1500
11
最小闭合高度
mm
600
12
主缸下行速度
mm/s
450
13
主缸工作速度
mm/s
25～55
14
主缸回程速度
mm/s
450
15
工作台柱内尺寸（左右X前后边缘）
mm
≥1600X400
16
滑块下平面与工作台之间平面度
mm
≤0.3
17
滑块与立柱之间的垂直度
mm
≤0.075
18
工作台离地面高度
mm
≤700
20
T形槽规格以及间距
mm
乙方提供甲方确认
21
机器结构形式整体框架

机器结构形式整体框架
4.3.2 油压机主要工艺动作：
油压机的工艺动作：工艺动作设有一般工艺动作及拉伸工艺动作，拉伸工艺动作
又同时设有正拉伸工艺动作和反拉伸工艺动作。工作方式分调整（点动）、手动、半自动、微动。
调整（点动）：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应动作
的一次点动，手松动作停止，主要用于设备调整及更换模具时。
手动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应动作一次。
半自动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应一次工作循环。
工作方式由转换开关进行选择，采用按钮集中控制及触摸屏控制。
微动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应动作的一次点动，手松动作停止，主要用于设备模具微速调整。
工作方式由转换开关进行选择，采用按钮集中控制及触摸屏控制。
4.3.3 油压机执行标准：
Q/12YJ4315-2010 《单动薄板冲压液压机精度》（精密级精度）GB/T5226.1-2008 《机械电气安全机械电气设备第一部分：通用技术条件》JB/T3818-1999 《液压机技术条件》 GB26484-2011 《液压机噪声限值》 JB3915-1985 《液压机安全技术条件》 JB/T8609-1997 《锻压机械焊接技术条件》
其余按照相关行业标准执行。
4.3.4 设备总体要求及主要技术参数
1. 设备由主机、液压控制系统、电气控制系统、循环过滤冷却系统、润滑系统、安全防护系统组成。
序号
项目
要求
备注
1
主机
1.1 机身各主要部件均为钢板焊接结构件，机身中间设有滑块，支柱内侧布置的4 条四面八角导轨作为滑块的导向。支柱上的导轨可拆，支柱导轨硬度HRC50以上，滑块导板采用优质复合材料。滑块下平面布置有T 型槽，液压垫采用钢板焊接件，布置在下横梁内，上部安装有可更换的淬火硬块。液压垫与下横梁通过8条平面导轨导向，导板采用优质复合材料。
1.2 主油缸采用单缸结构，液压垫油缸采用多缸结构。活塞杆采用优质碳素结构钢件；缸体采用优质碳素结构钢件，以保证材质的均匀性。油缸密封采用进口优质密封圈密封。
1.3 为方便模具的更换，设备工作台垫板需安装有快速换模导轨。
1.4 设备左右两侧配置网格式防护栏。

2
液压控制系统
2.1 主控制系统采用插装式集成阀，系统设有过载保护装置和液压支撑保险回路。
2.2 高压泵采用德国进口变量高压柱塞泵，辅助泵采用低噪声叶片泵，用于控制油路及循环过滤冷却系统，同时该泵还为其他辅助装置提供动力源。
2.3 压机的滑块和液压垫的压力控制均采用远程溢流阀控制，并可在触摸屏中显示。压力控制系统可以使滑块压力从公称力的20%～100%内无级调节，液压垫压力从公称力的20%～100%内无级调节，且显示精度达到0.1Mpa。加压时间可以预置，范围0-99 秒。
2.4 油箱为钢板焊接结构，进行钝化和防锈处理。其上安装有油位指示计、空气滤清器。设备设有滤油器堵塞、油位指示、油温及润滑等多种故障触摸屏显示和故障报警功能。油箱的底部还配置磁铁，用以吸附系统中的杂质。
2.5 液压系统的管路采用高压法兰连接，油管进行酸洗、钝化和防锈处理。
2.6 液压系统中，在关键部位需设置压力检测点。通过压力检测点可以快速的诊断液压机出现的故障，和监测液压机的工作状态，每台随机配有活动的压力检测表一个。

3
电气控制系统
3.1 操作部分主操纵面板和两个移动操作台。操纵面板上设有液压机各部分动作的操作按钮、功能转换开关、电机的启停按钮及各部分的报警、监视指示、触摸屏等。
3.2 电气控制系统显示滑块、液压垫的位移、压力等数值。可显示压力机工作信息及故障信息。存储模具参数并编号为99 套，按已存编号模具参数实现换模调整。
3.3 机身四角设有急停按钮，立柱两内侧装有防震照明灯。
3.4 主机前后有2个可移动操作台，主电气操纵箱上有选择旋钮，可选择移动操作台1个单动使用或2个同时使用。
3.5 滑块、液压垫的行程位移均采用直线式传感器来实现数字显示、数字控制；测量和显示精度达到0.1mm；位置的显示和调整通过触摸屏实现。为确保安全，在上、下极限位置另设有行程开关保护。

4
循环过滤、冷却系统
设备的液压系统设有油液循环过滤系统，设备上电后，该系统自动对油箱的油液进行循环过滤，以保证油液的清洁。循环过滤系统中的滤油器为大容量滤油器，并带有堵塞报警发讯装置，当滤油器被污物堵塞即可报警，提示维修人员清洗或更换滤芯。当油温高于45℃时，冷却系统开始工作，对油液进行冷却；当油温高于60℃时，机器停止工作，只允许冷却系统运转。冷却系统采用独立的板式换热器进行水冷却，冷却水由甲方自备。

5
润滑系统
5.1 为确保机床正常工作，滑块设有独立的强制循环润滑系统(节流式分配器)，润滑油通过集油盒过滤后返回润滑油箱循环使用；润滑系统和主机动作设有互锁，未启动润滑系统主机不能工作；润滑系统根据需要进行设定调节；润滑系统设有油位低等故障报警，并在触摸屏上显示；润滑装置选国产优质品牌。
5.2 液压垫采用含油自润滑导板导向，每个导板均设有油杯注油。
5.3 润滑系统设有故障报警装置，当油路断油或油压过低时操纵箱上润滑异常报警灯闪亮并停机；只有在润滑系统正常工作时，主机才允许进行操作。

6
安全防护系统
6.1 滑块在任意位置停止时系统自动封闭回油腔，保证滑块任意位置静止不下溜；本系统又名支撑系统。
6.2 设备带有双手操作按钮：双手下行同步时限0.5～1S 可调。
6.3 滑块锁紧装置：上死点自动安全插销装置与主机电气连锁，滑块锁紧缸采用气动驱动。在上死点时操纵滑块下行按钮无效，该功能可保证检修模具及操纵设备人员的安全。主滑块在上端位置时按锁紧按钮，自动锁住主滑块。主滑块在非上端位置时按锁紧按钮，滑块先上升至上端位置，然后自动锁紧。
6.4 在机器的顶部设有检修平台并设有扶梯，设备扶梯均设有安全开关，与主机互联互锁，确保维修人员安全。
6.5 超载保护：液压系统设有安全阀，当油压超过设定值（可调）时自动溢流排油，并在操纵箱处发出报警信号。
6.6 压机设备带光电安全保护装置，机身前后各一套，保护高度600mm。
6.7 移动工作台、设备爬梯均设有安全开关且与主机互联锁，确保维修人员安全。
6.8 在液压机的顶部设有标高警示灯。
6.9 设有各种故障报警功能：如油温、油压、油位异常报警等。

机械运动部分；（材料、参数、性能、主要配件质量要求等）
序号
名称
品牌以及材质要求
备注
1
液压泵
德国力士乐

2
主电机
西门子

3
油压缸密封圈
日本NOK/奥地利爱科

电气控制部分；（材料、参数、性能、主要配件质量要求等）
序号
类型
元器件要求
备注
元器件名称
品牌要求
1
强电
空气开关/漏保开关
施耐德
或同等质量品牌
2
交流接触器
施耐德
3
弱电
触摸屏
施耐德不小于10寸
4
PLC
西门子S7系列
5
压力传感器
德国卡利克或意大利Atos
6
位移传感器
美国MTS或德国巴鲁夫
7
按钮/指示灯
施耐德
设备的电器元件的安装应符合国家的有关规定，并有可靠的接地装置，电箱中的接线端子、接触器及小型空气开关采用VDE标准V型槽安装方式，各电器元件有明显标识，电控柜内采用全塑梳孔柜用线槽布线，线号清晰；控制面板整洁，标牌字幕清晰。
设备中所用的中小型异步电动机的能耗等级要求：1级/2级（国标GB18613-2012）或不低于IE3（国际标准IEC60034-30）。
液压控制部分（材料、参数、性能、主要配件质量要求等）
序号
类型
元器件要求
备注
元器件名称
品牌要求
1
过滤
冷却过滤器
国产优质

2
执行
油缸
国产优质

3
控制
液压阀
德国力士乐

4.4 摆动式卷料送料机
该送料机组采用三位一体式结构，由自动材料架（开卷机）、自动材料矫平机、电子数控送料机等部分组成，可实现由卷料开卷矫平、精确送料、可以实现偏摆送料功能，适用于连续模送料及单工序送料。
进料宽度400-1500mm,进料厚度：2.0～4.0mm，送料速度：20m/min（变频调速），送料长度为400-1200mm/次，确保送长料时无扯料现象；适用材料：各种电镀锌板、冷/热轧锌板等。送料高度（送料与地面距离）：1350±200mm（可调）。
4.5 机器人自动传送线主要参数
1、该自动线用于3台冲床间工件的自动取送，既可以联线生产，也可以用于单机手工生产，生产线满足快速切换，工件在中置站可自动涂油、自动升降，满足产品各工序之间下模高度不同要求。
2、机械手原点、提升高度、运转速度、模具高度等参数可作数字调节。
3、切换零件时在登陆界面选取生产零件型号，所涉及参数即作自动调整。
4、该自动生产线可用于≤组线冲床数量的不同工序数零件的切换生产。
5、在涂油工位可以实现片料上料能力。
序号
名称
参数
1
移送方向
以图纸为准
2
冲床间移送行程
4500mm
3
升举高度
0-300mm可调（相对于下模浮升高度，产品浮升高度200-450）
4
信号传输
光纤传输，接口使用航空插头连接方式，屏蔽线防护，信号线
走线尽可能利用型材沟槽走线，无法利用型材走线时需穿管保
护防割砸，方便检修
5
操作模式
自动、手动、联机运行模式、单机运行模式。联机模式下可
用于小于或等于5工序数零件的切换生产。
6
重复定位精度
±0.2mm，机械手运行稳定无抖动
7
独立可移动翻转
配有自动调节定位气缸，具有零件工序之间翻转机构，满足甲
中间站
提供零件涂油，中间站上下±250mm可调。
8
抓取方式
真空吸盘/夹抱式，吸着检知（具有检测双料、误送料、缺料、模具带料、撞料、送料不到位、机械手之间动作干涉功能）
9
循环工作时间
配合冲床生产，生产效率≥4秒/件(无翻转)
10
冲床行程
400mm
11
取料面高度（机床下工作台面离地面高度）
地面到机床台面高度为（1000-1300mm），根据冲床具体安装高度确定，前后工序模具下模高度为（200—450MM）
12
产品成型高度
≤200mm
13
上下模开口高度
设备运行上死点，上模下表面与零件生产后浮升静止后最小空间为150mm（个别产品最后一道工序折弯后上下模开合高度为20mm时要求机械手能正常取放料）
14
手臂负载重量
≥20Kg（不含夹具）
15

负载工件尺寸
可满足：最大直径800mm，料厚4.0mm；最小直径300mm，料厚3.0mm
机械手运动方向与零件宽度尺寸相同，上料运动方向即零件宽度方向
16
传动方式
进口齿轮/同步带/丝杆
17
导轨要求
在停机状态下，不允许机械手夹具伸入冲床设备工作台面
18
换模要求
机械手、电控柜、操作台安装不影响甲方侧面换模
19
控制方式
采用触摸屏式人机界面，集中控制，触摸屏安装方式可靠防砸，符合人机工程，要求人机屏倾斜放置。
20
故障自我诊断功能
具备自动诊断停机，撞料检测，机械手臂之间动作干涉等异常检测
21
报警装置
具有声、光报警功能
22
设备颜色
甲方指定
23
接线处接线方式
电气连接方式采用模块化航空插设计，含夹具电源接驳部分，气源快速接驳
24
机械手夹具
夹具按照产品切换采用更换方式，根据甲方零件类型配备夹具不少于3套（不同类零件），并配备放置柜，满足甲方提供的工件生产需求，更换重复生产过的零件，每台冲床所需夹具更换时间≤10分钟，含吸备盘及中间站的调整。
25
程序储存功能
设备能储存500种以上产品程序，更换产品时只需调用程序即可，程序可设定密码，可备份输出
26
传动部件保修时间
10年
27
加油
所有需加油部分均要求配自动加油装置
28
作业区域防护
生产线使用区域防护，但不影响设备检修、叉车叉运物料等常规作业最终方案报甲方确认。
29
操作人员在作业区域内作业时可检测并停机
4.5.6.机械手取送料系统主要参数：
序号
名称
要求参数
1
机械手负载
≥20Kg（不含夹具）
2
循环工作时间
机械手生产线生产节拍≥6件/分钟
3
负载工件尺寸
可满足：可满足：最大直径800mm，料厚4.0mm；最小直径300mm，料厚3.0mm
4
抓取方式
真空吸盘/夹抱式机械手，吸着检知，机械手运行稳定无抖动
5
信号传输
光纤传输，接口使用航空插头连接方式，屏蔽线防护，信号线走线须穿管或型材沟槽走线保护，防割砸，方便检修
6
机械手夹具
304不锈钢或铝合金型材制作；根据甲方零件种类配备夹具和放置柜 ，不同零件生产，夹具快速切换时间≤3分钟/每次。
7
故障自我诊断功能
具备自动诊断停机，撞料检测，机械手臂之间动作干涉
8
报警装置
具有声、光报警功能
9
设备颜色
甲方指定
10
接线处接线方式
电气连接方式采用模块化航空插设计，含夹具电源接驳部分，气源快速接驳
11
程序储存功能
设备能储存500种以上工件程序，更换产品时只需调用程序即可，程序可设定密码，可备份输出
12
主要传动部件寿命
10年
13
保养润滑
所有需加油部分均要求配自动加油装置
14

作业区域防护
生产线使用区域防护，但不影响设备检修、叉车叉运物料等常规作业最终方案报甲方确认。
15
操作人员在作业区域内作业时可检测并停机
4.6 电控及安全防护系统
4.6.1 整线系统采用单独设备层级控制后汇总给中央系统的方式，采用总线通讯，同时各层级控制系统配置标准的以太网接口，供监控系统使用；在自动状态，没有主操作站的允许的情况下，设备不能被单独动作。
4.6.2 所有设备都具有初始状态、等待状态和故障状态，并能在操作站的控制下以逐一或统一两种方式返回初始状态；
4.6.3 当系统出现故障时，所有设备能自动进入故障状态。故障状态是系统在突然停机时设备所要保持的状态。系统停机指令发出后，要求在安全范围内设备能以最小运动达到该状态；
4.6.4 该系统能实现完整的过程控制并实现动作互锁，出现任何异常情况时系统均能及时报警并显示报警信息，并能根据系统定义情况控制系统状态（全停，部分停或不停），以确保设备安全和人身安全；
4.6.5 模具更换后，自动化控制系统检验机器手程序与压机程序是否同步，若不同步，则机械手不能在自动状态下运行，并显示相应的故障代码及故障提示；模具上需有物料检测开关。
4.6.6 各部分机组和压力机的联锁信号通过总线输入到联线中央电控系统， 由其 完成运行联锁。
4.6.7 整个生产线控制系统依据各单元实际情况设置操作站。采用集成度高的控制模式，将机械手及单元间的操作集成到一个控制屏上。
4.6.8 生产线设有灯光报警系统，作为整线安全系统的辅助工具，能够在设备起停、故障、换料、上下料、故障以及安全系统中各安全监控点报警等各种异常状况发生时及时通知操作人员处理；
4.6.9所有控制线及控制电缆预留20%左右备用线；控制柜空间预留20%；PC输入输出触点预留20% I／O 点数，不少于10%及空槽位预留不少于2 个；远程I/O 模块尽量采用同一点数的I/O 远程模块。
4.6.10自动化系统采用安全保护系统。配备完善的安全门锁，安全光幕，安全急停开关等安全装置，实时控制显示安全区域状况，及时发出声光报警信号或停机；具有必要的安全连锁，满足冲压零件的自动化生产。
4.6.11操作人员可利用示教盒（可移动操作面板）在线编辑工件程序。整个系统可实现参数存储数量200套以上。提供编程软件1套及编程电缆1条。
4.6.12当出现故障时，系统有选择的紧急停止或循环停止整线设备或单独工位，且发出报警，并在人机界面上显示相关故障和信息（故障信息反映切实的故障，便于维护指导）。对于设备中存储的数据，突然断电时，要有数据保护功能。登录访问及数据更改时，要有身份确认功能，并能自动形成更改记录，以备查访，更改记录的删除，要经过特别身份确认。访问权限的级别数，由双方协商。
4.6.13所有的输入数据和设定值的极限值，用户可自己根据每组模具进行单独预置。当超过极限值时，屏幕上应能显示警告信息，同时机械手立即停止运行。
4.6.14各个电器控制模块均应可选择工作模式：断开、单次、连续。
4.6.15配置的控制系统硬盘容量应能满足成形数据的存储，并配置有数据输出端口（格式应采用如excel等通用软件格式），以采用其它介质存储数据。
4.6.16所有电气接线包括控制柜，采用板前接线，电柜只允许前开门。
4.6.17防护等级采用IP54，耐油密封
4.6.18实现整个过程、整个系统的故障诊断及安全保护。故障信息的诊断情况应实时显示在屏幕上，并有其它安全警示信号。
4.6.19实现主机工作区域安全防护门的状态诊断及安全控制。
4.6.20所有的电气/电子控制系统应位于独立的开关柜内，开关柜应带有保护系统（如接地、防潮、保温、冷却等），所有的电缆应在线槽内布线。
4.6.21总控台采用控制面板12寸彩显工业触摸屏。能直观、实时、正确地显示整条线的全部被监控对象的工作状态及运行参数，并进行相应的操作。
4.6.22报警处理功能：系统应能自动检测并报告整条线的异常情况。包括报警显示、报警等级、报警确认、报警配置、报警对故障和停机的分类查询等功能。
4.6.23电器元件配置要求:
序号
类型
元器名称
品牌要求
1
强电
空气开关/漏电开关
三菱、施耐德、梅兰日兰同等级以上配置
2
交流接触器
三菱、欧姆龙、施耐德、梅兰日兰、同等级以上配置
3
刹车电阻
三菱同等级以上配置
4
驱动器
三菱或日本安川
5
弱电
工控机或PLC
西门子，预留10个或以上输入输出点；配备手持式编程器、连接数据线1套/台。
6
传感器
AUTONICS或不低于同等级以上配置
7
人机界面
三菱同等级以上配置
8
中间继电器
欧姆龙同等级以上配置
9
按钮、指示灯
欧姆龙同等级以上配置
5、机械传动部分
序号
类型
元器件名称
品牌要求
1
电机
伺服电机
三菱同等级以上配置
2
皮带、联轴器、导轨、型材油管、脚轮等元器件

标准件以国标为准，以进口品牌为优选。
6、气动或液压元件部分
序号
类型
元器件名称及要求
品牌要求
1
气动元件气动或液压元件
气动元件
SMC同等级以上配置
液压元件
有研同等级以上配置
7、信息控制部分
序号
项目名称
内容
备注
1
控制从属
设备具有完整的控制程序，同时接受主站的绝对控制。

2
控制程序服务
提供完整的控制程序，并提供服务，协助主站完成对该设备的完全控制。

3
设备数字化
设备程序数字化，可以根据主站下达的参数指令自行完成的设备状态的调整。

4
输出信息要求
可输出常用生产数据如生产时间、故障时间、故障内容、产量等信息

5
通迅接口
RS485、RS232、工业以太网，开放控制程序并提供数据寄存器点表（M、D）

8．安装条件:
8.1为确保甲方设备安装前的技术工作准备 ,乙方须在接到生产线设备订单后的一周内向甲方提供总体施工规划图，包括但不限于以下内容的技术参数及图档：
设备基础图、设备外形尺寸、水电气等辅助工程的参数、设备相对接入位置尺寸；；装机电容量、相关管道压力、流量、管径、种类等。
8.2 冲床生产线需完成水平调整,沿总长方向允许误差≤2mm, 沿总宽方向≤0.5mm。
8.3、甲方工厂生产环境： 生产车间环境条件-5℃--40℃;生产车间的湿度45%--95%;
序号
动力名称
标准
备注
1
电源
AC 380V/50 Hz

2
空气压力
0.5-0.6Mpa
如设备的气源压力要求不在上述范围之内，乙方需自行配置调节器等装置。
8.4 如设备属于当地政府或国家相关监察部门列入监管的特种设备，乙方需自行到甲方工厂所在的当地政府的监察部门办理报装及检验手续，必须在检验合格并取得检验合格证后才能交付甲方使用；报装及检验结果的相关图文资料，需及时移交给甲方；由此产生的报装、检验等费用由乙方负责。
8．5、技术保密责任：在任何情况下，乙方不得将甲方提供的模具、工艺图等相关资料泄露给第三方；否则，一切泄密责任由乙方承担。
五、环安标准要求
序号
项目
验收要求
备注
1
防护要求
设备的设计应具有高度的安全性、不能存在安全漏洞,在设备的危险位置（如机械啮合处、旋转处、运动处及可能员工操作区域）安装可靠的防护装置，贴有明显的警示标识，同时要求在说明书上标识,

2
触摸屏保护
触摸屏安装有机玻璃防护盖板

3
设备转向标识
电机等施转设备加旋转标识

4
线路、管路及仪表走向标识
应规范、合理，色彩须符合国家的相关标准，并有清晰的文字标识及流向标识，禁止杂乱交叉, 设备阀门应标识在正常工作状态下，常开或常闭；设备仪表盘符合相关行业标准、国家标准，盘面应有区域颜色区别危险、正常、异常（红色代表危险区域、黄色代表异常区域、绿色代表正常区域）

5
过载保护及安全电压要求
控制线路设有过载保护功能，操作面板电源为24V安全电压

6
噪音
≤70dB

7、设备设计制造必须符合国家及行业相关标准，防止误操作所引起的生产、质量、安全事故。如由于乙方设计、制造等缺陷所造成的安全事故及财产损失，由乙方全部承担。
8、安全警示标识必须用不锈钢腐蚀牌，进口设备要使用中文说明。
9、设备设置故障自动停机保护，声光报警，修好人工复位后才可动作。
各安全联锁防护装置动作时,整机处于断电保护状态,复位后设备才能再启动。
10、设备的电器元件的安装应符合国家的有关规定，并有可靠的接地装置，电箱中的接线端子、接触器及小型空气开关采用VDE标准V型槽安装方式，各电器元件有明显标识，电控柜内采用全塑梳孔柜用线槽布线，线号清晰；控制面板整洁，标牌字幕清晰。
11、电控柜设计防鼠防潮，通风良好，符合国标，线号与说书一致，强弱电元件分离安装，元件布局便于维修检查。
六、设备技术资料及随机附件要求
6.1设备资料要求，纸质及电子版本各一份，具体要求如下：
设备资料名称
要求
使用说明书
包含设备使用说明、设备操作规程及安全注意事项、设备日常维护保养要求及方法、设备的调整方法及产品缺陷的排除方法、 设备常见故障的种类、产生原因及排除方法、、外购件型号规格及品牌明细清单、易损配件清单、重要元器件使用说明书，设备主要精度说明和调整规范
机械图纸
设备总装及部装图，易损件加工零件图
电气控制图纸
电气原理图、接线图、程序图、气动原理图，含电子档程序及设备调试成功的程序密码
检验报告
设备出厂检验合格证或检验报告；
设备铭牌标识
铭牌标识出厂年月，出厂编号，制造厂、设备外观尺寸、设备自重、装机容量、动力源供给等信息
6.2易损件及配件清单
名称
品牌
规格
数量
吸盘含安装螺钉

10套
易损件

按照乙方清单，甲方确认
10套
专业维修工具

按照乙方清单，甲方确认
2套
七、启用培训要求
培训内容
培训要求
培训课时
操作
甲方操作人员考试合格会操作、保养
50小时以上
维修培训
机械原理及电气原理培训，维修人员会维修为准
25小时以上
八、设备验收标准
设备验收分为到货开箱验收、安装调试启用验收、设备试用验收三个阶段(每个阶段的时间由甲、乙人员双方人员根据项目实际情况确定),必须有甲、乙人员现场参与验收，如乙方无人参与，则视为默认甲方现场验收结果。
8.1开箱验收：乙方需提供安装完成的生产线设备组成明细表，且到货设备必须是全新的，其质量、规格及技术特征符合合同及附件的要求的设备，甲方按照合同技术要求办理完毕开箱验收手续。具体开箱验收标准如下表：
序号
开箱检验项目
检验标准
1
设备外观检验
全新，无划伤
2
随机资料和附件
参见第六条
3
设备配置检验
各配置符合本技术要求
8.2安装调试评审启用：设备到货后需在30天内完成安装调试交付甲方使用，如未按时完成，按商务合同的未按时交货的条款处理。安装调试完毕后，甲、乙双方根据合同技术要求规定的验收标准进行安装调试验收和使用前的性能、质量、安全评审。验收评审合格后才能投入使用，同时甲、乙双方签订《设备安装调试启用交接单》。具体安装调试验收、评审标准如下表：
序号
评审项目
评审标准
1
设备调试
出具设备调试报告，各项指标符合技术要求。
2
安全评审
护拦、安全护罩、安全连锁符合第五条的环安标准要求.
3
设备使用性能
各项指标符合技术要求。
8.3设备试用期验收：
8.3.1设备试用期自办理《设备安装调试启用交接单》后为叁个月。试用期内设备必须均能达到合同规定的技术要求，设备质量问题引起的累计故障时间的故障率不超过0.5％，试用期累计故障率=(试用期累计故障停机时间÷试用期计划使用时间)×100%。
8.3.2设备试用期内故障时间的确定：从甲方的设备管理部门设备动力部电话或传真通知乙方的时间算起，到修复故障的时间。乙方的人员在维修设备后需如实填写由甲方编制的《设备故障维修记录单》，需由甲方的设备管理部门签字确认，以作为故障率统计的依据。如乙方不按照要求填写设备维修记录，确认故障时间，由此产生的一切后果由乙方自行承担。
8.3.3在试用期内，因设备质量问题导致无法达到合同技术要求的验收标准，则判定验收不合格。
8.3.4验收内容及标准（包括合同技术要求所有的技术参数、配置、标准要求）
验收项目
验收标准
技术参数、配置
符合本技术要求
设备稳定性
故障率不超过0.5％
8.3.5在试用期内，如发现设备存在质量问题，未能达到合同规定的“