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单丝车间作业指导书
一、单丝生产工艺流程
按生产计划单设计工艺→按工艺要求领料→原料搭配计量→原料干燥（预结晶干燥）→纺丝（原料熔融、混炼、过滤、计量、喷丝）→冷却成型（水中凝固）→第一延伸机 →热水加热→经吸水→第二延伸机→热箱加热→第三延伸机→热定型箱热处理→油剂冷却→第四延伸机→定期丝径测定→确定结果反馈调正丝径→卷绕→检测→分规格→成品→挂标签→入库分类堆放
二、作业步骤：
单丝车间主要以聚酯回收料，生产尼龙拉链上链条用的原料——单丝。由于回收料种类多，批量小，为此必须建立整套相关的制度来确保单丝的生产稳定，质量上乘，消耗逐渐降低，做到优质、低消耗的目的。
1、单丝车间接到生产任务后，根据单丝品种规格来制订生产工艺。目前单丝品种有各种规格的透明丝、消光丝及色丝。
1.1其中透明丝又分二种规格，其一不含任何添加剂（主要是增白剂）；其二含有添加剂，如荧光剂。
1.1.1消光丝：主要含有消光剂，二氧化钛（钛白粉），又分白、黄等色泽及等级AA、A、B。
AA是专供染101、1001的单丝；
A是能染除101、1001外的任何色泽的单丝；
B不能染浅色。
在配方设计中，AA可能含添加剂如增强剂，增白剂。A、B虽然含添加剂，但不能影响染色性能。
1.1.2色丝：其一为黑丝，不用染色，供生产工艺链用；其二为染色有绿、棕、灰、兰，专供染黑色。
1.2领料：根据结晶工艺单，由白班结晶员工去领料，领料要核对不能有差错。大包装袋下垫铲板，便于车间内能移动，小包装袋5—6包一层，整齐的装到铲板上。车间内只能放一天的用量，（可适当多一些）不要多领，在车间内的料要根据品种分类整齐堆开，并要有醒目的标识牌，便于任何人使用。
1.3配料：由结晶工配制，根据工艺牌要求选用原料。用料要准确，必须过秤，不能毛估估几包重量，尤其是含添加剂的或几种料混合的。因为每种料都是经过严格计算，只有配料精确，才能保证同一批号的单丝性能相同。为了防止配料错误，要建立复核制度，即一人称配料，另一人要复核、检查，看每种成份是否齐全，量是否正确。
2、原料干燥（预结晶）：
聚酯原料中含有酯基，酯基在高温下易水解。而纺丝温度近300℃，在这样的高温下，水份能促使原料降解，降解后果使成品强力降低，严重时不能顺利纺丝。因水份在聚酯熔体中形成气泡，纺丝牵伸过程容易断丝，所以必须要干燥，使水份控制得愈低愈好。纺单丝时水份一般在150ppm以下（ppm，百万分之一）。
聚酯瓶片实际是一种聚酯制品，有一定的取向度和结晶度，能承受干燥时的温度，而聚酯切片是一种无定形态的聚合物，软化点比较低，稍受热就要软化发粘，互相之间要粘成大团，在螺杆纺丝的进料区就要软化、粘结，造成环结阻料。所以干燥分二步：第一步先预结晶，使其有一定的结晶度，提高软化点，在高温下不发粘，然后才能高温干燥，顺利纺丝。
2．1预结晶：预结晶是在转锅里进行的，转锅呈现圆筒状，转锅与轴成25°角倾斜，分内外两层，内层为不锈钢材料制成，装有如“伞柄”样抽真空管，外有加热夹套，一般装填量为全容积50-60%，不能装满要留有空隙，以利于料在鼓式旋转干燥机内翻滚，受热均匀。抽真空，我们采用机械真空泵，目前用的水环式真空泵在泵内有一偏心轮，通水后由于偏心轮的作用形成一个偏心水环，由于体积变化能抽真空，同时装有粉未分离器，从鼓内抽出粉末和湿热汽体，经转锅转动轴一端中心的真空管进入粉末分离器，后从真空泵排除。粉末分离器主要作用是保护真空泵和防止真空管路堵塞，如果锅盖没有盖密封，这样从锅盖处漏气，就容易堵塞真空管路和粉未分离器。附真空干燥操作要点。
2．2干燥、预结晶结束，为了进一步减少水份含量，我们要在充填塔里干燥。
充填塔为下为锥底的直形圆筒。干热空气自下部进入塔内，料子从上部加入，干热空气使料子呈悬浮状且不翻腾，使料子象“活塞”般整体下降，进入纺丝机。
2.2.1充填塔的加料，在充填塔上有一真空吸料桶，桶下有一时间继电器控制的电磁阀，定时开关。抽气机也通过时间继电器控制与电磁底阀交替开关，使吸料桶内形成真空，达到吸料目的。吸料用吸料管插入结晶料内，根据料的比重，恰当调节料子与空气的量来完成吸料。
2.2.2干热空气，为了迅速干燥，使干燥后料子含水量低，连续干燥一般用去湿的热空气或热风，该系统由空压机或风机经冷冻脱湿器，和分子筛（或三氧化铝）去湿器和加热器组成，这系统特点，露点易于降低，进风风量小，对干燥有利。干燥进风温度控制在190℃，物料的实际湿度不宜超过165℃，含水率一般是很低的，风量与料子重量之比为0.5：1，料子在干燥塔内停留时间一般要在4-5小时，露点要达-10℃以下。
3、熔融纺丝：
熔融纺丝的基本过程包括聚合物（聚酯）熔体的制备，熔体过滤，熔体计量和熔体从喷丝板的挤出在水溶中冷却凝固。
3.1聚酯熔体的制备：
3.1.1聚酯熔体制备的设备，一般都用卧式螺杆挤出机，主要有由螺杆、机筒、传动部分、加料装置、加热和冷却装置构成。
在单丝生产中，由于聚酯系晶态聚合物，熔化温度范围狭窄，所以采用短区渐变形或突变形螺杆。根据螺杆物料前移的变化和螺杆各段所起的作用，通常把螺杆的工作部分，分为三段，即进料段、压缩段、计量段。
a、进料段：本段包括冷却区和预热区，一般长4-12d，最初2-4d为冷却区，其余为预热区，这段螺槽较深，且深度不变，主要起输送固体物料并且使物料预热软化，但不熔融。
b、压缩段：对于聚酯物料，熔化温度范围狭窄，粘度变化明显，压缩段可以短一些，短区渐变形螺杆为6-7d，本段的螺槽由深变浅，由于螺丝间体积逐渐变小，起到压缩作用，使物料熔化和压料，且把其中夹带的空气向进料段排出。
c、计量段：这段一般长6-12d，主要起均化熔体，使熔体以一定温度、压力和流量均匀输出，螺槽较浅，深度相等。计量段长有利于熔体温度混炼均匀，挤出量和挤出压力稳定有利于提高纺丝质量。
3.1.2加热和冷却装置，螺杆加热主要是采用电加热，加热原件，有电阻丝、电热板、电热棒和电感应加热。冷却装置设在螺杆尾部加料口附近，采用夹套或盘管通冷却水冷却，主要使物料不要在进料口就熔化，且使螺杆加热的热量不要传输到传动装置。
3.1.3聚酯熔体制备工艺：
螺杆挤压纺丝温度设定，一般有两种工艺，其一是各区温度从低到高的低温进料纺丝，另一种是一上述相反是由高温进料纺丝。生产中常用前者，后者仅为了增加螺杆熔融量或原料不好，进料时不大正常才应用。那么各区温度又如何设定。
一般温度设定以熔体温度不低于280℃为前提。要顺利纺丝一定要使切料都熔透，如果熔体温度低，其中的晶核就不能被完全破坏。要使晶核完全破坏，熔体温度就得超过280℃。此外，熔体温度低，在喷丝孔中剪切应力就大，熔体会破裂，影响丝经不均匀，或严重时不能顺利纺丝。温度过高，热降解就大，同时会产生粘结，喷丝板的浆块和注头丝要影响纺丝的进行，同时会使固化点长移，也会造成丝经不均匀，单丝强度降低。
因此为了顺利纺丝，要使熔体温度控制在280℃左右，其他瓶片料的低熔点料虽然熔点较低于常规切片，但由于生产时加入了其他东西改性，改性的同时，使聚合物的规律性破坏，一般流动性变差，持性粘度又高于常规切片，因此，纺丝温度一般都接近于常规切片的纺丝温度。各区温度可以如下安排：
3.1.3.1冷却区温度：本区位于进料段，预热区的前半部，其作用是防止切料一进螺杆，就能软化粘结，发生粘结阻料，此外对传动部位起防止受热的保护作用，因此温度不超过100℃。
3.1.3.2预热区温度：我们螺杆上的一、二区基本为预热区和压缩区的前半部。切料在本区随着螺杆的转动而均匀预热，仅到二区后部，才开始熔融。因此，本区温度不宜过度，否则高温热降解就大，也不宜过低，否则切料预热不充分将在熔融区熔融不完全，而使螺杆进料不畅。预热区的温度随原料的特性粘度，熔点和挤出量的提高而提高。如特性粘度为0.65，熔点为260℃的切片而言，可控制在270-290℃。
3.1.3.3熔融区的温度：本区相当于螺杆的三区，在本区主要要将切料完全熔融，然后借助于螺槽深度的递次变浅，产生压缩作用建立熔体压力，并驱除切料中夹带的空气。本区温度很重要，直接影响熔体质量和螺杆进料，温度太低，熔体熔融不透，并影响进料，所以本区在螺杆各区温度中最高，可达285-295℃。
3.1.3.4计量区温度：计量区相当于螺杆上的四、五区，其作用是将经螺槽最浅压缩长的熔体形成一层薄的熔体层，随螺杆转动进一步熔透和混合均匀，并稳定熔体输送压力，起计量作用，这区温度要求不太严，一般比熔融区稍低3-5℃或相当。
3.1.3.5过滤区温度：熔体温度越高，熔体流动性就愈大，即过滤阻力也小，易过滤，但过高温度，热降解就大，因此本区温度要适当。以对热降解影响来决定本区温度，过滤器如果用导热油夹套加热，测温点是在熔体内还是导热油内，是测导热油温度，因导热油的热传导性差，那么要高一些，可控制在290-310℃。
3.1.3.6其他各区温度就不太重要了，以保温为目的，不使熔体过分冷却而凝固，阻塞管道。但在刚开机时要高一些，让管道中已凝固的切料熔化，待开机正常后再降低。
3.1.4温度的设定，也不是固定不变，要因地制宜，由于测温点的位置、测温文件和仪表的精度，温度会有很大的差异，一般以成丝粘度降不大于0.04为宜。
同时，螺杆直径大，长径比大，因磨擦生热对温度也有影响。
3.1.4.1螺杆挤出压力：螺杆挤出机出口的熔体压力称螺杆挤出压力，由压力传感器测量、显示和控制。螺杆压力用于克服熔体在管道和过滤器等设备内，阻力保证在计量泵入口处有一定的熔体压力。一般泵前压力要达到2Mpa时，计量泵才能精确地计量输出。压力高有得于分丝，但压力愈高，螺杆转速就愈快，挤出机内溶体的递流量增大，熔体降解的成本也大，同时电能消耗也大。
3.1.4.2熔体过滤：为了提高可纺性，尤其用回收料纺丝，预过滤更为重要。我们三条生产线虽有三种过滤型式，都是以除去熔体凝聚粒子和机械杂质为目的。
过滤器中有用120目不锈钢布做过烛形过滤芯，熔体经过滤芯，垃圾就留在外层，熔体经过小孔进入熔体管里。因此，换的过滤器芯前后压差较低，随着使用时间增长，过滤介质的孔眼被逐渐阻塞，当前，后压差达到5mpa必须切换或更换滤芯，否则滤芯的网眼被胀大，影响以后的过滤精度，甚至压差过高会击穿过滤介质，杂质进入喷丝组中，影响纺丝过滤芯以后就不能再使用了。切换下来的过滤芯，经清洗还能再用，只要滤芯不击穿，一般可清洗10-20次。
4、注意事项：
4.1开机顺序不能搞反；
4.2停机状态下禁止摇动各延伸机变速器的摇柄；
4.3正常生产过程中，变速器不能随意调整；
4.4开机时计量泵不能转动时禁止开机；
4.5拉丝上机过程中禁止戴手套；
4.6通常开机时，主机部分温度的设定要比正常生产时的温度高出10~20度。
三、单丝车间的质量标准：
1、单丝的规格丝径偏差严格控制在±0.02之间。丝径要均匀，不准有扁丝，或成三角形，手感要光滑，无粗糙、毛刺现象，规格的大小、好劣要分开，通过确认，核对无误后，才能挂上标识。
2、测试时，温度控制在150℃/5分钟，干热收缩率为3%。
3、单丝的断裂强度最低要达到70N（牛顿）/平方毫米。
4、单丝的断裂伸长率控制在30之内。
5、单丝的色泽应分为“AA”“A”“B”“有色单丝”四种。
6、“AA”字号表示可以染101#1001#（漂白）产品拉链。
7、“A”字号表示除101#1001#外可染所有颜色拉链。
8、“B”字号表示不能染浅色拉链。
9、“有色”字号表示只能染“322#（黑色）拉链。
10、染色后单丝与布带的色差不超过行业标准的4级。
11、成品拉链平拉强力要达到行业标准，染后单丝强力不低于染前单丝强度的50%。
12、凡每改动一个工艺生产的产品，为一个批号，做到每个单丝的批号要进行测试，将做成的拉链通过染色、洗齿、检测后确定等级，并确保单丝的得色率不易退却、有光泽、鲜艳。
四、单丝批号等级及做样要求
1、 单丝生产批号要求是一台机一批相同配比的原料生产的单丝为一个批号，一个批号内不准有2种不同配比的原料。改变原料就要改变批号。原料改变过程中在机台内的过渡料生产的单丝批号编为322。并要另外堆放，挂上标识牌。
2、 每批号单丝取样测试要求生产每一批单丝，先取4个盘头做样，做2段5米长拉链，送染整部进行染色。染色分为三大类，浅色、中色、深色和101染过的样品要贴在样卡本上。染50个以上颜色取每小段长5厘米，其中留1段5厘米毛坯不染色贴在样卡上，样卡本上要有单丝原料配比生产机号、日期。在染色过程中，由染整部确认单丝等级，每批号单丝要做三次染色测试，确保单丝等级准确。
3、 单丝发放：单丝必须做染色测试，测试等级得出后，将等级写在标签上，填写等级及批号的单丝方可出库。否则不能出库。
4、 小标签管理规定：丝架操作工只填写批号及规格、机号、日期，不填写等级。
5、 每生产一批单丝都要按做样要求步骤进行测试，测试结果要做记录。样品要保存，样卡本上要注明单丝的批号，原材料配比、机台号、日期，便于备查用。
五、质量问题处理方案
为了进一步提高单丝质量，员工做到产品管理中有章可循，对生产过程中出现的质量问题，作如下处理：
1、结晶工必须按照规定要求领料，按工艺配方要求进行配比，如有违者造成质量问题，每次处罚50元以上。
2、原材料配比时，严格过秤，数字准确，复核、检查、记录清楚，需加添剂的使用时要注明数量，如不按要求做，发现一次处罚20-50元，重则加倍。
3、结晶员工在操作时要控制好原料结晶的的温度、汽压、时间，如不按规定操作，造成原料结晶达不到质量要求的，每次处罚50-100元。
4、结晶员工上班时应做到经常检查，记录各部位的仪表运行数据，记录要符合实际，不能有虚假或乱抄现象，违者处罚10元。
5、看机头员工应认真观察机台各部位的运行状况。如进料口下料、压力、仪表、过滤、喷丝等，出现问题应及时排除，违者每次处罚20-50元。
6、丝架工因工作不到位造成质量问题，产生废品达到1公斤的按5元/公斤进行赔偿。
7、绕丝时必须按要求把盘头上的单丝绕的平整，松紧一致，毛重保持在10kg/个范围内，如有违者每次处罚2-5元。
8、对标签写错，入库放错位置一旦查出将罚款贰拾元以上。
9、冷却水温与长水箱温度在控制范围内不能相差±2℃，违者罚款5-10元。
六、安全生产注意事项
1、操作工上班期间须集中精力，认真工作，不准大意，时时不忘安全。
2、结晶员工要按规程操作，上、下楼梯时要小心，避免事故发生。
3、看机台员工在换模具或过滤器时，要穿戴好防护用品，以免烫伤。
4、其它员工在工作当中，使用剪刀、操作牵伸机盖、开关、丝上架、卸盘头等工作当中须小心谨慎，以防意外发生。
5、地面有废单丝、油渍应清除，拖干净，以免路滑摔伤。
6、堆放的盘头要整齐，放正，一层层加高时不能倾斜，以免翻倒伤人或打坏盘头。
7、清理废乱单丝时，用钩刀或小刀要注意，防止划破手。
8、禁止金属物体碰撞到电器开关或电线上防止发生触电和短路事故。
9、配电箱、电器柜上面不准摆放任何物品。
10、保护好车间的消防器具和防护设施装置。
11、保持地面清洁、干净，物品摆放整齐，通道畅通。
12、上班时禁止在机器旁边开玩笑、打闹或干与工作无关的事。
13、开机时严禁超压，以免设备损坏造成伤人事故发生。
14、正常开机升压时，严禁打开过滤器排气孔，以免高温熔体喷出，造成伤人事故。
15、拉丝时，高速滚棍严禁违章操作，如线卷上滚筒，必须有两人以上配合处理。
16、拉丝时严禁带手套操作。
17、发生事故时，要及时抢救，保护好现场并及时上报领导。
七、设备保养制度
1、班长骨干应做到经常检查车间内的各项开关、阀门、管道有无漏气或接触不良。
2、各种机台上的仪表指数是否和运行指数相符。
3、机台运行过程中机器的声音是否正常。
4、给机器润滑部位加油，保证正常运行减少磨损。
5、保持设备表面清洁干净。
6、每周全面检查设备装置，发现问题及时处理。