新编芳构化操作规程.doc

前言

随着国内的经济的快速发展和汽车保有量的持续高速增长，我国目前汽油的消费量已超过750万吨/年，今后对汽油的需求仍将继续攀升。
目前国内汽油产品70％以上靠催化裂化装置裂解长链石油馏分（重油）获取（同时联产丙烯、柴油等产品）。按照现有生产模式，增产汽油需要相应的增加原油的处理量。而2009年的我国原油消费量已达到3.5亿吨（居世界第二位），其中55％以上靠进口解决。如果继续按原有技术发展路线增产汽油组分来满足不断增长的市场需求，就意味着对进口石油的依赖程度越来越大。这对国家安全是一个重大挑战。另一方面由于汽油产品质量升级工作越来越快，而进口含硫和高硫原油的比例越来越大，催化汽油低成本脱硫工艺越来越困难。因此，积极开展新技术拓展清洁汽油组分的生产原料来源，对于支撑国民经济持续发展、保障国家安全和改善城市环境质量都具有积极意义。
国内炼化企业副产品的大量催化干气、催化液化气、裂解碳五和重整拔头油等低碳烃资源尚未得到合理综合利用。巨大的催化干气和碳五石油液化气资源大部分是作为工业和民用燃料烧掉，一些只有单纯重油催化的地方炼油企业由于物料平衡困难，许多干气不得不放火炬烧掉。由于我国石油资源紧缺、大量依赖进口，加之近年来进口原油价格居高不下，因此低碳烃资源有效综合利用率低已经严重影响了相关行业的总体经济效益。西部大开发战略和天然气‘西气东输’工程的顺利实施，以及天然气制氢和煤化工合成二甲醚（用作管道煤气代替成品汽柴油）技术的大规模使用，表明催化干气、石油液化气终将被管道天然气等廉价清洁燃料逐渐挤出工业和民用燃料市场。一次充分利用催化干气和液化气等低碳烃资源增产汽油组分蕴藏着重大机遇。
目录
第一章 工艺技术规程……………………………………7
一、装置概况 ………………………………………7
1.装置简介………………………………………7
2.装置特点………………………………………7
3.装置组成………………………………………7
4.原料来源………………………………………8
5.物料平衡………………………………………8
6.原料、产品技术规格…………………………8
6.1原料性质 …………………………………8
6.2产品质量…………………………………10
6.3催化剂的规格……………………………10
二、工艺原理 ………………………………………11
1.反应原理………………………………………11
2.催化剂的干燥…………………………………13
三、工艺指标 ………………………………………13
四、公用工程及其消耗指标 ………………………14
1.公用工程………………………………………14
1.1用水负荷 …………………………………14
1.2用电负荷 …………………………………15
1.3用汽负荷 …………………………………16
1.4燃料气用量 ………………………………17
1.5催化剂消耗 ………………………………17
1.6压缩空气消耗 ……………………………17
1.7氮气消耗 …………………………………18
2.三废排放………………………………………18
2.1废气 ………………………………………18
2.2废水 ………………………………………18
2.3废渣 ………………………………………18
3.安全、卫生、环保……………………………18
4.生产过程中主要物料的危险性………………19
4.1火灾爆炸危险性 …………………………19
4.2毒性物质危害 ……………………………19
4.3噪声危害 …………………………………19
4.4高温热源 …………………………………20
4.5主要危险场所 ……………………………20
4.6安全防护 …………………………………20
第二章 开工规程 …………………………………………21
一、开工前准备工作…………………………………21
1.对装置进行全面检查 …………………………22
2.开工具备的条件 ………………………………22
二、开工步骤…………………………………………23
1.开工确认 ………………………………………23
2.引碳四到燃气缓冲罐 …………………………23
3.加热炉点火升温、装置进行氮气升温 ………23
4.反应进料 ………………………………………24
5.系统升温和调整操作 …………………………24
6.调整产品质量 …………………………………25
第三章 操作指南 …………………………………………26
一、反应再生系统……………………………………26
二、吸收稳定、脱重系统……………………………33
1.吸收稳定任务 …………………………………33
2.工艺流程 ………………………………………33
3.吸收稳定岗位职责及操作 ……………………35
4.正常操作 ………………………………………36
5.非正常操作法 …………………………………42
6.脱重岗位职责 …………………………………45
7.操作原则 ………………………………………46
第四章 停工规程……………………………………………47
一、停工准备工作……………………………………47
二、停工步骤…………………………………………48
1.预处理及反应系统………………………………48
2.吸收稳定系统……………………………………48
3.脱重塔系统………………………………………48
三、装置临时停工管线及设备维修…………………49
四、装置停工退料……………………………………49
1.正常停工退料……………………………………49
2.要求………………………………………………49
3.排液………………………………………………49
4.蒸汽吹扫…………………………………………50
五、紧急停工…………………………………………51
第五章 加热炉操作规程……………………………………51
一、点火具备的条件…………………………………51
二、加热炉点火………………………………………51
三、加热炉运行………………………………………52
四、正常运行要求……………………………………52
五、加热炉正常操作…………………………………53
六、日常检查…………………………………………53
七、加热炉不正常现象处理…………………………54
八、加热炉的维修和保养……………………………60
第六章 基础设备操作规程…………………………………60
一、离心泵……………………………………………60
1、离心泵的开、停车与切换 ……………………60
2.注意事项…………………………………………62
3.巡回检查…………………………………………62
4.离心泵的维护……………………………………62
5.常见故障及解决方法……………………………63
二、冷换设备…………………………………………63
三、空气冷却器………………………………………64
四、安全阀……………………………………………65
五、火炬………………………………………………65
第七章 专用设备操作规程…………………………………66
一、再生压缩机 ………………………………………66
1.准备工作 …………………………………………66
2.开工步骤 …………………………………………66
3.正常停车 …………………………………………66
4.紧急停车 …………………………………………66
5.一般故障及处理方法 ……………………………67
第八章 事故处理预案 ………………………………………68
一、加热炉管破裂……………………………………68
二、循环水中断………………………………………69
三、突然停电…………………………………………70
四、停仪表风…………………………………………71
五、重沸器大盖泄漏处理……………………………72
六、机泵泄漏处理……………………………………73
七、塔、容器、换热设备发生火灾处理……………73
第九章 安全生产及环境保护 ………………………………74
一、装置中有毒物质参数及危害……………………74
二、冬季安全操作法…………………………………80
三、中毒病人的抢救…………………………………80
第十章 设备明细表 …………………………………………83

第一章 工艺技术规程
一、装置概况
1. 装置简介
装置设计规模为15万吨/年，由辽宁省石油化工规划设计院设计，设计弹性60％-120％，年开工周期按7500小时计。
2. 装置特点
1)本装置是以醚后C4液化气和石脑油为原料，将其中C3、C4烯烃转化为轻芳烃、重芳烃、C3、C4等产品；产品轻芳烃辛烷值可达到90#(研究法)以上；
2)设计采用GZ-10型分子筛催化剂及相应工艺，该催化剂具有不泥化、不结块、可重复再生、抗水、抗硫等优点；
3)为降低能耗，本装置通过换热器充分利用反应放出的热量来预热原料。
4)装置投产后除将原料中所含烯烃转化为轻芳烃和重芳烃外，还可生产贫烯烃车用液化气，进一步分离成C3、C4产品，具有环境污染小、能耗低的特点，具有非常广阔的市场发展前景；
5)根据反应苛刻度的不同，会产生一些柴油馏分，可作为油品调和使用；
6)贫烯烃车用液化气也可直接用作民用燃料；
7)本装置采用计算机控制系统。
8)废水排放：本装置含油污水的排放量极少，并时时监控排放污水的合格率，本装置所排少量污水和其他原有工艺装置的污水排放设施共用；
9)废气排放：本装置正常生产时排放的低压瓦斯，一般排放到厂控低压瓦斯系统，因此在正常生产时不向大气排放有污染的废气。塔和容器以及反应器顶部都设有安全阀，由放空总管引到装置外火炬线烧掉或回收。
10)本装置无废渣产生；
3. 装置组成
本装置主要有以下几部分组成：
加热反应部分、吸收解析部分、稳定部分、脱重部分、再生循环气和公用工程部分。
4. 原料来源
原料为MTBE装置送出的醚后C4液化气及罐区来石脑油。
5. 物料平衡表

项 目
物料名称
收率
%
数 量
备 注
千克/小时
吨/日
万吨/年
原料
醚后C4液化气

16000
384
12.00

石脑油

4000
96
3.0

产物
混合轻芳烃
45.15
9030
216.7
6.77
去罐区
混合重芳烃
2.1
420.0
10.1
0.32
去罐区
车用液化气（C3C4）
51.00
10200
244.8
7.65
去罐区
干气
1.75
350.0
8.4
0.32

总计
100
20000
480.
15.00

6. 原料、产品技术规格
6.1 原料性质
原料醚后碳四和轻油性质见表6.1.1和6.1.2
表6.1.1醚后碳四规格
组分
V％
C3
0.29
异丁烷
36.45
正丁希
17.52
异丁烯
1.33
正丁烷
17.44
顺丁烯
7.45
反丁烯
19.48
其它
0.04
总烯烃
45.68
其它分析项目
性质
密度（15℃），kg/m3
报告
蒸汽压（37.8℃），kPa 不大于
1380
C5及C5以上组分含量，％（v/v)不大于
3.0
蒸发残留物，mL/100mL 不大于
0.05
油渍观察
通过
铜片腐蚀， 级 不大于
1
总硫含量，ppm 不大于
60
游离水
无

表6.1.2原料轻油规格
分析项目

密度，g/cm3 20℃
0.721
含S，ppm
81
含N,ppm
5
含CL,ppm
2
金属含量，ppb
20
残碳，m％
无
水含量，v％
痕迹
溴指数，mgBr/100ml
15

馏程，v％
℃
初馏点
45
10
68
30
83
50
107
70
131
90
154
98
162

6.2产品质量
⑴产品芳构化油性质
项目名称
单位
轻芳构化由
重芳构化由
芳烃含量
m％
25-35
烯烃含量
m％
2-12
苯含量
m％
≤2

辛烷值

≥85

密度
Kg/m3
698
776
硫
ppm
35.7
776
粘度 @37.8℃
mPa.s
0.381
1.23
ASTM D86℃
5％
54
213
10％
61
215
50％
100
229
90％
155
247
95％
167
249
100％
187
252

⑵产品液化气、富氢燃料气性质
项目名称
单位
富氢燃料气
贫稀液化气
密度
Kg/m3
9.4
537
总硫
ppm
1467
37.8
组成
主要组成：
H2
v％
21.67
0.02
C1
v％
55.41
1.58
C2
v％
17.18
3.24
C3
v％
0.00
11.72
C4
v％
0.66
82.88
C5+
v％
5.08
0.56
总烯烃
v％
不大于5.00

6.3催化剂规格   

1）催化剂
催化剂牌号
GZ-10
形状
三叶草条状
尺寸 mm
D2-3×3-10
孔体积 ml/g
不小于0.3
比表面积 m²/g
不小于280
侧压强度 N/cm
不小于120
装填密度 t/m3
≥0.68
Al2O3 m％
≥31
SiO2 m％
≥64

二．工艺原理
1. 反应原理
轻烃芳构化的机理十分复杂。含烯烃（如丁烯）和异丁烷的液化气，在专用催化剂作用下，发生叠合、环化、异构化、氢转移、烷基化、脱氢等反应，生产富含异构烃、芳烃的馏分。生产的液化气可直接作为车用液化气和乙烯裂解原料。一般认为，轻烃在分子筛的酸中心上芳构化反应时经历下列步骤：
a）通过在酸中心上发生化学吸附生成正碳离子得到活化；
b)正碳离子进一步脱氢和裂解生成乙烯、丙烯、丁烯和戊烯。这些小烯烃是芳烃分子的建筑单元。这步反应属于吸热反应；
c）小烯烃分子在酸中心上低聚（二聚、三聚）生成C6-C8烯烃，后者再通过异构化和环化生成芳烃前体（带6元环的前体）。这步反应属于强放热反应；
d）芳烃前体在酸中心上通过脱氢生成苯、甲苯和C8等芳烃。这步反应属于吸热反应。在上述反应中，原料在酸中心上生成正碳离子的步骤最为关键。它决定了芳构化反应的活性和选择性。
C3-C8之间的轻烃分子都可以在催化剂的酸中心上通过脱氢和裂解生成乙烯、丙烯、丁烯和戊烯。当反应温度和催化剂的酸度相同时，从不同碳数的轻烃原料出发，可以得到具有同样热力学平衡分布的乙烯、丙烯、丁烯和戊烯。由于基本建筑单元的种类和浓度分布相近，所以从不同碳数的轻烃原料出发都可以得到苯、甲苯和C8等芳烃产物，并且原料对芳烃产物的分布影响不大。但是，若两种芳构化原料的碳数不同（如C3、C4、C5、C6、C7、C8）、结构不同（如直链烃、支链烃和环烷烃）和碳-碳键饱和程度不同（如烷烃、单烯烃、二烯烃），则其芳构化的活性、热效应和芳烃产率会有一定差别。一般来说，碳数越小的原料在酸中心上生成正碳离子越困难，其芳构化活性越低；在同碳数下，烯烃比烷烃更容易生成正碳离子，因而其活性较高；另外，异构烷烃因可以生成相对稳定的叔碳正碳离子，因此其芳构化活性高于正构烷烃。当用烯烃含量较低的FCC碳四液化气制芳烃时，由于原料中烷烃含量搞，活化时需要发生更多的裂解或脱氢反应，因此，虽然此后的烯烃低聚、 环化反应为强放热，但整个芳构化反应会表现为净吸热。另一方面，当用烯烃含量较高的裂解抽余碳四或裂解碳五为原料生产芳烃时，由于这些烯烃可以直接通过吸附变成正碳离子，进而发生低聚、环化反应生成芳烃前体，减少了裂解或脱氢反应生成正碳离子环节，所以整个芳构化反应会表现为净放热反应。
同重整反应相比，芳构化反应相对节能，而重整反应耗能较大。这主要是因为：重整反应采用C6-C8烷烃为原料,主要发生脱氢反应，因此只有吸热过程；虽然芳构化技术中的芳烃前体也必须通过脱氢反应才能生成芳烃（吸热），但是芳构化技术中采用的轻烃原料一般含有相当一部分烯烃，因此总体上脱氢反应比重整工艺减少。其次，由于轻烃分子在生成芳烃时必须经过低聚和环化反应，而这些反应是强放热反应。因此，同重整反应相比，芳构化反应吸热程度低，而且其中一些放热反应所放出的热量可抵消另外一些吸热反应所吸收的热量（吸热和放热的平衡点根据原料性质不同而不同）。
值得注意的是，虽然烯烃和二烯烃容易芳构化，但对于进入反应器的芳构化原料中的烯烃和二烯烃含量还是要做适当限制。这是因为，烯烃浓度过高时容易在催化剂表面发生聚合，缩短催化剂单程操作周期。二烯烃的危害甚于单烯烃。在实际生产中，一方面要通过碳五预分离装置尽可能脱除十分容易聚合的环戊二烯，同时要注意保持足够的芳构化干气循环。另外，轻烃中的水分、含氧化合物和裂解碳四、裂解碳五抽提过程中采用的含氮溶剂（DMF）也是催化剂的毒物，应该加以严格控制。其中，水分和含氧化合物反应生成的水分能够钝化催化剂上的酸性活性中心，使催化剂减寿；DMF等溶剂则能在催化剂上发生高温聚合，缩短催化剂单程操作周期。
2. 催化剂的干燥
1）目的：
催化剂在运输或存放过程中有可能吸收了少量的水份，如果不脱出这部分水份，在催化剂高温投料时，可能对催化剂的性能造成影响，如出现选择性下降、转化率降低、强度下降甚至出现爆裂粉碎现象。因此，在催化剂投料之前，应对催化剂进行干燥处理。另外，催化剂在干燥过程中也可以考察系统的严密性及设备的可靠性，同时进行气体置换。
2）活化升温及步骤
按一定流量在P201A/B、P202A/B出口通入氮气作为加热炉介质，令氮气通过反应进料换热器E201A/B、反应进料换热器E203A/B、反应加热炉F201、反应器R201，反应器底部出来的热氮气经过换热器E203A/B、E202A/B、E201A/B后进入V203产物气液分离罐，然后再经油气空冷AC201、E204进入V204产物凝液分离罐，然后经吸收解吸塔T201放火炬。在通氮气时间段，完成加热炉、反应器的初步升温（反应器床层温度达到150℃）。
3）注意事项
反应岗控制好F201出口温度，升温速度50℃/h。当F201出口温度升至150℃时，放慢升温速度。联系维修班热紧。

三、工艺指标
项目
指标名称
单位
操作参数
芳构化反应器
质量空速
h-1
0.6
反应温度
℃
280-330（初期）
390-430（末期）
反应压力
Mpa（g）
1.5
加热炉
反应时
温度
℃
初期：245-280
末期：360-390
压力
Mpa（g）
1.83
再生时
温度
℃
280-480
压力
Mpa（g）
0.95
吸收解析塔
塔顶温度
℃
44
进料温度
℃
40
塔底温度
℃
100
塔顶压力
Mpa（g）
1.20
稳定塔
塔顶温度
℃
68
进料温度
℃
123
塔底温度
℃
185
塔顶压力
Mpa（g）
0.90
脱重塔
塔顶温度
℃
145
进料温度
℃
147
塔底温度
℃
265
塔顶压力
Mpa（g）
0.10
再生循环气压缩机
入口温度
℃
40
入口压力
Mpa（g）
0.5-0.6
出口压力
Mpa（g）
1.0
循环气量
Nm³/h
12200

四． 公用工程消耗指标
1.1用水负荷
表1.1 用水量
序号
使用
地点
给 水
排水t/h
备注
新鲜水
循环水
除盐水
净化水
循环水
含盐污水
含硫污水
含油污水
1
水冷器

277
（422）

2
机泵
冷却
1*
3

3

1*
*估算
3
C-201A

32

32

*参考值
4
C-201B

40

40

*参考值
5
V-207
1

1
间歇

合计
1*（2）
352
（497）

75

1*（1）

注：（）内为间歇使用最大量。
1.2用电负荷
表1.2用电负荷
序号
使用地点
电压V
设备数量
设备容积KW
轴功率KW
年工作时数
操作
备用
操作
备用
1
P201AB
380
1
1
11
11
5.8
7500
2
P202AB
380
1
1
37
37
24.7
7500
3
P203AB
380
1
1
5.5
5.5
2.2
7500
4
P204AB
380
1
1
11
11
8.1
7500
5
P205AB
380
1
1
15
15
11.1
7500
6
P206AB
380
1
1
11
11
6.1
7500
7
P207AB
380
1
1
15
15
8.6
7500
8
P208AB
380
1
1
75
75
44.2
7500
9
P209AB
380
1
1
5.5
5.5
3.9
7500
10
P210AB
380
1
1
0.55
0.55
0.15
7500
11
P211AB
380
1
1
5.5
5.5
3.11
7500
12
AC201
380
2

11×2

7500
13
AC202
380
6

11×6

7500
14
C201AB

2000

主电机
6000
2

220+280

2000

润滑油泵电机
380
2

5.5×2

2000

油池加热器
220
2

6×2

750

主电机加热器
220
2

1.2×2

750

注油器电机
220
2

0.55×2

300

合计

866.55
192.05

注：电机用电负荷为初始选配电机设计值，具体电机负荷由详细设计时根据 泵订货情况确认。
1.3用汽负荷
表1.3 蒸汽用量
序号
用汽地点
规格
t/h
备注
连续
间断
最大3t/h
1
吸收解析塔再沸器
1.0MPa
184℃
2.0

1.4燃料用量
表1.4 燃料气用量
使用地点
燃料气 kg/h
加热效率％
备注
F201
150
75
1台用气负荷
导热油炉
450
80
估算值
合计
600

1.5催化剂消耗
表1.5 催化剂及瓷球消耗量
序号
名称
型号或规格
年用量t/a
一次性装入量
预期寿命
备注
1
催化剂

10（约）吨
30吨
3
年用量为折算均值
2
瓷球
φ6

2.28m³

φ8

1.14m³

φ13

0.56m³

1.6压缩空气消耗
表1.6压缩空气用量
序号
使用地点或用途
用量Nm³/h
备注
非净化
净化
1
仪表用风

100
2
催化剂再生
（450）

连续约6-10天/次

合计
（450）
100

注：（）内为间歇使用最大量。
1.7氮气消耗
表1.7 氮气用量
序号
使用地点或用途
间断
备注
连续
净化

1
催化剂再生

（450）
连续约6-10天/次

合计

（450）

注：（）内为间歇使用最大量。
2. 三废排放
2.1 废气
正常操作时，装置区废气排放主要为加热炉燃料气燃烧时产生的烟气，燃料气采用天然气，烟气主要成分为CO2、N2、H2O等，烟气量为1280Nm³/h 。
催化剂再生时产生的废气主要为烧焦气，由于原料来自上游装置，含硫控制很低，因此烧焦时，废气中的硫含量也很低，其主要成分为氧、氮、二氧化碳等，在满足当地环保要求的情况下，可高点排入大气。
2.2 废水
正常生产无废水排出。废水主要来自反应器内催化剂烧焦再生时再生循环气分离罐分离的少量废水，每次再生过程产生的废水约为2吨。废水主要为含油废水。
2.3 废渣
本装置废渣主要为失效的催化剂、瓷球，可做掩埋处理。
3. 安全、卫生、环保
本装置涉及的物料有富氢燃料气、混合芳烃（汽油）等，均为易燃易爆的物料。生产过程中应采取严格的防泄漏措施，特别是高温部位。对于动力输送设备，应采用无泄漏的输送设施，取样设备采用完全密封的取样系统；所有连续或间歇性排放气优先进入瓦斯总管进行回收，对不易回收的不凝气，均接入火炬系统处理。
4. 生产过程中主要物料的危险、危害性
4.1 火灾爆炸危险性
本装置属于甲类火灾危险装置，生产过程中使用的原料及产品均具有易燃易爆的性质。因此 ，火灾、爆炸危险是主要的不安全因素。
表4.1主要物料的火灾、爆炸危险性因素分析
序号
物料名称
物态
闪电（℃）
自然点（℃）
爆炸极限V％
性质
火灾危险性类别
1
富氢燃料气
气态
/

3-13
易燃易爆
甲
2
液化气
液态
-74
426-537
1.7-10
易燃易爆
甲
3
混合轻芳烃（汽油组分）
液态
＜28
415-530
1.3-6.0
易燃易爆
甲B

4.2毒性物质危害
本工程的原料和产品具有不同程度的毒性，主要为：
① 烃类物质：生产的原料、产品中的烃类物质具有较低的毒性，其蒸汽经呼吸道进入人体可麻醉神经系统和引起肠功能的紊乱，操作人员如长期接触高浓度汽油，可产生头晕、头疼、睡眠障碍。
②硫化氢：生产过程中产生的微量硫化氢气体，属于Ⅱ类物质，对人身体健康有较强的危害作用。
4.3 噪声危害
本装置产生的噪声设备有加热炉、机泵、空冷器以及检修间的吹扫放空口噪声，其噪声级为80-90dBA，见下表4.3
序号
噪声源
室内/室外
减防噪措施
备注
1
机泵
室内
低噪声设备

2
空冷器
室外
低噪声设备

3
加热炉
室外
低噪声设备

4
压缩机
半露天
低噪声设备

4.4 高温热源
装置内加热炉为高温设备，装置内反应单元物料的操作温度也较高。从节能和安全考虑，在高温设备外部加设保温措施，装置区和加热区的温度可接近常温。一些管线的操作温度在300℃以上，极有可能发生烫伤事故，设计时对其进行保温隔热处理。
4.5 主要危险场所
表4.5主要危险场所
序号
场所/设备
危险特性
备注
1
加热炉
高温、泄漏时易燃易爆、噪声

2
反应器
高温、泄漏时易燃易爆

3
分馏塔区
火灾、爆炸、有毒害气体

4
分馏塔架
火灾、爆炸、有毒害气体

5
泵房
火灾、爆炸、噪声

6
压缩机房
火灾、爆炸、噪声、振动

4.6 安全防护
①设备检修。在进入设备之间，隔离所有工艺物料进线，排出设备内的残留的所有烃类等工艺物料，并进行彻底吹扫，用空气进行置换，检测合格后，方可进入设备进行检修。
②对进入设备检修的人员，必要时配备空气呼吸器，穿戴安全防护服装及安全带。
③设备检修人员，不可单独行动，至少2人一组，并配备必要的通信设施。
④用电设备检修前，应确保已切断电源。
⑤在进入具有噪声危害的操作部位时，应佩戴护耳器，且不宜长时间停留，
⑥在停车吹扫及准备进料开车前，应经装置的放空线排除干净，氧含量检测合格后进行。

第二章 开工规程
本装置开工为正开车，不垫料，吸收解析塔、稳定塔和脱重塔中液体由工艺本身产生，逐渐累积。
一、开工前准备工作：
1. 对装置进行全面检查：
对装置进行全面、细致的检查，完善所属配件，防止发生跑冒滴漏事故。
1) 加热炉的配线及燃料系统（包括阀门、法兰、垫片）；
2) 导热油系统：重点是再沸器封头、管箱、法兰连接，调节阀手阀、导淋，以及系统相关阀门、法兰、垫片；
3) 反应器（包括再生系统）阀门、安全阀、配线、冷换设备、采样器、法兰、垫片。（重点是高温阀门开关是否自如）。
4) 各塔及其附属设备、包括换热器、容器、阀门、法兰垫片、配线、液面计、安全阀。
5) 泵、压缩机、配线，及其阀门、所属容器、安全阀、润滑油、水、电、法兰、垫片。各机泵完好备用，各泵出入口阀关闭。
6) 现场压力表按量程安装到位。
7) 公用系统管线检查；（蒸汽线、循环水线、瓦斯线、燃料气线、生活水线、工艺水线、净化风线、非净化风线、氮气线）及所有阀门、法兰、垫片。
8) 全装置盲板检查，做好盲板表。
9) 开各低点放空放净系统存水。
10) 消防设施完好备用。
11) 各凋节阀灵活好用、开关到位。温度、液面、压力显示正常，发现问题及时联系仪表处理。
12) 各水冷器投用循环水系统。
要求:详细检查各设备，做到不漏一条管线，一个阀门和垫片。发现问题及时上报，并作记录，能整改的立即整改；不能整改的上报后统一处理。
2. 开工具备的条件：
1） 装置水试压、水联动、气密及吹扫、置换工作均已完成。
2） 建立开工指挥机构。写好开工方案，开工风险预评价及事故预案并交生产部审批，合格后的开工方案交于车间传阅。
3） 清除装置的各种杂物及易燃易爆物品，准备好消防、安全工具（灭火器、蒸汽胶管、防毒面具、空气呼吸器等）并且确认齐全好用，消防水引入装置。
4） DCS系统完好可用。
5） 维修部门做好准备工作，备用好各种配件。（螺栓、垫片、阀门等）
6） 备好工具用品。（盲板 扳手 点火器 手电 交接班日记 岗位记录 分析记录）
7） 组织人员学习开工方案，技术人员交待装置改动项目。
8） 装置公用系统引进蒸汽、净化风、循环水、氮气、仪表风。
9） 将校验好的压力表、安全阀按规定安装好。
10) 各机泵、风机、压缩机注好润滑油，油冷冲洗完毕备用。
11) 盲扳调换完毕。
12) MTBE装置开工正常，确保原料供应。
二.开工步骤：
1. 开工确认：
1） 装置所有放空阀和排凝阀是否关闭。
2） 动设备是否齐全好用，且处备用状态。
3） 导热油系统循环正常。
4） 电器仪表调校完毕，调节阀开关自如，DCS系统投用。
5） 安全消防通讯设备齐全好用。
6） 盲板确认，按照盲板表逐个确认。
7） 低压瓦斯和放火炬是否畅通。
8） 装置是否引入蒸汽、循环水、净化风。
9） 工艺卡片、交接班日记及操作记录是否备齐。
2. 引C4到燃料气缓冲罐
1） 确认从醚后C4到燃料气缓冲罐流程无误。
2） 联系各生产部门。
3） 燃料气系统用氮气吹扫至加热炉燃料气管线末端高点放空赶空气。
4） 确认空气赶净，装置各系统氧含量控制在0.5%以下。
5） 关闭放空阀门。
6） 启用燃料气缓冲罐液位控制系统
7） 打开醚后C4到燃料气缓冲罐管线手阀，将醚后C4引入燃料气缓冲罐，并建立液位控制。
8） 将蒸汽引入罐底盘管，同时建立其压力控制在0.3-0. 5 MPa范围内。
9） 加强巡检，防止瓦斯泄露引发火灾。
10）各水冷器通上冷却水，开启空冷器。
3. 加热炉点火升温，装置进行通氮气升温
1） 按一定流量在反应加热炉F201入口通入氮气代替原料气，令氮气通过反应加热炉F201、反应器R201。
2） F201按规程点火升温。
3) 反应控制好F201出口温度，升温速度30℃/h。
4) F201出口温度升至150℃时，放慢升温速度。
5) 联系维修班对设备进行热紧。
4. 反应进料
1） 联系罐区供应醚后C4及石脑油进原料缓冲罐V202、V201。
2） 联系油品开罐根阀门，准备接受成品。
3） 逐渐减少氮气流量。
4） 开启原料C4经泵P202提升后与原料石脑油经泵P201经计量控制混合后给反应进料，并控制热进料流量为满负荷的六分之一，注意炉温变化。调整炉出口温度不小于150℃保证液化气能够充分汽化。
5）继续减少氮气流量直至关闭氮气。
6） 开启吸收解析塔T201顶至燃料气缓冲罐的阀门，并建立吸收解析塔T201顶压力控制，反应压力由此压控阀控制。
7）维持反应加热炉F201的点火状态，保持炉出口温度在150℃。
8）在反应加热炉F201出口达到150℃后，注意反应器R201各点温度变化，观察床层是否有温升，反应是否被引发。如无温升，则继续升温，直到有温升。
9） 逐渐增加反应进料流量到满负荷。
10）注意流程各塔底、容器的液位变化。
5. 系统升温和调整操作
1）反应系统
a 在醚后液化气和石脑油进入反应器之后，逐渐调整F201炉出口温度从150℃至200℃之间，观察有无温升发生，如果没有温升，则继续升温直至有温升，反应被引发。注意观察反应器R201床层各点温度变化情况，当温升逐渐变小时，说明反应减弱，则继续提高炉出口温度，让R201温度达到300℃以上。继续观察R201床层温度分布。当R201上部温度达到350℃时，小量给反应中间进料，观察R201床层