铝合金油罐车X射线检测工艺规程.doc

广东建成机械设备有限公司
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文件名称： 铝合金油罐车X射线检测工艺规程
1. 检测范围
本工艺规程规定了在焊缝透照过程中，为获得合格透照底片必须遵循的程序和要求。本章适用于2㎜～10㎜的铝合金材料对接焊接接头的射线检测。
1.1引用文件
GB18564.1-2006 道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分：金属常压罐体技术要求
JB/T4734-2002　 铝制焊接容器
GB11533-1989 标准对数视力表
GB16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准
GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准
GB/T19384.1-2003 无损检测 工业射线照相胶片 第一部分 工业射线胶片系统的分类
GB/T19384.2-2003 无损检测 工业射线照相胶片 第二部分 用参考值方法控制胶片处理
HB7684-2000 射线照相用线型像质计
JB/T4730.1-2005 承压设备无损检测 第1部分:通用要求
JB/T4730.2-2005 承压设备无损检测 第2部分:射线检测
JB/T7902-1999 线型像质计
JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯
1.2检测人员
1.2.1从事射线探伤的检测人员必须检测人员按“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
1.2.2从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训,并取得放射工作人员证。
1.2.3射线检测人员未经矫正的近（距）视力和远（距）视力应低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。
2. X射线设备、器材
Ⅱ级人员所选用的设备、器材应能保证符合下列条件的要求。
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2.1 我公司现有X射线探伤机见表1 表1
类 型
制造
厂家
电压kvp
电流mA
焦点尺寸
(mm)
允许的材料（Al） 穿透厚度 mm
备注
XXH-2005
丹东
200
5
2 x 2
58
周向机

2.2 射线胶片
胶片系统按照GB/T19384.1-2003我公司选用柯达dakok或爱克发C7。胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T19384.2-2003的规定，用胶片制造商提供预先曝光胶片测试片进行测试和控制。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。
2.3 增感屏
增感材料：铅箔增感屏；前后屏厚度  0.03mm。
2.4 观片灯
2.4.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903的有关规定。
2.4.2 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。必须校验观片设备灯是否有足够的光强观看象质计应显线径，能否均匀地扩散灯光。当底片小于观片灯屏尺寸或存在低黑度区域时，应遮档多余光线。
2.4.3 为使底片透过光强至少为30cd/m2,观片灯应有表2所示照明亮度。
表2
底片黑度
最小照明亮度
2.0
3，000 cd/m2
3.0
30，000 cd/m2
4.0
300，0000 cd/m2
2.5 黑度计和阶梯黑度片
黑度计可测得的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。用表3 列出的数码黑度计测定射线底片密度。黑度计至少6个月由RTⅡ 级人员用校验过的阶梯黑度片校验一次。标准黑度片须至少每2年送计量单位检定一次。
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表3
型号
制造厂
测量范围
测量精度
TD-210A
浙江瓯海
0.00-4.00D
±0.03D
2.6 像质计类型和材料
2.6.2 应使用线型像质计(图1和表3)。线型像质计的制造和标识应符合JB/T7902的要求。
图1 线型像质计
表3 不同材料的像质计适用的材料范围
像质计材料代号
Al
像质计材料
工业纯铝
适用材料范围
铝、铝合金

2.6.2金属丝的材质应与被透检材料相同，或其射线吸收小于被检材料。
2.6.3线型像质计应放在与射线源同侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度1/4部位），金属丝应跨焊缝并与焊缝方向垂直细丝置于外侧。当射源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质指数应提高一级，并附加“F”标记以示区别。
2.6.4单壁透照像质计放置在胶片侧时，应做对比实验。其它方式透照像质计放置在胶片侧时，应加“F”标记并且要在报告中注明；
2.6.5 像质计金属丝的识别位置，应在焊缝的热影响区上且连续显示长度不少于10mm；
2.6.6 像质计的选用分为：单壁透照、源侧；双壁单影、胶片侧。射线透照的质量等级为AB级，在底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表4、表5像质计选用表。
2.6.7 每张底片上都应有像质计的影像。
2.7 定位标记和识别标记
2.7.1 透照部位的标记由定位标记和识别标记组成。标记一般由适当尺寸的铅（或其他适宜的重金属）制数字、拼音字母和符号等构成。
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表5 像质计灵敏度值—双壁单影、像质计置于源侧
应识别丝号
（丝径mm）
公称厚度（T）mm
AB级
18（0.063）
——
17（0.080）
≤2.0
16（0.100）
＞2.0～3.5
15（0.125）
＞3.5～5.5
14（0.160）
＞5.5～11

表4 像质计灵敏度值—单壁透照、像质计置于源侧
应识别丝号
（丝径mm）
公称厚度（T）mm
AB级
18（0.063）
——
17（0.080）
≤2.0
16（0.100）
＞2.0～3.5
15（0.125）
＞3.5～5.0
14（0.160）
＞5.0～7

2.7.2 定位标记：中心标记和搭接标记。中心标记指示透照部位区段的中心位置和分段编号的
方向，一般用十字箭头“ ”表示。搭接标记是连续检测时的透照分段标记，可用符号“ ”或其他能显示搭接情况的方法表示。
2.7.3识别标记:被检的焊缝附近均应贴有铅质识别标记,底片上应具有的标识主要有:产品编号、焊缝编号、部位编号和透照日期。返修后的透照还应有返修标记R1、R2，扩大检测比例的透照应有扩大检测标记K。
2.7.4 标记一般应放置在距焊缝边缘5mm以外的部位，搭接标记放置的部位还应符合JB/T4730.2-2005附录G（规范性附录）的规定。所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评片范围内的影像。
注：1.定位标记 2.象质计 3.工件号
4. 焊缝号片号
5. 返修标记及次数标记
6. 定位标记
7. 透照日期 8. “B”标记
9. X射线机 10. 胶片
11. 背散射屏蔽板
2.7.5 胶片暗盒，象质计和标记应按图2放置。曝光操作者应将指定的胶片仔细插入暗盒，并在暗盒后背面贴上“B”标记。 图2

2.8 透照方式
2.8.1按射线源、工件和胶片间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、双壁单影法两种。不适用于锻件、管材、棒材的检测。
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2.8.2 射线源至工件表面的最小距离
AB级射线检测技术f ≥10d·b2/3
2.9 曝光量：X射线照相，当F为800mm时， AB级曝光量为15mA/min。当焦距改变时，根据平方反比定律进行换算；
E=it或I1I2=（F2/F1）2
2.10 对xx-2005机应作出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。
2.10.1 制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数应符合JB/T4730.2-2005的规定。

2.10.2 对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
2.11 几何条件 图4
采用的几何条件必须满足K值及
几何不清晰度的要求；
纵向焊接接头：AB级≯1.03；
环向焊接接头：AB级≯1.1；
射源与工件表面距离L1(mm), 图4
应按下列公式计算:
L1≥10EL22/3
式中 E—射线源焦点尺寸 mm
L2工件表面至胶片距离 mm

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2.12 无用射线和散射线的屏蔽
2.12.1 在X射线管窗口上装设锥形铅罩或铅质遮光板限制受检部位的受照面积。
2.12.2 暗盒外覆一层2mm铅板，避免散射线的影响。
2.12.3 为检查背散射，可在暗盒背面贴上一个“B”字铅字标记，若在较黑背影上出现“B”的较淡影像，则说明被散射线屏蔽不够，应采取有效措施重照。
2.13 射线检测安全防护
2.13.1 放射卫生防护应符合GB18871、GB16357和GB18465的有关规定。
2.13.2 在现场进行射线检测时，应征得安技部门的同意和协助，并设置明显安全警告标志。应按GB18465的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量仪，并携带剂量报警仪。
2.13.3 X射线检测工作人员每年允许接受的最大射线照射剂量为5×10-2Sv，非检测人员每 年允许接受的最大剂量为5×10-3Sv。
2.14 X射线底片质量
2.14.1 底片上，定位和识别标记影响应显示完整位置正确。
2.14.2 透照的质量等级为AB级，在底片上必须显示的最小象质计线径及相应的像质指数见表2像质计选用表。
2.14.3 底片评定范围内的黑度D。AB级：2.0≤D≤4.0。
2.14.4 用X射线透照截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至1.5。
2.14.5 透照厚度：透照厚度选用不应在考虑余高（像质计灵敏度的选用），多层透照时，透照厚度为各层材料公称厚度之和。
2.15 评片室
2.15.1评片一般应在专用的评片室内进行。应提供柔和的背景光线，光线亮度不得在底片上
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产生有干扰作用的反射、阴影或眩光。3.10.2 评片人员在评片前应经历一定的暗适用时间。从阳光下进入评片的暗适用时一般为5min～10min；从一般的室内进入评片的暗适用时间应不少于30s。
2.15.2 必须校验观片灯是否有足够的光强观看象质计应显线径，能否均匀地扩散灯光。当底片小于观片灯屏尺寸或存在低黑度区域时，应遮档多余光线。
2.15.3 为使底片透过光强至少为30cd/m2,观片灯应有表6所示照明亮度。
表6
底片黑度
最小照明亮度
2.0
3，000 cd/m2
3.0
30，000 cd/m2
4.0
300，0000 cd/m2
2.16 胶片处理：应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。我公司采用手工冲洗方式；
胶片的手工冲洗采用槽浸方式，以防止水迹的产生，然后自然干燥。胶片处理过程：
2.16.1 准备：将胶片装在片夹或干净的地方，并在开始显影前搅拌溶液。
2.16.2 显影：将胶片浸入显影液中，显影液的温度为20℃左右，显影时间约5～8min，并不时抖动，避免胶片相互接触。
2.16.3 漂洗：在清水中漂洗2～3min。
2.16.4 定影：将胶片浸入定影液中，定影时间不超过15min，定影温度为16～24℃；并不时抖动，避免胶片相互接触。
2.16.5 水冲洗：胶片在定影后，采用16～24℃的流动清水冲洗底片，冲洗底片的时间为20～30min。
2.16.6干燥：底片水洗后，为防止干燥后的底片产生水迹，干燥前进行润湿处理，既把水洗后的湿底片放入润湿液（质量分数约为0.3%的洗洁精水溶液）中浸润约1min，然后取出，使水从底片表面流光，再进行干燥。在清洁通风的空间晾干。

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4. 射线检测时机
4.1 按GB18564.1-2006第3.4条的规定，进行无损检测工作前，必须检查焊接接头形状、尺寸和外观质量，其不规则程度在底片上的投影可能会掩盖或干扰缺陷影响。
4.2 以JB/T4734-2002的要求为基础，扩大了局部无损检测的范围，所有液体危险货物罐式车辆的金属罐体对接焊接接头均需不少于10%的射线检测，由于焊接接头的交叉部位易产生焊接接头缺陷且相对来说应力情况复杂一些，所以该部位必须进行射线检测。
4.3 GB18564.1-2006标准，规定了超标缺陷的两端应增加检查长度，主要是考虑由于焊接
工艺不稳定等因素产生超标缺陷时，一般会有断续存在的可能，当发现超标缺陷时，必须排除工艺性原因，并且只允许存在气孔等不危险缺陷及罐体安全的超标缺陷。
4.4 GB18564.1-2006标准，规定了A类和B类焊接接头局部射线检测，按JB/T4730.2-2005评定，不低于Ⅲ级为合格；射线检测技术等级不低于AB级。
5. JB/T4730.2-2005铝制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级
5.1 缺陷类型
对接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未溶合、未焊透、夹铜、条形缺陷和圆形缺陷六类。
5.2 质量分级依据
根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度、其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
5.3 质量分级一般规定
5.3.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未溶合、未焊透、夹铜和条形缺陷。
5.3.2 Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未溶合、未焊透和夹铜缺陷。
5.3.3 对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ及。
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5.3.3 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
5.4 圆形缺陷的分级评定
5.4.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表7。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
表7 缺陷评定区
母材公称厚度T
≤20
评定区尺寸
10×10
5.4.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表8的规定换算为点数，按表9的规定评定对接焊接接头的质量级别。
5.4.3 对由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1～2的点。
表8 圆形缺陷点数换算表
缺陷长径，mm
≤1
＞1～2
＞2～3
＞3～4
＞4～6
＞6～8
＞8～10
缺陷点数
1
2
3
6
10
15
25
表9 各级别对接接头允许的圆形缺陷最多点数
评 定 区mm×mm
10×10
母材公称厚度T，mm
≤3
＞3～5
＞5～10
Ⅰ
1
2
3
Ⅱ
3
7
10
Ⅲ
6
14
21
Ⅳ
缺陷点数大于Ⅲ级或缺陷长径大于2T/3或缺陷长径大于10mm
注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。

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5.4.4 当Ⅲ级对接焊接接头允许的缺陷点数连续存在、并超过评定区尺寸的3倍时，对接接头质量应评定为Ⅳ级。
5.4.5 对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将园形缺陷的黑度作为评级的依据，通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量等级应评为Ⅳ级。
5.4.6 当缺陷尺寸小于表10的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。但对于Ⅰ级对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量应降低一级。
表10 不计点数的缺陷尺寸 ㎜
母材公称厚度T
缺陷长径
≤20
≤0.4

5.5 条形缺陷的分级评定：条形缺陷按表11的规定进行分级评定。
表11 mm
级别
单个条形缺陷最大长度
一组条形缺陷累计最大长度
Ⅰ
不允许
Ⅱ
≤T/3（最小可为4）且≤20
在长度为12 T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T,但最小可为4
Ⅲ
≤2T/3（最小可为6）且≤30
在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T,但最小可为6
Ⅳ
大于Ⅲ级者
注1：L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄板的厚度值。
注2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的距形区，T≤25mm，宽度为4mm。
注3：当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷处理，且间距也应计入缺陷的长度之中。

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5.6 综合评级
5.6.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。
5.6.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。
6. 射线检测记录及报告
6.1 委托单位；
6.2 被检工件：名称、编号、规格、材质、焊接方法和热处理状况及工艺卡编号；
6.3 检测设备：名称、型号和焦点尺寸；
6.4 检测标准和验收等级；
6.5 检测规范：技术等级、透照布置、胶片、增感屏、射线能量、曝光量、焦距、暗室处理方式和条件等；
6.6 工件检测部位及布片草图；
6.7 检测结果及质量分级；
6.8 检测人员和责任人员签字及其技术资格；
6.9 检测日期；
6.10 记录应包括射线照相检测报告、RT评片记录、射线布片定位图和底片。
6.11 射线探伤的各种原始记录、底片、报告、返修通知等技术资料的积累和管理按《无损探伤工艺守则》的规定执行。由探伤人编制后经无损检测责任工程师审核后交质量部统一归档，归档期限不得低于7年。

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