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水轮发电机组检修基础知识
水轮发电机组检修基础知识
一、 检修概念（简介）
发电机组检修：为保持或恢复发电机组规定的性能而进行的检查和修理。它包括发电机扩大性大修、大修、小修、抢修和小型技术改造。
发电机组小修：为了保证发电机组在大修周期内安全运行到下一次大修，对发电机进行定期的检查、清扫、试验和修理，消除已发现的发电机局部缺陷或更换个别部件
发电机组大修：对发电机有计划的进行彻底的、全面的检查和修理，全部或部分解体，进行更换、修理易损的主要部件，恢复发电机设计性能和出力。
发电机扩大性大修：指吊出发电机转子的检修。
发电机状态检修：指根据设备状态监测和故障诊断系统提供的信息，在设备可能发生故障前有目的安排的检修，属于预测性检修。检修项目和时间的确定取决于对设备状态诊断分析的结果。
检修间隔：指上次计划检修后发电机并网投产至下一次计划检修开始之间的可用时间。
检修停用时间 ：指处于计划检修停运状态的时间。
检修等级划分：检修等级是以机组检修规模和停用时间为原则，将发电企业机组的检修分为 A， B ，C ，D四个等级。
A级检修 ：是指对发电机组进行全面的解体检查和修理，以保持、恢复或提高设备性能。
B级检修 ：是指针对机组某些设备存在问题，对机组部分设备进行解体检查和修理。B级检修可根据机组设备状态评估结果，有针对性地实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。
C级检修 ：是指根据设备的磨损、老化规律，有重点地对机组进行检查、评估、修理、清扫。C级检修可进行少量零件的更换、设备的消缺、调整、预防性试验等作业以及实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。
D级检修 ：是指当机组总体运行状况良好，而对主要设备的附属系统和设备进行消缺。 D级检修除进行附属系统和设备的消缺外，还可根据设备状态的评估结果，安排部分C级检修项目。
定期检修 ：定期检修是一种以时间为基础的预防性检修，根据设备磨损和老化的统计规律，事先确定检修等级、检修间隔、检修项目、需用备件及材料等的检修方式。
状态检修 ：状态检修是指根据状态监测和诊断技术提供的设备状态信息，评估设备的状态，在故障发生前进行检修的方式。（温度、摆度等）
改进性检修 ：改进性检修是指对设备先天性缺陷或频发故障，按照当前设备技术水平和发展趋势进行改造，从根本上消除设备缺陷，以提高设备的技术性能和可用率，并结合检修过程实施的检修方式。
故障检修 ：故障检修是指设备在发生故障或其他失效时，进行的非计划检修。
二、 检修内容及项目划分
标准项目：A级检修标准项目的主要内容:（DL/T838-2003）
a )制造厂要求的项目;
b )全面解体、定期检查、清扫、测量、调整和修理;
c )定期监测、试验、校验和鉴定;
d )按规定需要定期更换零部件的项目;
e )按各项技术监督规定检查项目;
f )消除设备和系统的缺陷和隐患。
特殊项目：为标准项目以外的检修项目以及执行反事故措施、节能措施、技改措施等项目；重大特殊项目是指技术复杂、工期长、费用高或对系统设备结构有重大改变的项目。发电企业可根据需要安排在各级检修中。
机组A级检修间隔：多泥沙水电站水轮发电机组 4—6年；非多泥沙水电站水轮发电机组 8 --1 0年
检修等级组合方式：在两次A级检修之间，安排 1次机组 B级检修;除有A. B级检修年外，每年安排1 次C级检修，并可视情况，每年增加 1 次D级检修。如A级检修间隔为6 年，则检修等级组合方式. 为A ( D ) -C ( D ) -B -C (D) -C (D) -A即第 1 年可安排A级检修 1次，第 2年安排C级检修 1 次、并可视情况增加D级检修1 次，以后照此类推)
三、 检修准备
技术资料的准备：竣工图纸、安装及运行维护使用说明书等；
设备、材料的准备：备品备件、装材、消材等；
工器具的准备：专用工具、吊具、常规用的工器具等。
四、 机组检修须知
1. 拆机前的试验、检查
目的：记录机组的各项运行参数，了解机组运行状况，为检修项目及施工方案提供依据，为检修后机组运行参数做比较参考。
2. 拆机前的检测项目
• 对检修设备停机前应进行各种必要的技术测定，运行测量应进行空载和满负荷两次
• 主要测量上导、下导、水导处的摆度，上机架水平、垂直振动，有关部位压力值，记录推力瓦、上导瓦、下导瓦、定子绕组、铁芯等各部温升情况。
• 其他项目：导叶空载、满负荷开度；停机时间、电气测试项目等。
3. 拆机前的一般试验项目（立式水轮发电机组）
表3.1
序号
项目
单位
检修前
检修后
1
振动（双幅值）
mm

1.1
顶盖水平振动

1.2
顶盖垂直振动

1.3
荷重机架水平振动

1.4
荷重机架垂直振动

1.5
定子铁芯部位机座水平振动

2
摆度
mm

2.1
各部轴承摆度（双幅值）

3
温升
℃

3.1
各部轴承温升

3.2
定子绕组温升

4
效率
%

4.1
水轮机效率

4.2
发电机效率

表3.2
序号
指标项目
单位
检修前
检修后
1
换算到额定水头下的出力
MW

开度
%

效率
%

耗水率
M3/(KW.h)

2
调速系统

最大不灵敏区
%

3
荷重机架最大垂直振动

荷重机架最大水平振动

上导最大摆度

水导最大摆度

4
水导轴承最大温度

推力轴承最大温度

下导轴承最大温度

水导轴承最大温度

定子绕组最大温度

表3.3
部位
检查项目
额定转速
n＜100
100≤n＜250
250≤n＜375
375≤n＜750
水轮机
顶盖水平振动
0.09
0.07
0.05
0.03
顶盖垂直振动
0.11
0.09
0.06
0.03
发
电
机
荷重机架垂直振动
0.08
0.07
0.05
0.04
荷重机架水平振动
0.11
0.09
0.07
0.05
定子机座振动
0.04
0.03
0.03
0.03
4. 分析试验检查数据，确定特殊检修项目
针对所测试、检查获得的各项数据，结合运行综合分析和缺陷记录情况，确定检修的特殊处理项目。
5. 拆机阶段
a 总的检修施工进度计划下，合理安排好检修人员，统筹协调安排，按检修作业指导书拆卸机组。严格控制拆机阶段的工期，不能滞后进度计划，避免影响整个检修工期。
b遇到非正常情况影响拆机进度，要及时调整作业方案和人员及作业时间，使进度得到有效控制
c合理的作业流程，能提高拆卸效率，保障工期进度（交叉作业，上下的协调配合；解轴、拔推力头，绝缘试验等工作）
6. 拆机检查测量的关键数据
a导轴承间隙：
b制动闸板及刹车环间隙
c电机标高的测量：镜板高程（转动部分高程，转轮高程）
（1）、在推力头吊出及吊入前均应进行发电机标高测量（调整工作）。
（2）、推力瓦及楔槽间相对高度即为发电机标高。
（3）、用游标卡尺测量，并记录。
（4）、推力轴承回装后，可根据原发电机实际运行标高值，考虑打受力情况，将标高值适当降低1～2mm。
d密封间隙
e导叶间隙（端面、立面）
f接力器压紧行程
7. 拆机时的注意事项
A设备解体拆卸
• 人员到现场拆卸设备，应带全所需的工机具及零星耗用材料，并应注意现场的安全设施 ( 如脚手架、平台、围栏等)是否完整。
• 照检修文件包的规定拆卸需解体的设备，做到工序、工艺正确，使用工具、仪器、材料正确。对第一次解体的设备，应做好各部套之间的位置记号。
• 拆卸的设备、零部件，应按检修现场定置管理图摆放，并封好及系统连接的管道开口部分。
B一般注意事项
• 检修工作人员必须遵守有关安全规程和质量标准要求，在检修工作中确保人身和设备安全。
• 检修工作必须有明确的工作负责人和监护人，开工前，由工作负责人办理合格的工作票，检修人员必须协助运行人员，依照工作票拟定的安全措施逐一检查落实。安全措施有不当之处，运行人员有权说明或更正，最后经运行值班人员签字同意后，方可开工。
• 检修中应搞好班组之间、人员之间的团结协作，端正劳动态度和发挥工人阶级的主人翁精神。
• 检查、预诊设备缺陷及技术状况的变化情况。
• 做好技术管理工作，随时做好测绘图纸及各项技术数据、工时、材料消耗的原始数据。
• 做好工具、仪表的保管，保持现场工作清洁。
• 检修场所的孔，洞须有盖板，盖板打开时应设遮栏，以利安全行走区别其他运行设备。
• 拆卸容易掉落的零件等，应通知其下层工作人员注意，同时用布带绑牢后方可拆卸。
• 检修中所用工、器具，应按电业安规和钳工工艺要求进行使用。
• 进入发电机内工作，除已登记并绑牢的工器具外，严禁携带金属及硬质物件，应严格遵守《风洞管理制度》。
• 检修过程中，需动用有关运行设备，应通知运行值班人员，由运行人员进行操作，做好安全措施后，方可开工。及其他班组配合的工作，由工作负责人相互联系。
• 检修时若导水机构有人工作时，应把油压排除或截止油源并挂禁止操作牌，做好安全措施。
• 检修工作结束后，须将现场所有工具，材料等清理干净，检修人员退出检修现场，才能向运行人员注销工作票。
C检修的一般工艺
• 拆卸机件，先检查各部件接合面标志是否清楚显目，否则应重新作记号标志，并记录。同一部件拆下的销钉、螺丝。垫圈要放在同一箱内，作好标签注明，拆下定位销时，应检查销孔是否正确不错位。
• 拆卸时先拆销钉，后拆螺丝，装复时先装销钉后装螺丝。
• 拆卸前，各部件应做好动作试验，各部件动作应灵活。拆卸时，应注意各部件、各零件的相对位置和方向，做好记号加以记录后分解。
• 设备分解后，应即时检查零部件完整及否，如有缺损，应进行修复或更换备品配件，所拆零件应按系统分门别类，妥善保管。
• 拆开的主要部件，如油槽、轴领，轴瓦等，应用白布盖好缚牢，管路或基础拆除后露出的孔洞应用木塞、闷板塞住，以防堵塞。
• 分解的零件存放应用木块或其它物件垫好，以免损坏其加工面或发生变形
• 机件加工面应清扫干净后涂以防锈油且不得敲打、碰伤，如有损坏应立即修好。
• 各零部件除结合面和摩擦面外，都应刷、涂防锈漆，“并按规定颜色及规定的油漆进行刷、喷漆。
• 装复时易进水或潮湿处的螺丝应涂以铅油，各结合面应涂以白厚漆，各连接螺栓均应适力拧紧，各转动部分螺帽应点焊或加止动垫片。
• 拆卸相同部件时，应分两处存放，不得互换，禁止用脏的破布包装零件和多孔部件。
• 拆卸机件，不可直接锤击零部件精密加工面，锤击时，应用紫铜捧或垫上铅皮，以免损坏部件。
• 起重用的钢丝绳、绳索、链条、滑车等，应事先检查试验，钢丝绳的安全系数应按安规要求选用，不容许使用有缺陷的起重工具和断股或严重损伤的钢丝绳或绳索。
五、 设备解体分析要求
1. 主要内容：设备解体后，应做好清理工作，及时测量各项技术数据，并对设备进行全面检查，查找设备缺陷，掌握设备技术状况，鉴定以往重要检修项目和技术改造项目的效果。对于已掌握的设备缺陷应进行重点检查，分析原因。
2. 根据设备的检查情况及所测的技术数据，对照设备现状、历史数据、运行状况，对设备进行全面评估，并根据评估结果，及时调整检修项目、进度和费用。
3. 注意事项：设备解体、检查、修理和复装的整个过程中，应有详尽的技术检验和技术记录，字迹清晰，数据真实，测量分析准确，所有记录应做到完整、正确、简明、实用。
六、 设备检修
1. 导水机构检修：导水机构主要包括推拉杆、控制环、连杆、拐臂、接力器导叶、后盖板、套筒、连板、剪断销、剪断销信号器。
• 检修内容和工艺：
1.1将推拉杆、控制环、连杆、拐臂导叶、后盖板、连板、套筒等一一从水轮机上拆下，进行除锈清洗，必要的涂漆。
• 质量要求：除锈要干净，涂漆要有光泽，各部件外形应无明显变化、缺损，各螺杆、螺帽不缺不坏，拐臂、连板、套筒磨损部件应符合要求，如磨损过度，要更换。
• 更换导叶轴套及“Ο”型橡胶圈，将导叶拆除，检查两端导叶轴套的磨损情况，如磨损过多，需进行更换，如“Ο”型橡胶圈损坏，则换上新的。
• 质量要求：更换后要求导叶轴无渗漏水现象，导叶转动灵活自如。
1.2导叶轴套检查处理：
• （1） 橡皮碗无变形老化、破裂损坏，密封效果好，无漏水。
• （2） 轴及轴颈配合间隙为：
• 上：0.55～0.95mm 中：0.25～0.55mm 下：0.15～0.25mm（各机型按响应技术要求检查配合间隙）
1.3导叶端面间隙和立面间隙的调整：
• 用导叶端盖上的调节螺钉来调整导叶端面间隙。先把导叶全部头尾相接，处于全关位置，用一根钢丝绳一头系在一固定导叶上，然后绕导叶外切圆一圈，捆住全部导叶，钢丝绳另一端用手拉葫芦拉紧，检查导叶立面间隙，对局部大于0.1mm，长度大于导叶高度的四分之一的导叶，松掉钢丝绳，用砂轮磨掉立面上高出部分，或用电焊补焊立面上的低下部分。
• 质量要求：导叶端面间隙应符合图纸要求。（规程 ：端面间隙和应在1.5～2.5mm范围内，上端面间隙占实测间隙的2/3，下端面间隙占实测1/3。）
• 导叶立面间隙用0.05mm塞尺测量应不能通过，局部间隙值要求视导叶大小在0.05mm～0.20mm之间，其长度应小于导叶高度的四分之一。导叶漏水量不超过规定值，至少在导叶全关条件下能顺利停机。（导叶各处立面间隙应为零，如有间隙，不得超过导叶高度的25%）
∆7

导叶局部立面间隙
mm

导叶高度
h＜600
600≤
h＜1200
1200≤
h＜2000
2000≤
h＜4000
h≥4000
h＜600
600≤
h＜1200
1200≤
h＜2000
2000≤
h＜4000
h≥4000
无密封条导叶
0.05
0.10
0.13
0.15
0.20
＜0.05
0.08
0.10
0.12
0.15
带密封条导叶（不装）
0.15
0.20
0.10
0.15
间隙总长
不超过导叶高度的25%
不超过导叶高度的20%
1.4导叶灵活度的检查及调整：用导叶端盖上的调整螺钉来调整导叶两端的端面间隙，减少导叶端面及两盖板间的摩擦。
• 质量要求：调整后的导叶用一定力度转动应灵活自如。
1.5导叶开口的测定，在各种规定开度，如从10%、20%～100%递增，反过来递减，测量互成90°的4对导叶开度，并在50%、100%两种情况测全部导叶开度。
• 质量要求：测得全部导叶开度的误差应小于平均开度的±3%。（开口值符合设计要求）
1.6导叶因汽蚀破坏的补焊及修复：削除汽蚀物质，打磨清理至基本金属进行堆焊，多块小面积要剷连成一片处理，堆焊材料要采用抗汽蚀性能好的材料，堆焊后要进行打磨处理。
• 质量要求：补焊后导叶外形无明显变化，堆焊面无夹渣气孔及裂纹，磨平后保持立面间隙及开口度合格。
1.7连杆销子和铜套更换，检查连杆销子和铜套，如发现有过度磨损，间隙过大，造成导叶立面间隙达不到要求的，应更换连杆销子或铜套。
• 质量要求：更换后要求导叶立面间隙达到要求。
1.8剪断销及剪断销信号器检修，检查各剪断销是否有断裂，剪断销信号器是否有损坏。
• 质量要求：各剪断销应无松动，不破坏，各剪断销信号器应完好无损，不发信号。
1.9导叶传动机构的拆卸
• 拆卸时特别注意根据设备位置进行编号，要求连杆、拐臂、半圆键、套筒、导叶编号一致。
• 测量并记录连杆两端圆柱销中心距离尺寸（如图）。解开连杆的连接螺母，拆下连杆，编号后放在指定位置。
•
• 松开导叶推力螺栓，拆下端盖，使用专用工具拔出半圆键，按号成对捆绑妥善保管，以免弄错，保存好半圆键限位小卡片。
• 利用专用工具拔出拐臂。吊出水车室，摆放在指定位置。
• 拔出套筒上法兰销钉，松开连接螺丝，吊出套筒，放在指定位置。在吊运过程中严禁碰撞，特别是上下止口不能碰伤。
• 解开接力器推拉杆及控制环的连接，螺纹部分应用布包好保护。待发电机下风洞盖板吊出后再吊出控制环和接力器。
1.10导叶及操作机构附件的检修处理
• 拐臂、连杆、套筒、导叶：对拐臂、连杆进行除锈清扫。认真检查连杆螺纹是否完好，并进行试装。检查拐臂内孔是否有缺损，清扫检查后外表涂防锈漆。
• 清扫铲除套筒表面锈斑，拆下“U”形密封皮碗（O型密封圈），检查皮碗是否变形老化、破裂，如损坏或磨损过大应更换备品。
• 检查轴套瓦磨损情况，测量记录各瓦内径。
• 用压缩空气吹扫检查套筒排水管是否畅通。
• 除净导叶上、中、下轴颈锈斑，（检查立面密封橡皮和压板完好情况，要求密封橡皮高出压板2mm左右，汽蚀严重的压板应修补打磨。）检查导叶汽蚀情况，汽蚀严重时应作补焊处理。
• 测量记录导叶轴颈椭圆度，及套筒轴瓦配合间隙情况：上轴配合间隙为0.55～0.95mm中轴配合间隙为0.25～0.55mm下轴配合间隙为0.15～0.25mm
1.11顶盖、控制环：
• 铲除顶盖和控制环表面锈斑、污物，涂防锈漆。
• 对顶盖所有螺孔攻丝，所有销孔、销钉清扫除毛刺。
• 对顶盖结合面和控制环滑槽清扫除毛刺，两结合面清扫打磨待装。
• 检查、测量控制环的立面和平面抗磨板的磨损情况，更换新的后要测量检查抗磨板内径是否符合设计要求。
1.12座环：
• 清扫座环及导叶下轴孔。
• 检查座环上导叶端面密封条有无缺损，磨损严重或有缺损的应更换。
1.13剪断销检查 ：按公差配合及一定光洁度处理，不松动、不破损。
1.14.压紧行程测定及调整：8～10mm
∆6
接力器压紧行程
mm
接力器形式
转轮直径D
mm
撤除接力器油压，测量活塞返回距离的行程值
D＜3000
3000≤
D＜6000
6000≤
D＜8000
8000≤
D＜10000
D≥10000
直缸式接力器
带密封条的导叶
4～7
6～8
7～10
8～13
10～15
不带密封条的导叶
3～6
5～7
6～9
7～12
9～14
摇摆式接力器
符合设计要求
导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50%时，其活塞移动值，即为压紧行程
1.15紧急真空破坏阀解体检查处理
• （真空破坏阀和补气阀应作动作试验和渗漏试验，其起始动作压力和最大开度值，应符合设计要求）
• 主要检查弹簧受力，当在轴上加60kg的力时阀门打开5--36mm弹簧的压缩长度为156mm。（按设计要求作试验）
• 动作灵活，阀口严密不漏，弹簧无损坏。
• 阀杆上螺母要安装开口销，以便运行时脱落。 。
2. 推力轴承检修
•
• 1—上机架；2—冷却器；3—气窗；4—导轴承装配；5—密封盖；6—卡环；7—推力头；8—隔油板；9—镜板；10—挡油管；11—主轴；12—轴承座；13—抗重螺栓；14—托盘；15—推力瓦；16—绝缘垫（刚性抗重螺栓支承方式的推力轴承结构图）
2.1弹性金属塑料瓦检修：
• 推力瓦大部分由原钨金瓦面更换为弹性金属塑料瓦，是通过专门工艺方式，将弹性金属复合层及瓦坯焊牢在一起加工成符合要求的形状和几何尺寸的轴瓦，也称塑料瓦或EMP瓦。安装检修过程中不允许修刮瓦面，瓦底也不得重新加工。
• 对塑料瓦进行全面清扫，可用清洁白布加酒精或汽油清洗瓦面和瓦体，清洗时应防止硬物（如砂粒、铁屑等）划伤瓦面。
• 检查瓦面有无划伤、划痕，瓦面有无金属丝裸露、分层及裂纹等缺陷。检测瓦面同心环槽，记录磨损情况。如果发现塑料瓦周边出现开焊等缺陷时，应及时及制造商协商解决。
• 检查完后在瓦面涂洁净的透平油，盖一层描图纸，用毛毯包好待装。
2.2巴氏合金瓦检修
• 瓦体检查：巴氏合金层是否有起层、脱落现象
• 瓦面接触情况检查、处理：
• 巴氏合金推力瓦刮削研磨后要满足以下质量标准：做到表面的光滑平整，没有毛刺现象，接触点要保证每平方厘米在3~5点以上，对进油边进行刮削，且瓦面中部刮得的相对低些，这样，可降低推力瓦在运行中的机械和温度变形几率。：推力瓦块及镜板的接触面要在80%以上，每个刀花面积约为0.2cm2，刀花深约0.03～0.05mm，密度为2～3点/cm2，进油边宽5mm，深0.5mm。
• 巴氏合金瓦应无密集气孔、裂纹、硬点和脱壳等缺陷；瓦面应无严重碰伤；
• 巴氏合金瓦的研刮：采用瓦研镜板方案时，先把镜面朝上的镜板放稳调平，水平控制在0.2～0.4mm／m，每次把要刮的瓦倒放在镜板上，用人工或机械对瓦进行研磨。如采用机械研磨，应采取防止瓦坠落的措施。推力轴瓦应无裂纹、夹渣及密集气孔等缺陷。轴瓦的瓦面材料及金属底坯的局部脱壳面积总和不超过瓦面的5％，必要时可用超声波或其它方式检查。
• 制造厂要求在工地研刮的推力轴瓦，研刮后应符合下列要求：a) 瓦面每1cm2内应有1个~3个接触点；b) 瓦面局部不接触面积，每处不应大于轴瓦面积的2％，但最大不超过16cm2，其总和不应超过轴瓦面积的5％； c) 进油边按制造厂要求刮削（0.5*10）d) 无托盘的支柱螺钉式推力轴承的轴瓦，应在达到本条a)、b)的要求后，再将瓦面中部刮低，可在支柱螺钉周围、以瓦长的2/3为直径的圆形部位，先破除接触点 (轻微接触点可保留)、排刀花一遍，然后再缩小范围，在支柱螺钉周围、以瓦长的1/3为直径的圆形部位，及原刮低刀花成90°方向再排刀花一遍；e) 机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触状况，应符合本条a)、b)的要求；f)推力瓦挑花介绍：
•
•
2.3抗重螺栓、托盘、抗重盘检修
• 检查抗重螺栓螺纹有无损伤，及螺套旋转是否顺畅。
• 检查抗重球头是否有损伤情况，
• 球头是否光滑完整。
• 检查抗重盘紧固螺栓是否松动。
• 检查抗重盘绝缘垫板是否有老化变形现象，检测其绝缘是否合格。（见后表）
2.4推力轴承回装中的注意事项：
• 抗重螺栓锁片锁紧时注意方向。
• 推力瓦按编号正确装置及瓦座上，
• 限位片调整合格后锁紧。
2.5推力轴承绝缘检查
•
3. 导轴承检修
3.1各导轴承检查维修
• 轴颈检查处理：轴颈处无锈班、毛刺、凸凹麻点，光洁度符合设计标准 。
• 轴承间隙测定调整及缺陷检查处理（桶式瓦）：
• 轴承及主轴配合间隙为按设计要求检查，当Smax 小于设计值时应作加垫处理，Smin 大于设计值时应作减垫处理。
• 测量时用内径千分尺测每块瓦的上、中、下三点 。
• 橡皮瓦无锈蚀、脱落。螺钉头应低于瓦面1～2mm
3.2分块式导轴瓦检修
• 分块式导轴瓦检查：瓦体、接触情况、绝缘检查（有绝缘要求的分块式导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻一般在50MW以上。）
• 间隙测量：（针对我司机组结构）（1）、测量方法：90°方位架设百分表监视大轴位移、顶瓦、间隙测量。（2）、注意事项：顶瓦位置、力度；大轴位移监视；测量时各导轴瓦间的配合。塞尺使用注意事项。
• 导轴瓦的回装及间隙调整：（1）回装注意事项:（抗重块检查、及抗重螺栓的接触位置。）（2）间隙调整：（分块式导轴瓦间隙允许偏差不应大于 ±0.02mm，但相邻两块瓦的间隙及要求值的偏差不大于0.02mm。间隙调整后，应可靠锁定）
4. 调速系统检修及试验
4.1接力器分解检查：将接力器各元件分解拆除、清理干净，检查各元件外观应无变形，活塞及活塞缸无严重磨损，外表光滑。
• 质量要求：活塞及活塞缸光洁度达到要求，接力器水平偏差不超过0.10mm/m，各接头盘根良好，不漏油。
4.2导叶压紧行程测定：用钢板尺测量压紧行程应符合规定值。拆除前后均测量
4.3调速器压油装置检修
• 打开压油罐排气阀排气卸压，当压力油罐压力降至0.2MPa时，打开排油阀排油，在压力油罐油位计指示降到最低位置时，减小排油阀的开度至较小位置，当听到有排气声时，立即全关排油阀；排气阀保持全开位置直到压力油罐压力为零。
• 回油箱排油应在压力油罐排油之后进行。在回油箱排油的同时，通过导叶接力器排油阀，将调速器供排油管路和接力器中的油排至到机组漏油箱，由机组漏油箱油泵打入回油箱，再由回油箱排油管路通过油库的滤油机或齿轮泵将油排入油库污油罐。
• 回油箱附件检查：油装置组合阀分解检查：做好拆装标记线，分别分解各阀组，取出弹簧和活塞。检查弹簧,应无毛刺和变形损坏。活塞表面无拉伤痕迹无严重磨损，台阶无损坏。回装时活塞不得有卡涩。更换密封件，各部分处理完后，做好清洁恢复。
• 压油泵分解检查：油泵分解：分解油泵前,先将油泵电机及电机座子吊走，取下靠背轮,取下轴键。拆除底板螺栓,将油泵整体吊出。拆除油泵吸油管,再将其放在一专用支架上进一步解体。拆除下止推盖,取出轴封,挡圈，拆除前端盖，吊出螺杆。油泵检查、回装：螺杆、衬套无损伤、烧伤、划痕。如有则用细油石进行处理。检查止推轴承有无严重磨损、无烧伤,及之配合的轴的部位无毛刺,否则,前者用刮刀修刮,后者用油石打磨处理。滚动轴承完好,无锈蚀,动作灵活。轴封完好,“O”型橡皮胶圈无压痕,无砂眼。法兰联接面光滑无毛刺。组装顺序及分解顺序相反。组装时注意垫圈、垫子完好,否则应更换新的垫圈、垫子。
• 回油箱检查、压力油罐、清洗：当回油箱油排尽后，抽出滤网检查，如有损坏应进行处理。然后检查回油箱中油位浮子动作是否灵活。先用毛巾将油箱中余油清出，再用面团粘除细微渣滓。检查耐油漆有无脱落，如有则需进行补漆。清理时，工作人员戴防护用品，保证通风，由专人监护，同时做好防火措施。最后检查回油箱内确无异物后，装入滤网，盖好盖板。开启压力油罐进人门，将油罐余油清理干净，检查罐内部结构焊缝有无裂纹。检查油位计、压差传感器、压力变送器等管路有无堵塞。检查耐油漆有无脱落，如有则补刷白色耐油漆。最后检查集油罐内确无异物后，更换进人门密封垫（δ4mm高压石棉垫），涂抹乐泰平面密封胶，对称把紧双头螺栓。
• 油槽、回油箱注油，油槽建压：确认压油罐、回油箱各阀门均按要求开启或关闭。打开回油箱注油阀，对回油箱注油。注油前，应进行全面详细检查，确认压油系统全部安装无误，接力器排油阀关闭，调速器主供油阀在全关位置。由运行人员操作，恢复油压装置电源，手动启动油泵，向压油罐注油，打开补气阀，对油罐进行补气，压力达到一定程度，通过油泵将回油箱中的透平油打入压油罐中，使压油罐压力上升。将压力油罐升压至0.5MPa，检查系统无漏油后，再升压至2.0MPa，30分钟后，再升压至4.0MPa，最后将压力升至额定压力6.3MPa。
4.4调速器液压控制部分检修
• 主配压阀拆装（在主配压阀工作正常无异常状况情况下不进行检修工作）：先测定开、关机时间调整螺母位置及基础板的相互尺寸,并作好记号及记录。拆除伺服电机、直线位移转换器、主配拒动行程开关、集成体、开关机调整装置、引导阀、主阀芯上盖。通过吊耳将主配压阀活塞垂直拔出,放在准备好的毛毡上。注意在放下活塞时，切勿磕碰。检查活塞、衬套、壳体磨损情况,如有锈蚀或磨痕,应用天然油石或什锦油石进行研磨处理。处理时就在毛毡上进行,毛毡应清洁,不得有铁屑等物。阀盘边缘应无伤痕,棱角处保持完整,无毛剌,主配对中弹簧板完好。测量主配压阀配合间隙。处理后用汽油清洗,更换密封件，然后开始回装。先将主配压阀对中装好，再按拆装相反的顺序回装所有部件。最后将开关机时间调节螺钉、螺母按分解时记录的尺寸调好、锁紧。检查各部位应及分解记录相符。
• 主供油阀检查：先将操作油管路拆除,然后拆开上盖法兰,垂直拔出阀芯,检查阀芯及阀壳内部磨损情况,若有划伤痕迹或凸凹点,用研磨膏研磨,装完后用透平油进行严密性耐压试验，合格方可使用。
• 分段关闭阀检查：（1）拆开上盖法兰,垂直拔出阀芯,检查阀芯及阀壳内部磨损情况,若有划伤痕迹或凸凹点,用研磨膏研磨，更换密封圈。（2）分段关闭阀的设置是为了满足导叶关闭需要不同速率的要求，由钢丝绳带凸轮驱动，凸轮转至拐点，分段关闭阀动作，接力器回油腔通过分段关闭阀节流，限制接力器关闭速度，调整凸轮拐点的位置，可实现导叶关至某开度后执行慢关。（3）导叶分段关闭的拐点设在导叶开度的50%，调整导叶开度在50%位置时，应使凸轮拐点作用在分段关闭阀的触点上。
• 调速器双滤油器清洗：先打开排油阀，再拆除滤芯外罩,取出滤芯,然后分解切换阀，取出阀芯。检查阀体及旋塞的磨损情况,如有损伤、磨痕,应用天然油石或什锦油石进行研磨处理，检查切换旋钮完好。清洗干净后，更换密封件回装。回装切换阀后，切换应灵活无卡涩。（回装时，滤芯外罩应加满透平油）。
4.5导叶接力器及锁锭装置检修
• 做好标记线，将导叶接力器吊出机坑，垂直放置。做好标记线，拆卸活塞杆推拉头（如回装不到位，将影响活塞杆的动作行程）。带锁锭的导叶接力器先拆卸锁锭装置拆卸活塞盖，拔出活塞，检查活塞环及缸体有无划伤部位，如有则用油石进行打磨处理。检查活塞杆端部螺母固定是否紧固，螺母锁定板有无裂纹等缺陷。
• 将缸体及活塞杆清理干净，回装活塞杆时先涂抹一层干净透平油，用10号铁丝捆紧活塞环，将活塞安装到位。
• 更换活塞缸盖密封圈。对好定位销，将活塞缸盖安装到位，把紧螺栓。回装推拉头到位。
• 将导叶接力器机坑里衬法兰面清理干净，检查法兰面垂直度。根据法兰的垂直度，在接力器及机坑里衬把合法兰面加铜垫的方法调整接力器的水平度。
• 调整好导叶接力器水平度和方位后，把紧法兰把合螺栓。连接推拉头及控制环圆柱销钉。
4.6 调速器分段关闭阀反馈机构检查
• 检查反馈机构各街头钢丝绳卡有无松动现象，并进行紧固处理，检查绳卡开口一侧在钢丝绳受力侧。检查钢丝绳有无断股、段丝、扭曲、严重锈蚀等缺陷。如有则进行更换处理。
• 检查钢丝绳及反馈机构各滑轮有无偏磨现象。滑轮销钉固定是否牢固。滑轮轮槽开口有无增大迹象。
• 检查分段关闭行程阀是否到位，有无偏移现象。并对行程阀固定螺栓进行紧固处理。检查行程阀凸轮定位销是否松动。
• 检查反馈机构钢丝绳重锤是否固定可靠。检查滑轮定位销是否松动。检查钢丝绳是否有缺陷及及滑轮有偏磨现象。
• 对所有钢丝绳涂抹黄油进行保养。
4.6过速保护装置
• 摆块架子拆装
• 先拆摆块架子的保护罩。
• 拆摆块架子前应测量摆块的动作值，并做好记录。
• 拆卸摆块架子，并做好记号。
• 拆下的摆块架子应平放好，以防止架子变形。
• 对摆块架子进行清洗检查正常后，应用白布包好。
• 装复时应按拆卸的记号进行安装，装复后应用管型拉力器对摆块动作值进行测试，如不合应进行调整。并做好修后测量记录。
4.7过速保护控制阀
• 拆卸保护罩及其相连接的油管路接头及电气连线，并将其接头包好，以防损坏。
• 拆卸过速保护装置底座，并做记号。
• 对其装置进行清洗检查，检查控制阀动是否作灵活，若有卡涩应进行相应处，并对过速装置木杆进行检查更换。
• 装复时应按记号先安装底座，上紧管路接头，并将控制阀的连接木杆对好位置及调整好间隙。
4.8叶接力器压紧行程测定
• 试验目的：测量导叶接力器压紧行程是否在标准范围内。
• 试验方法：全关导叶接力器。在两个接力器上架好百分表表座，将百分表指针架在接力器活塞杆上，调整指针为零。关闭调速器主控油阀。打开一个接力器下部前后腔连接阀门，读取百分表读数即为导叶接力器的压紧行程。如压紧行程不能满足要求（3－6mm）。则通过调整接力器推拉杆及控制环连接偏心销的方位，来对压紧行程进行相应调整直至合格。
4.9调速器动作试验
• 导叶接力器开度调整试验
• 试验目的：检查导叶能否全开、全关，导叶开度指示、开限指示及主接力器行程是否一致。导叶全关行程开关动作是否及时到位。导叶全关时，锁锭装置能否正常投入、拔出。
• 调整方法：调速器切手动位，接力器锁锭在提起位置。用手动操作导叶至25%、50%、75%、100%，分别检查导叶开度和开限指示是否一致。如不一致，调整直线位移传感器在适当位置（即零位），此时不要将传感器和接力器连上。将接力器缓慢全开，确认在传感器工作行程内时，将传感器连上、固定。反复来回，确认无误，即可安装结束。
4.10导叶紧急关闭时间试验
• 试验目的：检查导叶紧急关闭时间是否符合要求。
• 试验条件：应检查油压正常,导叶接力器锁锭提起,压油泵电源投入，一台备用、一台自动,如需要手动时应有专人操作。
• 试验方法：用手动方式将导叶全开,动作事故电磁阀,记录导叶开度从75%→25%的关机时间。该时间的2倍即为紧急关闭时间。如测得时间不符合规定,应调整关闭行程调整螺母,当时间过长时向下调,增大主配压阀活塞的行程,当时间过短时,则向上调,直到符合要求为止。调好后，锁紧调整螺母。
5. 制动闸的检修
5.1风闸的拆卸：
• 将制动板托板连同上活塞垂直向上拔出。
• 用螺杆拧入下活塞吊装孔，水平地将下活塞拔出。
5.2风闸的检修和组装：
• 清洗所有零部件，检查有无破损或严重磨损情况。
• 在油缸内壁涂一层洁净的透平油。将下活塞连同密封圈水平压入制动器缸内，可用铜棒轻轻敲打下活塞四周，以使下活塞压入缸底。
• 拧出下活塞吊装螺栓，将上活塞连同制动板水平抬起，套入制动器缸体内。
• 装上活塞时，观察导向键的方位，防止磕碰。注意制动板长边应及溢油孔方位一致。
• 安装时应注意：其偏心值e应及机组环的旋转方向相反安装。
5.3风闸的试验
• 用0.5～0.7MPa气压顶起下活塞，其制动高度应等于制动行程10-15mm，在全行程位置固定2分钟，气压下降不得超过0.08MPa。撤除气压，观察活塞复位情况，反复几次检查复位的灵活性。
• 用油泵向风闸打油，将活塞固定在全行程位置，将油压升至15MPa保持30分钟，压力下降应不超过3%，焊缝不得有油渗出，溢油孔允许有微量油滴下来，但不能迅速滴，更不能成流。
5.4制动器安装应符合下列要求
• 制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，保持30min，压力下降不超过3％。弹簧复位结构的制动器，在卸压后活塞应能自动复位；
• 制动器顶面安装高程偏差不应超过 ±1mm。及转子制动环板之间的间隙偏差，应在设计值的 ±20％范围内；
• 制动系统管路应按设计要求进行严密性耐压试验；
• 制动器应通入压缩空气作起落试验，检查制动器动作的灵活性及制动器的行程是否符合要求
6. 其他
6.1转轮汽蚀修理
• 汽蚀处理前必须搭设好牢固可靠的工作台，确保人身安全。
• 认真检查用粉笔圈出汽蚀损坏部位，做好记录后即可用电弧气刨刨去各汽蚀部位的蜂窝和海棉层，直至露出完好金属为止，刨面要求平滑，叶片上应轮换进行，每个叶片连续气刨时间不超过半小时，以免叶片过热变形。
• 刨完后用手提砂轮机打磨气刨部位的氧化层露出金属光亮面，方可进行堆焊。
• 汽蚀处理使用焊条为奥102、或奥302、132不锈钢电焊条，焊条应保持干燥，不许掉皮，使用前应烘干一小时以上，在施焊中应注意：（1）焊条的走向应沿叶片的圆周方向，不许沿辐向运条，因为圆周方向比辐向的钢度大好多倍，以免发生过大的焊接变形。（2）焊一会后用锤敲击，振动一会，以清除焊接应力。（3）应用窄焊波，目的是减少热影响区。（4）应用分段退步焊，目的是减少应力，每段视堆焊面积而定，长度在100～200mm以内。（5）第二道焊波要压住第一道焊波的一半，目的是一方面可