西部鑫兴钼(钨)及钼合金材料深加工建设项目工程模板施工方案.doc

西部鑫兴鉬（钨）及钼合金材料深加工建设项目工程
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目录

一、 编制依据………………………………………………………………........................1
1、 施工合同………………………………………………………………………………..1
2、 施工组织设计…………………………………………………………………………..1
3、 施工图纸………………………………………………………………………………..1
4、主要规程、规范…………………………………………………………………………1
5、其他……………………………………………………………………………………….1
二、工程概况............................................................................................................................1
三、施工准备………………………………………………………………..........................1
1、 技术准备………………………………………………………………………………..1
2、 材料选择…………………………………………………………………………………1
四、模板工程施工方法………………………………………………………......................3
1、 模板组拼………………………………………………………………………………....4
2、 模板的支设………………………………………………………………………………5
五、 模板计算……………………………………………………………............................5
六、模板制作、安装技术措施…………………………………………………..................6
1、进场模板质量标准……………………………………………………………………....6
2、模板安装质量控制……………………………………………………………………….7
3、模板垂直度控制………………………………………………………………………….8
4、模板的变形控制………………………………………………………………………….8
5、其他注意事项…………………………………………………………………………….8
6、脱模剂及模板堆放、维修……………………………………………………………….9
七、模板的拆除……………………………………………………………..........................9
八、材料节约措施…………………………………………………………..........................10
九、成品保护……………………………………………………………….........................10
十、安全、环保、文明施工………………………………………………….....................11

一、 编制依据
1、 施工合同
2、 施工组织设计
3、 施工图纸
4、主要规程、规范
《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB 50204-2002
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB 50300-2001
国家《钢筋混凝土高层建筑结构技术与施工规程》JGJ 3-2002
施工手册
5、其他
(1)建设部“关于建筑业进一步推广应用十项新技术的通知”。
(2)企业ISO9001:2000 质量体系管理文件和环境/职业健康安全管理体系文件。
(3)企业项目管理手册。
二、工程概况：
序号
项目
内 容
1
工程名称
西部鑫兴鉬（钨）及钼合金材料深加工厂房
2
工程地址
商洛市商丹工业园区
3
建设单位
西部鑫兴金属材料有限公司
4
设计单位
中机国际工程设计研究院
5
监理单位
商洛市建筑勘察设计院州城监理所
7
施工单位
陕西航天建筑工程公司第三公司

8

建筑面积
10260m2
结构类型
钢筋混凝土排架
基础形式
独立基础

三、施工准备
1、 技术准备
（1）组织施工技术人员在施工前认真学习技术规范、标准、工艺规程，熟悉图纸，了解设计意图，核对建筑和结构及土建与设备安装专业图纸之间的尺寸是否一致。
（2）编制模板施工方案，对施工队组进行技术交底。
（3）对施工人员进行安全和技术培训，加强队组的技术素质。
2、 材料选择
（1）、 设计要求
按清水混凝土的要求进行模板设计，在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下，尽可能提高表面光洁度，阴阳角模板统一整齐。
（2）、模板材料
采用12mm厚镜面板及60×80方木配模，钢管，对拉螺栓等加固。
（3）、 材料计划（详见表3-1）
材料计划一览表 表3-1

序号
材料名称
规格
单位
数量
备注
1
木胶合板
12mm 厚
张
3560
1.22×2.44m2
3
U 托

只
15000

4

钢管
φ48×3.5
根
12000

φ48×2
根
8000

φ48×6
根
9000

5

扣件
十字
只
13000

套接
只
3000

转向
只
1500

6
脱模剂

T
0.8
水性剂
7
方木
60×80
根
13500
4M
8
3 型卡

只
2400

9
螺杆
φ14
根
1200

10
螺帽
φ14
只
2400

11
铁钉

若干

（4 ）、中小型机械需用计划（详见表3-2）
中小型机械需用计划一览表表3-2
序号
机械名称
型号
数量
单机功率
1
平刨机
MB573A
1台
4KW
2
圆盘锯
MJ104A
1台
3KW
3
压刨机
MB104
1台
2.2KW
4
电焊机
BX1-500
2台
32KVA
5
电钻
MK362
1台

6
砂轮机
立式
2 台

（5）、 模板加工及堆场
本工程木模板由现场加工：依据图纸、方案、交底、洽商、现场实际尺寸等画出班组施工范围内模板拼装图（模板翻样图），经项目工程审核后交队组施工。
根据现场特点，在北围墙附近堆放周转材料，在木模板堆放区放置足够数量的灭火器。
四、模板工程施工方法
1、 模板组拼
模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，拼缝过大的应用双面胶贴好，保证不漏浆。两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。
拼装前, 模板表面刮两遍脱模剂,以增加砼表面光洁度,严禁用废机油代替脱模剂, 模板在构件处拼装时,接缝处夹垫海绵胶条并挤压紧密。以防止漏浆,消除砼表面的拼缝痕迹。为保证砼表面工艺质量,钢板预埋件制作只能用切板机切割,角铁埋件用无齿锯切割,埋件周边的毛刺用砂轮机打磨。
拼装要求详见表4-1。
拼装的精度要求一览表表4-1
序号
项目
允许偏差（mm）
1
两块模板之间拼缝
≤1
2
两模板端头拼缝
≤1
3
模板平整度
≤2
4
模板平面尺寸偏差
±3
2、 模板的支设
（1）砼楼板模板
支撑采用扣件式脚手架，纵横间距为800，最外排的立杆距离墙边为400mm，采用早拆体系柱头，支座上放100×100mm的方木。主龙骨为双钢管，上部铺设12厚镜面板，用钉子钉牢。现浇板采用规格为1220×2440mm，厚12mm的镜面板，材料要求厚度一致，密实，耐水性好，龙骨材料使用白松，规格为4m长，断面尺寸100×100mm和100×50mm。为防止施工中拼接不严漏浆造成的房间阴角不顺直，沿房间四周顶板底水平线贴5mm厚50mm宽的海棉条。
其工艺流程为：测量放线→搭设脚手架→顶板四周沿板底墨线粘贴海棉条→铺设梁底→绑扎梁钢筋→支顶板四周方木→支设顶模→绑扎钢筋→浇筑砼。

（2）楼梯模板
采用踏步式定型封闭式钢模。配制钢模，按照楼梯的宽度、高度和长度，踏步的步数来配制。梯段的底板模板施工完后，绑扎钢筋。钢筋绑好后，然后把定型钢模用塔吊吊入梯段上部固定。
模板加固：模板采用分三行竖排拼成，纵、横钢楞采用2Φ48×3.5钢管，施工时先安装横钢楞，后安装纵钢楞，钢楞与模板用蝶形卡拉接；柱体模板定位固定采用拉顶相结合。
（3）梁与柱、梁与板节点处理
梁柱接头处支模、施工方法不当，会造成梁柱接头处砼“变形”“缩颈“胀模”等现象。采用制作异型模板并改变传统施工方法的措施，使该处支模简易，改善砼的外观。具体做法如下。
（4）沿柱子高度方向采取自上而下排模方法。
据框架梁高度，确定梁柱接头处定型模板的型号，然后自砼板底向下排模。组合木模超过框架梁底模，在框架梁下部，采用特制小型模板，与定型模板下部处于同一标高。
标准阴角模板

梁柱接头模板示意图

（5）沿框架梁长度方向不合模数的情况，采用自梁柱接头处向跨中排模的施工方法，将“破活”留在跨中（在跨中使用刨光木模，由于是两侧固定，所以固定的较牢固），保证梁柱接头的施工质量。此方法也用于主次梁接头处。采取以上措施，确保梁柱接头（主次梁接头）处均为“整活”，避免了由于使用木模造成梁柱接头（主次梁接头）处砼几何尺寸偏差

五、 模板计算
1、 竖向模板受力计算
1）、 柱模构造（考虑到柱子高度比较高，结构高度取4.6m，柱模因约束比墙模强，因此计算时以墙模计算）：
采用12mm 厚木胶合板现场拼装，竖楞采用60×80 木方，间距为150mm，外楞采用2×φ48×3.5 钢管，间距最下为400mm，其次为500mm，以上600mm， 对拉螺栓采用M14，水平间距为500mm 。
2 ）、混凝土自重（γ c）为24kN/m3，坍落度180mm，采用泵送入模内，浇筑速度2m/h ，混凝土温度为15℃，用插入式振捣器振捣。
钢材抗拉强度设计值，Q235 钢为215N/mm2， 普通螺栓为170N/mm2，木楞允许挠度(l/400)mm 。
2、荷载设计值
（1）混凝土侧压力
F1=0.22γctoβ1β2V1/2=0.22×24×6.67×1.2×1.15×21/2=68.73kN/m2
F2=γc ·H=24×4.08=97.92kN/m2
取F1=68.73kN/m2
（2）混凝土侧压力设计值
F=F1× 折减系数
=68.73×0.9=61.86kN/m2
（3）倾倒混凝土时产生的水平荷载
查表取:2kN/m2
荷载设计值为:2×1.4×0.9=2.52kN/m2
（4）荷载组合
F =74.23+2.52=76.75kN/m2
12.1.4 验算
（1） 木胶合板加60mm×80mm 木方内楞，间距150mm， 据以往经验完全满足要求，这里不验算面板。
（2）内木楞验算
查表：60 mm×80mm 木方截面特征为A=4800mm2 ,I=4.17×106mm4,W=8.33×104mm3
（3）对拉螺栓验算
查表：M14 A=113mm2 [σ]=170N/mm2
① 对拉螺栓拉力
N= F’× 内楞间距×外楞间距=76.75×1000×0.3×0.5=11512.5N 。
② 对拉螺栓应力
σ=N/A=11512.5/113=101.88N/mm2 ＜[σ]=170N/mm2(满足要求)
六、模板制作、安装技术措施
1 、进场模板质量标准
（1）、技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。
（2）、外观质量检查标准（通过观察检验）
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。
不得有板边缺损、起毛。
每平方米单板脱胶不大于0.001m2 。
每平方米污染面积不大于0.005m2 。
（3）、 规格尺寸标准
厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm 处，长短边分别测3 点、1 点，取8 点平均值；各测点与平均值差为偏差。
长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。
对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。
翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。
（4）、模板安装质量要求
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204-2002 ）及相关规范要求。即“模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载”。
2、模板安装质量控制
（1）模板安装应满足下列要求：
1） 模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
2）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；
3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
4）固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固。
检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％， 且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3 间)。
检验方法：钢尺检查。
检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％， 且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3 间)。
现浇结构模板安装允许偏差和检验方法：（检验方法：检查同条件养护试块强度试验值。检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。）
3、模板垂直度控制
（1） 对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。
（2） 模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm ，平整度不超过2mm；
（3）模板就位前，检查顶模棍位置、间距是否满足要求。
4、模板的变形控制
（浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。
5、其他注意事项
在模板工程施工过程中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。
1）镜面板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的。
2）进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。
3）模板配板后四边弹线刨平，以保证柱子阳角顺直。
4）柱模板的对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。穿柱螺栓套硬塑料管，塑料管长度至少出柱柱2~3mm 。
5）支柱所设的水平撑与剪刀撑，按构造与整体稳定性布置。
模板工程质量控制（详见图6-1）。

6、脱模剂及模板堆放、维修
1） 木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。
2 ）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。
3）装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。周转模板分类清理、堆放。
4 ）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的板面及时进行修补。
7、技术措施
1）、涨模、断面尺寸不准：防治的方法是，根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和坚向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力。施工应认真按设计要求作业。
2）、 柱身扭向：防治的方法是，支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，即使柱模不扭向。
3）、轴线位移，一排柱不在同一直线上：防治的方法是，成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线。支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模项技通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。
七、模板的拆除
1、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合设计要求的百分率后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。
在拆除侧模时，混凝土强度要达到1.2MPa （依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。
2、拆柱模板时，首先拆下穿墙螺栓，再松开斜向支撑，使模板向后倾斜与柱体脱开。不得在柱上撬模板，或用大锤砸模板，保证拆模时不损伤表面的棱角，以保证质量。
3、模板拆除完后运至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。
4、模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。
八、材料节约措施
（1） 在使用钢管作支撑和横杆时，要以大局出发，精心规划、计算，钢管长切短时，要满足一定的工程模数，并根据工程具体结构高度和尺寸进行施工。
（2）不得在放置好的木模上随意践踏、重物冲击；木背楞分类堆放，不得随意切断或锯、割。
（3）根据图纸精心排板，每根承台、每根柱尽量少拼缝。
（4）安装多余扣件和钉子要装入专用背包中按要求回收，不得乱丢乱放。
（5）模板拆除扣件不得乱丢，边拆边进袋。
（6） 拆除模板按标识吊运到模板堆放场地，由模板保养人员及时对模板进行清理、修正、刷脱模剂，标识不清的模板重新标识；做到精心保养，以延长使用期限。
（7）制定材料节约管理奖罚制度：
拆除模板要按操作要求施工，严禁猛撬、生砸、及大面积撬落，尽可能不损坏木模板，便于周转使用，对拆下的模板及时清除表面油污。并进行整修刷好脱模剂，以便再用。对故意破坏模板，且不整修、不保养。重新用新料配置上层模板等按配置模板量的实际进场价格罚款。
九、成品保护
1、上操作面前模板上的脱模剂不得流坠，以防污染结构成品。
2、为防止破坏模板工序必须做到：不得重物冲击已支好模板、支撑；不准在模板上任意拖拉钢筋；在支好的顶板模板上焊接钢筋时，加垫薄钢板或或其他阻燃材料；在支好顶板模上进行预埋管打弯走线时不得直接以模板为支点，需用木方作垫进行。
3、拆下的模板，如有变形，及时进行修理。
4、进场后的模板临时堆放时，要放稳垫平，必须用编织布临时遮盖，使用前，必须涂刷水性脱模剂，遇雨时，及时覆盖塑料布。
5、模板拆除时，严禁用撬棍乱撬和高处向下抛掷，以防口角损坏并保证安全。
6、施工过程中，严禁用利器或重物乱撞模板，以防模板损坏或变形。
7、 拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬碰猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤.
十、安全、环保、文明施工
（1）拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。
（2） 支模前必须搭好相关脚手架（见本工程脚手架方案及相关方案、相关安全操作规程等）。
（3） 浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
（4） 木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线不得超过3m，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）； 且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm 或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。
（5）在夏季施工温度较高时，可适当增大混凝土浇筑速度，秋冬季施工温度降低混凝土浇筑速度也要适当降低。当T=15℃时，混凝土浇筑速度不大于2m3/h。
（6）环保与文明施工
夜间22:00～6:00 之间现场停止模板加工和其他模板作业。
现场模板加工垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。做到工完场清。
整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。

陕西航天建筑工程公司第三公司
西部鑫兴项目部
2011年6月30日

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