B版长隆车站冲孔灌注桩施工方案.doc

珠海城际轨道交通工程拱北至横琴段
长隆车站冲孔灌注桩
专项施工方案

编 制：
审 核：
批 准：

中交珠海城际轨道交通项目三工区项目经理部
二O一四年八月
目录
1、 编制说明 1
1.1、 编制依据 1
1.2、 编制原则 1
2、 工程概况 2
2.1、 工程简介 2
2.2、 施工环境及条件 2
2.2.1、 交通环境 2
2.2.2、 工程地质 2
2.2.3、 气象和水文条件 3
2.2.3.1、 气象条件 3
2.2.3.2、 水文地质 3
2.3、 本工程的目标及管理要求 4
3、 施工准备及组织 4
3.1、 施工组织机构 4
3.2、 施工准备 5
3.2.1、 技术准备 5
3.2.2、 资源配置 5
3.3、 施工平面布置 6
4、 施工方案 6
4.1、 施工准备 6
4.1.1、 材料 6
4.1.2、 主要工程数量 6
4.1.3、 作业条件 6
4.1.4、 施工机械设备及人员准备 7
4.2、 主要施工工艺方案 7
4.2.1、 施工组织及施工安排 7
4.2.2、 钻孔桩施工工艺 7
4.2.2.1、 测量放样 8
4.2.2.2、 泥浆制备与管理 8
4.2.2.3、 护筒埋设 9
4.2.2.4、 钻机就位 9
4.2.2.5、 冲击钻孔 10
4.2.2.6、 清孔 11
4.2.2.7、 钢筋笼施工 11
4.2.2.8、 水下混凝土灌注 13
4.2.2.9、 施工监测预埋 16
4.2.2.10、 桩头破除处理 16
4.2.2.11、 施工常见问题处理 16
5、 质量保证措施 17
5.1、 质量保证体系 17
5.2、 施工质量控制措施 18
5.2.1、 成孔控制 19
5.2.2、 钢筋笼制作及吊装控制 19
5.3、 施工注意事项 20
5.3.1、 钻孔注意事项 20
5.3.2、 出现问题的补救措施 20
5.3.3、 对预埋件标高控制措施 21
5.4、 施工准备阶段的质量保证措施 21
5.5、 施工过程中的质量保证措施 21
5.6、 砼质量保证措施 22
5.7、 隐蔽工程质量保证措施 22
5.8、 成品质量保护措施 23
6、 安全文明施工保证 24
6.1、 安全施工目标 24
6.2、 安全保证体系 24
6.3、 施工安全措施 24
6.3.1、 施工用电安全措施 25
6.3.2、 施工机械安全措施 25
6.3.3、 消防措施 26
6.3.4、 泥浆池的防护措施 27
6.3.5、 地下管线的保护措施 27
6.4、 文明施工管理体系 27
6.5、 施工环境保护措施 27

1、 编制说明
1.1、 编制依据
1、国家、铁路总公司和地方政府的有关政策、法规和条例、规定。
2、国家和铁路总公司现行设计规范、施工指南、验收标准，见表1-1。
表1-1施工技术文件、标准及规范表；
序号
标准名称
文件编号或标准号
1
铁路混凝土工程施工技术指南
铁建设[2010]241号
2
铁路工程建设项目水土保持方案技术标准
TB10503－2005
3
高速铁路工程测量规范
TB10601-2009
4
铁路混凝土工程施工质量验收标准
TB10424-2010
5
建筑桩基技术规范
JGJ94-2008
6
铁路工程基本作业施工安全技术规程
TB10301-2009
7
施工现场临时用电安全技术规程
JGJ46-2005
8
铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定
铁建设[2010]41号
9
铁路桥梁钻孔桩施工技术指南
TZ322—2010
3、《新建铁路珠海市区至珠海机场城际轨道交通工程拱北至横琴段横琴隧道施工图长隆车站设计图》。
4、《新建铁路珠海市区至珠海机场城际轨道交通工程施工图设计横琴隧道工程地质勘探报告》。
5、环水保方面依据《中华人民共和国环境保护法》、《环境影响评价法》、《水污染防治法》、《水土保持法》、《文物保护法》及相关的《条例》和省（自治区）、市有关法律、法规、规定。
6、广东省及珠海市有关地方政策、法规。
7、我单位类似工程的施工经验及设备情况。
1.2、 编制原则
1、确保技术方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。根据工程地质、水文地质、周边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。
2、技术可靠性原则
根据本标段工程特点，依据珠海市及其周边地区类似工程施工经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工。
3、经济合理性原则
针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，施工过程结合实际地质情况实施动态管理，从而使桩基施工达到安全、优质、高效的目的。
4、环保原则
施工前充分调查了解工程周边环境情况，紧密结合环境保护进行施工。施工中认真作好文明施工，减少空气、噪音污染，施工污水、废浆经沉淀并取得相关部门的批准后方可排放。
2、 工程概况
2.1、 工程简介
长隆车站位于珠海市横琴岛经济开发区长隆公园内，前接横琴隧道横长区间，车站站台中心里程DK16+743.95。主体结构基坑标准段开挖深度约11.5m，端头井开挖深度约13.7m，车站左线（南侧）邻近既有1号排洪渠。标准段基坑距排洪渠坡顶约2.35m，端头井距排洪渠坡顶约1.7m。车站两端靠近采石场，形成人工开挖高陡边坡，本站基坑位于边坡坡脚处。
见附图1长隆车站总平面图。
2.2、 施工环境及条件
2.2.1、 交通环境
（1）交通环境
长隆车站位于珠海市横琴岛经济开发区长隆公园内。
（2）施工用水
施工用水从附近市政管网中接驳至工地，将水引入施工现场，用支线管线引至各用水点。
（3）施工用电
施工用电从附近的南方电网接驳至工地，安装2台630KVA变压器。
2.2.2、 工程地质
根据勘探资料，本次勘探深度范围共揭示以下地层： 1）人土填土层(Q4ml)
1、人土填土层(QŽ4Œml)
(1)0人工填土，杂色，潮湿，松散～稍密，主要以杂填土为主，成分多为花岗岩质的碎石块，局部含有黏性土、中粗砂。广泛分布于场区范围内，层厚0～4.8m，平均层厚1.61m。
2、基岩
（5）1、花岗岩（γ52-3），全风化（W4），灰白色～青灰色，岩芯呈砂土状，主要矿物成分为长石、石英。广泛分布于场区范围内，层厚0.8～5.7m，平均层厚3.01m，埋深0～1.7m,平均埋深0.24m。地基承载力特征值fak=200kPa。
（5）3、花岗岩（γ52-3），弱风化（W2），灰白色～青灰色，岩芯呈短柱状，中粗粒结构，块状构造，岩石主要矿物成分为长石、石英，节理裂隙发育，裂隙面多被褐色铁锰物质浸染。广泛分布于场区范围内，平均层厚23.71m，埋深0～5.7m,平均埋深1.49m。地基承载力特征值fak=1000kPa。
注：本站基坑左线由于外侧排洪渠爆破开挖影响，引起左线基岩破碎松动，根据现场开挖情况，推测岩层松动线见图2.4-1长隆车站工程地质纵断面图，岩层松动线以上部分岩层，弱风化，灰白色～肉红色，粗粒结构，块状构造，主要成分为石英云母等，岩层手爆破开挖影响，破碎，裂隙发育；岩层松动线以下岩层完整，为弱风化花岗岩，与勘测资料一致。
3、不良地质作用
车站位于人工开挖的丘陵边坡坡脚。因现场修路，丘坡开挖形成高陡边坡，开挖导致裂隙发育，岩体结构松散，存在大量危岩体。车站范围内可能存在的不良地质为崩塌。丘坡坡脚堆积大量施工开挖的崩塌物，主要为弱风化的花岗岩块石，堆积层厚5～20m，车站基坑开挖右侧丘坡松散堆积物易坍塌，车站施工前务必做好清理防治措施。
4、特殊岩土
（1）填土
本次勘察揭示车站范围内存在大量人工填土，厚0～4.8m，主要成份为花岗岩残积层夹弱风化块石，结构松散。主要为黏土夹花岗岩碎石，局部含总粗砂。
2.2.3、 气象和水文条件
2.2.3.1、 气象条件
珠海市属于亚热带季风区，热量丰富，日照充足，降雨量大并且集中，年平均气温为22.4℃左右，四季气温变化不大。最高温度为38.5℃，最低温度为2.5℃。年平均雨量1700～2300mm。前汛期一般始于4月下旬，后汛期在7月至9月间。珠海汛期暴雨多为强度大、历时短的暴雨。珠海汛期与西江上游发洪时间基本一致，当西江上游洪水与珠海本地暴雨洪水相遇时，便引起严重洪涝灾害，如果正遇高潮，洪涝灾情更加严重。潮汐属于不正规半日潮，年平均潮差在1m左右。一年的常向风为东风，空气平均相对湿度为79%。年平均风速在3.3～6.5m/s。最大风速在8～10m/s。
珠海市内河流众多，西江诸分流水道与当地河涌纵横交织，属典型的三角洲河网区。西江分为磨刀门水道、洛洲溪、荷麻溪、涝涝溪等分流，进而分汇为磨刀门、鸡啼门、虎跳门等3支干流，由北向南纵贯珠海，分别注入南海。
2.2.3.2、 水文地质
1）、地表水
车站附近地表水主要为鱼塘蓄水及临近南海的海水，地表水极其丰富。
2）、地下水
拟建车站范围内，地下水主要为基岩裂隙水，位于下覆燕山期侵入岩—花岗岩（γ52-3），基岩裂隙水主要靠上层的孔隙水沿基岩裂隙下渗补给，水量贫乏，本次勘察未揭示地下水。
3）、场地地震效应
根据《中国地震动参数区划图》（GB50111-2006），本车站场区内地震动峰值为0.1g，地震动反应谱特征周期为0.35s。
2.3、 本工程的目标及管理要求
1、质量目标
达到国家和铁路行业主管部门、中国铁路总公司现行的质量验收标准和设计要求，一次性验收合格率达到100%。
2、安全目标
坚持“安全第一，预防为主、综合治理”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，创建安全生产标准工地，杜绝安全较大及以上事故，防止一般事故的发生，消灭一切责任事故，保障铁路运输安全和畅通，保护人身安全和财产安全。
3、环保节能目标
科学规划、节约用地，粉尘、噪音、震动、废气、废水、废物控制达标，市民无投诉。
4、职业健康安全目标
保护环境、关爱员工健康、铸造品牌工程；职业病发生率小于0.5‰。
5、文明施工目标
现场布局合理，施工组织有方，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净。
6、工期目标
总工期起止目标
2014年8月1日～2014年10月30日。
3、 施工准备及组织
3.1、 施工组织机构
本工程由长隆车站架子队负责施工，施工组织机构见图3.1-1。
3.1-1施工组织机构图
3.2、 施工准备
3.2.1、 技术准备
（1）组织项目相关人员熟悉设计图纸，了解施工范围内的工程地质情况、水文地质情况，调查施工范围周边环境情况，收集相关类似工程施工案例，学习本工程相关的施工规范。
（2）审核相关设计图纸，做好各分项图纸审核记录，施工前与设计方进行充分沟通，明确设计意图。
（3）做好三级质量、安全交底技术工作，减少和避免施工误差。
3.2.2、 资源配置
表3.2-1机械设备配置表
名称
型号
机械数量
备注
冲桩机
ZL-50
10台

泥浆泵
3PN
10台

电焊机
BX1
6台

吊车
QYA25
1辆

装载车
ZL-50
1辆

泥浆处理机
200m3
2台

封闭式自卸车

4辆

灌浆导管
Φ250
120m

泥浆检测仪
MC-2
1套

全站仪
SET6F40
1套

钢筋调直机

1台

钢筋弯曲机

1台

钢筋切割机

1台

切丝机

1台

3.3、 施工平面布置
按照总体规划，统一标准，因地制宜、节约用地，满足施工需要的原则，进行施工平面布置，施工范围周边设置围蔽型钢骨架钢板围挡，封闭式施工，见附图“施工平面布置图”。
4、 施工方案
本工程冲孔桩直径为1.0m，采用冲桩机冲孔成桩的方式施工。因所有桩基底部进入岩层，旋挖钻机成桩困难，故采用冲击钻成孔。
4.1、 施工准备
4.1.1、 材料
（1）砼：C30水下砼。
（2）钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才能使用。
4.1.2、 主要工程数量
4.1-1 钻孔桩主要工程数量表
序号
项目
单位
单根数量
1
钻孔桩
A型
186根
C30混凝土
m3
5.5
钢筋
t
0.86
B型
50
C30混凝土
m3
10.75
钢筋
t
1.68
4.1.3、 作业条件
（1）施工前做好场地查勘工作，对妨碍施工或安全操作有影响的地下电缆、给排水管道等设施，先做清除、移位或妥善处理后方能开工。
（2）施工前做好场地平整工作，对不利于钻孔施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理。
（3）备齐施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计或方案、各种原材料抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。
（4）施工机械性能必须满足成桩的设计要求。
4.1.4、 施工机械设备及人员准备
本工程根据施工进度安排和工程数量情况,结合地质条件，钻孔桩施工拟采用10台冲桩机，10台泥浆泵，出渣土用4台自卸汽车拉运，钻孔桩钢筋笼由QYA25型汽车吊车整体吊装，砼由砼运输车运输，导管法灌注。人员见表4.1-2“人员配备表”。
4.1-2人员配备表
名称
数量
备注
冲桩工
30人

钢筋工
8人

电焊工
4人

电工
2人

吊车司机
2人

司机
12人

普工
10人

4.2、 主要施工工艺方案
4.2.1、 施工组织及施工安排
根据设计图纸要求及有关技术规范，钻孔要间隔进行，并根据钻机数量分段安排钻孔顺序，本工程围护结构钻孔桩采取跳三的方法，施工顺序为：1-5-9-4-8-3-7-2-6。详见下图4.2-1“钻孔桩跳桩施工示意图”所示。

4.2-1钻孔桩跳桩施工示意图
4.2.2、 钻孔桩施工工艺
钻孔桩施工工艺详见图4.2-2。
下一根桩施工
泥浆制备
泥浆循环
泥浆处理
废浆外运
钻机移至下一桩位
第二次清孔
开钻、记录进度
测量定位
埋设护筒
钻机安装就位
终孔、记录、第一次清孔、测孔深
测泥浆指标、倾斜度、沉淀厚度、孔径
安装钢筋笼、导管
测泥浆指标、沉淀厚度
浇筑水下砼
测量、记录砼顶标高、砼数
砼浇筑完毕、测砼顶面标高
成孔
钢筋笼制作
钢筋笼检验
测砼坍落度、做试块

图4.2-2钻孔桩施工工艺流程图
4.2.2.1、 测量放样
对设计院提供的测量控制点进行妥善的保护，根据红线点测放出桩位，用红漆在混凝土地面上作好标记，测量内业及外业由技术人员复核。现场放线根据围护桩平面布置图定位轴线、控制点坐标及施工图相关尺寸进行，考虑钻孔桩施工误差而外放了100mm，以保证满足界限要求。桩中心点的位置与设计孔位偏差应控制在50mm范围之内，并打木桩做好点位标记。
4.2.2.2、 泥浆制备与管理
在钻孔灌注桩成孔过程中，泥浆的作用是护壁、携渣、冷却机具和切土滑润，其中护壁为最重要的功能。泥浆的正确使用，是保证钻孔成败的关键。
（1）泥浆的配制
泥浆材料：①水：自来水；②粘土。
⑵泥浆性能指标
表4.2-1 新鲜泥浆性能指标
项目
粘度（秒）
比重
含砂率
PH值
指标
16～22
1.1～1.3
<4%
8～9
（3）泥浆循环
在钻机周边设置泥浆池，泥浆池3×3×1m，施工所需泥浆，用3PNL泥浆泵泵送，泥浆临时拌和及近距离传送采用4WPL泥浆泵，泥浆输送管道采用φ80消防水笼带。
图4.2-3泥浆系统图
（4）废弃泥浆处理
废弃泥浆是指已经没有使用功能经过沉淀池沉淀之后的泥浆。现场没有地方可以储存劣化泥浆的地方，用罐车装运外弃。
4.2.2.3、 护筒埋设
护筒采用钢板制作，埋深及护筒埋设方法为，内径大于桩径20～40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，护筒四周用粘土分层夯实。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。
4.2.2.4、 钻机就位
本钻机为自带提升动力冲击钻，初次由吊机吊装就位。
（1） 吊装前应对索具进行检算和检查，做好各吊点捆绑，严禁违章操作。
（2） 钻机应安放稳固，底架应水平，不得产生位移和沉陷；
（3）钻杆应保持竖值，钻头中心与孔位中心的偏差不得大于2cm；
（4）钻机就位后应进行试运转，运转正常后方可进行钻进；
4.2.2.5、 冲击钻孔
（1）成孔中,按施工确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如钻头直径、钻头磨损补焊、钻进进尺、地质情况、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰，钻孔记录每两小时记录一次，并随即留取渣样、渣样应有专门渣样袋及渣样盒，做好标高记录及岩样描述，并与地质柱状图进行核对，终孔前请设计单位对地质进行确认。
（2）冲击钻开孔过程中，应按照“小冲程、勤松绳”原则进行；初始应低锤密击，当钻进深度超过钻头全高后，适当提高冲程，进行正常的冲击钻孔。
（3）钻进过程中每两米应检测一次泥浆指标，注意及时调整泥浆指标，使其符合规范要求，及时掌握进尺情况与泥浆指标，做好泥浆循环，使钻头每次能击打新鲜岩面、确保施工顺利进行。
（4）钻进过程中根据地质情况、钻头形式及重量等确定松绳量，均匀松放钢丝绳，每次松绳长度宜控制在3-8cm内，严禁打空锤和松绳过多。
（5）相邻桩的施工必须有足够的间隔时间，以免由于已浇筑完成的砼因强度过低而产生质量问题。在半径少于3倍钻孔直径的范围以内而该范围在过去3天进行混凝土灌筑，钻孔活动是绝对禁止。
成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。为确保成孔施工顺利，防止设备故障，现场应配备足够的配件。
成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，沉淀池要定期清理。
在施工过程中采取必要的措施控制孔斜，保证钻孔灌注桩的垂直度偏差不超过1%，并做好钻孔缩颈、塌孔的处理工作。
⑷成孔质量控制标准

表4.2-2成孔质量标准表
工序及过程
检 查 内 容
质量及过程控制标准
检 查 方 法
桩位测量放线
建筑框线的闭合
平角差180°±10〃
全站仪检测
直角差90°±6〃
桩位定点偏差
距差＜1/5000
全站仪检测
≤2.0cm(与设计偏差)
护筒埋设
筒心与定点偏差
≤5.0cm(与定点偏差)
过十字钢环拉尺检查
埋设处理
周正稳固、入原状土深度≥20cm
水平尺检查、立尺检查
桩孔成孔
孔位偏差
≤5.0cm
钻头对中拉尺检查
孔径偏差
-0 ～ +0.02d
量测钻头直径、测孔抽检

地质情况确认
入弱风化不小于2m
提取渣样
孔径
不小于设计孔径
检孔器检测

孔深
±10mm
孔型

泥浆指标
比重＜1.3；稠度16-22；含砂率＜4%
泥浆测试三件套测试
沉渣厚度
＜10cm
检孔器检测

倾斜度
＜1%
4.2.2.6、 清孔
钻孔达到设计标高后，进行第一次清孔，自检合格后报请监理工程师进行终孔检查(孔深、孔径、垂直度)，并签字确认钻孔深度，在砼导管安装完毕后，再进行第二次清孔。第二次清孔后，孔底沉渣厚度小于50mm及孔内没有沉淀物，经监理检查合格后才能浇筑砼。在测得孔底沉渣厚度和泥浆密度等各项技术指针符合有关规定后，30min内必须浇注水下砼，否则必须重新测定上述各项技术参数。
清孔采用换浆法正循环清孔工艺。主要机具包括高压泥浆泵、高压胶管。在桩深达到要求后，将胶管口下放到距孔底10~20cm，泥浆泵以比重1.03~1.10的纯泥浆压入孔底，将钻孔内含悬浮钻渣的泥浆换出，持续进行净化循环。
4.2.2.7、 钢筋笼施工
1、钢筋加工制作时,将钢筋加工表与设计图复核,检查下料表是否有错误和遗漏,对每种钢筋按下料表检查是否达到要求,经过这两道检查后,再按下料表放出实样,试制合格后方可成批制作,加工好的钢筋挂牌堆放整齐有序。
⑴、钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
⑵、钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋没有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不使钢筋截面减小5%。
⑶、根据钢筋号、直径、长度和数量切断钢筋，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
⑷、箍筋绑扎与安装：钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。
⑸、钢筋接头采用搭接焊。
⑹、钢筋焊接完成后，及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，切除重焊。
钢筋在加工厂集中加工制作，钢筋加工产生的废料集中存放，以备回收利用。
2、腰梁预埋筋施工
钢筋笼施工中需预留腰梁预埋钢筋，每道腰梁上下两排，每排预埋5根HRB400Φ22钢筋，预埋钢筋做成L型，插入笼内30cm，外露90cm，L型筋方向一致向上，焊接前按照图纸药量设计标高焊接在钢筋笼主筋上。
钢筋笼预埋筋要严格按照图纸安放，安装方向一致。
3、钢筋笼安装
加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收，不合格部分进行修正，合格后的钢筋笼用挖掘机两点吊放吊运至桩位，用吊车吊放入孔，即主副吊钩首先将钢筋笼吊离地面，最后通过倒换钢丝绳的方法放入孔内。吊装钢筋笼时，应保证钢筋笼垂直并在操作人员的扶持下将对准孔的钢筋笼缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁。在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。最上端设两根钢筋笼吊筋，由测定的孔口标高来计算吊筋长度，核对无误后再焊接定位。在钢筋笼的顶吊圈下插两根平行的槽钢，将整个笼体支托于护筒顶端两侧的枕木上，槽钢横放在枕木上，这样可防止钢筋受碰撞变位和落于孔中，也可以防止钢筋笼上浮。钢筋笼就位后下入导管进行二次清孔浇筑砼。二次清孔后的泥浆指标如下表4.2-3：
表4.2-3 二次清孔后的泥浆指标
泥浆比重
含砂率
粘度
沉渣厚度
≤1.1
≤ 2%
16~20s
≤50mm

图4.2-4 钻孔桩钢筋笼吊装示意图
⑶钢筋笼制作安装标准
表4.2-4 钢筋笼制作安装标准表
工序及过程
检 查 内 容
质量及过程控制标准
检 查 方 法
钢笼制作、安装
钢材质量
必须合格
查质保书、查复试报告
焊条质量
必须合格
查质保书、开包观察检查
钢筋笼直径
±20mm
拉尺检查
钢筋笼垂直度
顺直无扭曲
拉线检查
钢筋笼总长度
±10mm
分节拉尺丈量、累加核定
钢筋绑扎间距
主筋±0.5dmm、箍筋±20mm
拉尺检查
同截面主筋接头
≤50%主筋根数
观察检查
同截面主筋错距
≥35d（主筋直径）且不小于50cm
拉尺检查
焊接质量
必须合格
观察检查和尺量检查
笼顶标高偏差
±100mm
吊筋长度及挂高换算核定
4.2.2.8、 水下混凝土灌注
⑴、灌注水下砼时采用钢导管砍球法灌注，导管内径为25-30cm。导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
⑵、安装导管
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不设法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
⑶、二次清孔
浇筑水下混凝土前检查沉碴厚度，沉碴厚度满足设计要求；柱桩沉碴厚度不大于5cm。如沉碴厚度超出规范要求，利用导管进行再次清孔。
⑷、首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
⑸、首批灌注砼的数量公式：
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度大于1m。
⑹、开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
⑺、水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，首批混凝土灌注采用砍球法灌注，砍球法首批混凝土灌入量见上公式，灌注开始后，紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度控制在2～4m。同时经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作快，时间一般不宜超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。注意安全。已拆下的管节立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，计算还需要的混凝土数量（计算时将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌50cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩至少留取一组试件，试件施加标准养护，强度测试后填试验报告表。强度不合要求时，及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录。
④灌注砼测深方法
灌注水下砼时，经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
⑤泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
⑥质量标准与质量检测
成桩检测：按照设计要求，本站钻孔桩混凝土桩身完整性检测采用低应变动测法检测，抽检数量不应小于总桩数的20%，且不得少于5根；当根据低应变动测法判定的桩身完整性为Ⅲ类或者Ⅳ类时，应采用钻芯法进行验证，并应扩大低应变动测法检测的数量。
⑦混凝土控制要点：
a砼采用输送车由搅拌站运至工地。
b从搅拌输送车运的砼中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过30mm，结构混凝土采用泵车输送，塌落度宜控制在200±20mm。
c砼运送至浇注地点，符合浇筑时规定的坍落度，如砼拌合物出现离析或分层现象，必须将混凝土退回搅拌站进行二次搅拌。
d砼运送至浇注地点时其表面温度最高不超过30℃，最低不得低于5℃。
e采用泵送砼应符合下列规定：
①砼的供应，必须保证输送泵能连续工作；
②输送管线宜直，转弯宜缓，接头严密，如管道向下倾斜，防止吸入空气，产生阻塞；
③泵送前先用适量的与砼成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过45min或当砼出现离析现象时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼；
④在泵送过程中，受料斗内具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞。
f盛夏运输时，罐车要有隔热覆盖。
4.2.2.9、 施工监测预埋
钻孔桩施工考虑后期深基坑施工监控量测，在钻孔桩施工中预埋监测所需预埋件。
预埋包含有：测斜管、钢筋应力计。
预埋数量：测斜管沿基坑纵向20m一个；钢筋应力计水平间距30m，同一孔竖向竖向内外各设6～8个。
预埋方法：测斜管现场计算好长度，固定于钢筋笼上，随钢筋笼同时入孔即可。钢筋应力计连接采用直螺纹连接，事先计算好钢筋+钢筋应力计的长度为钢筋笼长度，误差10mm以内，受力主筋车丝，与钢筋应力计连接，最后按照上述制作钢筋笼的方法制作钢筋笼，引出线制作时加强保护，固定于钢筋笼上，露出混凝土。
4.2.2.10、 桩头破除处理
桩身顶端上层浮浆应凿除，凿除后顶面应平整，粗骨料呈现均匀，不得损坏基桩钢筋，桩顶高程允许偏差-3~0 cm，主筋深入承台的长度必须符合设计要求。凿除时，混凝土须达到下列强度：
1 人工凿除时，须达到2.5 MPa。
2 风动机凿除时，须达到10 Mpa。
4.2.2.11、 施工常见问题处理
（1）、缩径、扩孔、孔壁坍塌处理
合理选取钻头直径，提高钻进时的稳定性，减少回钻阻力，提高钻进效果，降低扩孔系数。
采用优质泥浆护壁成孔是防止流砂和护孔的有效措施，同时严格遵守工艺流程，加快施工速度，减少各工序之间衔接时间，避免孔壁裸露时间过长。
保持孔口水头高度，孔内水位必须比地下水位高2.0m以上，维持0.02MPa静水压力。
当遇到强透水层而导致孔内水位急剧下降引起孔壁坍塌时，可在桩位周围进行压密注浆，加固地基后再继续施工。
遇到较高的承压水头导致孔底翻砂和孔壁坍塌时，可提上钻头撤离钻机，用粘土回填，过一段时间(一般为半个月)、后再重新施工，施工时可略提高泥浆的相对密度(尤其在承压水头标高附近)。
根据地层变化情况，及时合理地控制泥浆参数和成孔速度，避免孔壁坍塌。
严格注意钢筋笼绑扎、吊装、连接、入孔、定位等各个环节的施工质量，避免破坏孔壁。
（2）、孔斜处理
由于钻机安装不水平、钻具刚度小、地层软硬不均匀、钻头形状不对称、不适当加压等原因造成孔斜。在有倾斜的岩层钻进时，应采用小冲程低速钻进，必要时应回填片石、卵石或混凝土冲平后，再进行钻进。
（3）、在粘土层中进度缓慢处理
（4）、导管掉落、砼凝结处理
下导管时，如发生导管脱落掉入孔内，可用特制球卡式或倒刺式打捞套打捞。
为防止混凝土凝结或出现其他情况，我部中心实验室有专职实验工程师跟车到现场做现场试验确保所使用的砼良好性，并且使混凝土灌注间隔不超过30min。
（5）、钢筋笼上浮处理
造成浮笼的原因很多，主要为：砼面上升进入钢筋笼底部埋管深度太大；由于灌注时间太长砼已初凝；清孔不彻底。
处理方法：在砼面即将进入钢筋笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时间；将吊筋固定于灌注底座；清孔彻底。
5、 质量保证措施
5.1、 质量保证体系

图5.1-1质量保证体系图
5.2、 施工质量控制措施
5.2.1、进场原材料控制
材料按照技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。
原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。
原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”填写正确、真实、齐全。
水泥、矿物掺合料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。
粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时必须有堆放分界标识，以免误用。对骨料堆放场地进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
5.2.1、 成孔控制
（1）钻孔桩桩位应准确定位放样，并从桩中心位置向四周引测桩中心控制点。
（2）钻孔桩成孔允许偏差应满足下表5.2-1的要求：
5.2-1 钻孔桩施工允许偏差表
项 次
项 目
允许偏差（mm）
1
顺桩排轴线方向桩位
≤50
2
垂直桩排轴线方向桩位
≤50
3
垂直度
1/300
4
桩径
±50
5
桩底标高
±10

5.2.2、 钢筋笼制作及吊装控制
（1）钢筋笼制作允许偏差按下表5.2-2的规定执行：

5.2-2钢筋笼制作允许偏差表
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
（2）钢筋笼加工时各项指标满足上表要求，纵向钢筋采用接驳器机械连接，箍筋点焊于钢筋笼纵向钢筋上。
（3）钢筋笼的主筋净保