PE工程师培训演示幻灯片.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,睿弼成企业管理咨询公司,PE工程师培训教材,7/18/2025,1,课程大纲,PE分析手法,新产品导入三阶段,标准化管理,现场管理改善,PE人员素质提升,7/18/2025,2,第一篇,PE分析手法,7/18/2025,3,目 录,制造业的要点,生产系统,PE分析技术,程序分析,作业分析,7/18/2025,4,今后制造业的要点,提高生产性（确保适当的利润）：,大量生产时代,=,多品种、小批量、短交货 期的生产时代,=PQCDS,之,5,个“,0”,时代,社会的使命：,节省资源、节省空间、节省能源,/,重复利用,/,与自然环境共存,/,与社会融洽发展,7/18/2025,5,生产系统,使用,PE,方法，是效率改善的最佳途径。,只有公司的中基层主管能训练掌握,PE,方法，公司的改善才能持之以恒地维持下去。,生产要素,人 机 物 法,投入,转换,产出,生产的财富,产品 服务,生产率=产出/投入,技术,管理,7/18/2025,6,主要分析技术,类别,分析方法,内容,备注,程序,分析,工艺程序图,对整个制造程序或工序的分析,流程程序图,产品或材料的流程的分析,作业,分析,人机作业分析,闲余能量分析,联合作业分析,7/18/2025,7,程序分析的定义,程序分析的目的,程序分析的基本原则,程序分析图表,程序分析的技巧,ECRS,5W2H,WHY-WHY分析,五大现象分析,程序分析,7/18/2025,8,程序分析的定义,指工厂里从原材料至被制成成品这一连串的生产活动，对整个过程及个别过程进行分析改善的一种手法。,程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分析一个完整的工艺程序，从第一个工作到最后一个工作进行全面研究、分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法。,7/18/2025,9,程序分析的目的,取消不必要的程序（工艺、作业、动作）,合并一些过于细分或重复的工作,改变部分作业程序，以避免重复,调整布局，以节省搬运。,重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高的程序,7/18/2025,10,程序分析图表,人型的流程程序图,物型的流程程序图,线路图,人机程序分析图,联合程序图,工作时双手的移动,布置与路线分析,产品/材料/人的流动分析,整个制造程序分析,闲余能量分析,工艺程序图,作业者程序图,程,序,分,析,7/18/2025,11,程序分析基本原则,尽可能取消不必要的工序；,合并工序，减少搬运；,安排最佳的顺序；,使各工序尽可能经济化；,找出最经济的移动方法；,尽可能地减少在制品的贮存。,7/18/2025,12,程序分析的技巧,一个不忘 不忘动作经济原则；,四大法宝 取消、合并、重排、简化；,五大现象 作业、搬运、贮存、检验、等待；,5W2H,技巧,对目的、方法、人物、时间、地点,进行提问。,5 WHY,分析,凡事都要问五个为什么,7/18/2025,13,ECRS,(四大法宝),送货箱：使捆包与拆解简单化的搬运用箱子,单纯化、简单化、或者减少数量,指零件、工程、库存形状,4、简化（simplify）,拖车：空车与满载车更换,改变顺序，或者更换的话，指改变或更换工程、材质、形状、加工方法,3、重排（rearrange）,自动收割机,结合在一起、配合在一起,指零件、加工、材料等,2、合并（combine）,无人车站,一人服务车：司机兼任给票监督工作,把这些排除的话,指零件、作业、运输、传票等,1、取消（eliminate）,适用例,自问,项目,7/18/2025,14,5W2H 技巧,选择一个改进的方法,花多少做此事？改进后可以节省多少？,How much,成本,简化工作,如何做？是否是最好的方法？有其它方法吗？,How,to do,方法,谁做？其它人可以做吗？为什么由此人做？,Who,作业员,改变顺序或合并,什么时候做最合适？接下去一定要做此动作吗？,When,时序,是哪里做？一定要在此处做吗？,Where,位置,为什么此动作是必须的？明确目的,Why,目的,排除不必要的动作,做什么？此任务能否被排除吗？,What,对象,对策,描述,5W2H,分类,7/18/2025,15,WHY-WHY分析,解决问题的工具之一；,将引起此现象之真正原因，用“为何,为何”这重复来找出；,使用于发生源与故障之对策；,用为何,为何来分析与学习设备的原理；,用为何,为何分析来学习追究问题的方法。,7/18/2025,16,WHY-WHY分析,（进行WHY-WHY分析时的留意事项）,1.在现场一边看着现物来进行,不能只是在办公桌上推测。,2.定量地表示,不可含糊不清地表达！,3.从原理、原则进行,合乎逻辑地进行，以原理、原则结束。,7/18/2025,17,WHY-WHY分析之案例,振动加剧造成故障,轴承磨损,循环液太少,循环管理道中灰尘堵塞,循环管道的断面太小,临时使用的不合适替代品,预备品为何不足,定期维护时没有洗净管道,定期维护时保养部门没有委托现场进行洗净工作,因清洗时，造成管道破裂而被交换，因此忽略了洗净工作,轴承的质量不好,能否使用无油轴承,为何会有这样的灰尘,是否能立即发现液体的减少,是否能立即发现磨损的原因,是否能立即发现灰尘堵塞的状态,7/18/2025,18,五大现象分析,作业,搬运,检验,贮存,等待,7/18/2025,19,程序分析图符号,工序分类,工序记号,说 明,作业,凡一件物品或标志物经有意的改变其物理或化学性质之过程，均可称为作业。作业使用的材料、零件经加工而完成。,搬运,原料、材料、零件或制品被移动至其他位置所发生之状况。,箭头所示为工序流程方向,检验,为鉴定物品性质规格的异同，而用某种方法鉴定，比较或证明其数量品质，称为检验。检验须具有标准，而将原料、半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。,贮存,储存为物品性质之保存或维持，惟此行动仍在控制之下。储存行动的取消，必须经过制度或法定上的认可。,等待,由于预定的次一行动（主要是作业、检验可搬运）即刻产生的时间空档为非必要，或非控制情况之下。,7/18/2025,20,A.作业,指原材料、零件、半成品依照生产的目的受到物理、化学、机械或被人为变更状态。,记号：用大圆形作为加工记号。如碰上加工又要做检查时，则加工的大圆记号内加上检查的方型记号,例：,指加工的第,3,工序,.,加工中同时检查,(,外侧为主要工序,).,7/18/2025,21,B.搬运,指材料、零件、半成品、成品从某一位置被子移动至另一位置。,记号：约为加工的大圆记号的,1/2,大小的小圆，内侧可注明搬运的机器或工具。,指用卡车搬运。,有时因与大圆的记号不易区别，也有使用箭头记号（或 ）,7/18/2025,22,C.检查,指材料、零件、半成品或成品的品质特性或数量用方法加以检测，并将其结果与基准比较作为判别合格或不合格。,记号：,品质检查,数量检查,品质与数量的检查,7/18/2025,23,D.停滞,指材料、零件、半成品或成品在某一位置滞留或存储。,记号：,-,原材料、零件的存储,-,半成品、成品的存储,-,工序中的滞留。,有时为了区别于储存，也可以把工序中的滞留用半圆（）为记号。,7/18/2025,24,程序图记号之应用,大类,说 明,小类,说 明,说 明 例,类,物品受到本质或位置变化的单位工序,加 工,物品被变形、变质装配、分解的单位工序,第3加工工序,B零件的第5加工工序,加工中同时做产品检验,搬 运,变化物品位置的单位工序,男工搬运,卡车搬运,类,物品检验的单位工序,检 验,品质的检验,数量的检验,品质与数量同时检验,类,物品停滞时的单位工序,停 滞,材料的存储,半成品或成品的存储,工序间的滞留,加工中的暂时滞留,7/18/2025,25,程序分析调查项目,工 序,分 析 调 查 项 目,作业,批量大小、作业时间、准备时间、机械设备名称、工具卡、加工部位、作业者（性别、人数和条件）及其他有关加工事项,搬运,批量大小、搬运手段、搬运时间、搬运距离、搬运质量、装卸方法、工具、搬运工（性别、人数和条件）及其他有关搬运事项,检验,批量大小、检验部位、检验方法、检验设备、仪器、检验基准、平均不合格率、检验者（性别、人数和条件）及其他有关检验事项,停放,停放数量、停放时间、停放场所、容器放置方法、保管条件及其他有关停放事项,7/18/2025,26,程序分析研究事项,工 序,分 析 调 查 项 目,作业,研究作业目的，考虑是否能减少或合并加工工序,能否改变加工的作业方法，节省加工时间,能否改变工艺，使加工更合理,搬运,能否减少搬运次数和搬运距离,能否设置专门地搬运工，以减少技工的搬运,能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接,能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度,7/18/2025,27,程序分析研究事项,工 序,分 析 调 查 项 目,检验,能否减少检验次数,检验方法能否简化,能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间,能否更合理地确定检验时间和检验位置,停放,能否减少停放次数和停放时间,能否更有效地利用空间，减少储存占地面积,改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生,7/18/2025,28,工艺分析,工艺分析的意义,工艺程序图,工艺程序图的构成,工艺程序图的案例,7/18/2025,29,工艺分析的意义,工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象。,目的：改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺流程和作业现场的空间配置。通过严格的考查与分析，设计出最经济合理、最优化的工艺方法、工艺流程、空间配置。,手段：工艺流程图,7/18/2025,30,工艺流程图,工艺程序图仅作出程序中的“作业”，以及保证作业效果的“检验”两种主要动作，避免了图形的冗长和复杂，可以很方便地研究整个程序的先后次序。,7/18/2025,31,工艺流程图的内容,工艺流程的全面概况,各工序之间的相互关系,机器设备、工作范围,所需时间及顺序,工艺所需的时间,各种材料及零件的投入,工艺顺序,各项作业及检验的内容及生产线上工位的设置,原材料的规格和零件的加工要求,制造程序及工艺布置的大概轮廓,所需工具和设备的规格、型号和数量,7/18/2025,32,工艺流程图的构成,引入原料,（或零件）,在零件上完成很多的作业,引入物件,局部装配或加工,引入物件,局部装配或加工,局部装配或加工,引入原料,（或零件）,1,2,1,3,2,7/18/2025,33,工艺流程图案例,1接合器套2隔离垫圈,3销4隔离圆筒,5内部套圈6接合器帽,7盅套圈,7/18/2025,34,工艺流程图案例,7/18/2025,35,工艺流程图画法,绘制其工艺流程图时从右边开始，从上往下垂直地表示装配件中主要元件或零部件所进行的作业和检查，以,小时,计的单件时间标明在作业流程的左边。作业、检验的工艺内容表示在符号的右边。如果检验员是计时工作制，则可以不计算时间。,若有多个零件均从右向左，按其在主要件上的装配顺序，依次排列。符号之间的垂直短线约6 mm。,如有很多工作，需要分成几部分去分别处理，此时由一个主要程序分成几个分程序，通常是将主要的分程序置于最右边的一行，其余的依其重要性，自右向左依次排列。,7/18/2025,36,工艺流程图练习,开关转子装配图,由轴1、停挡2及模压塑料体3组成。,7/18/2025,37,轴为铜棒料，直径10mm,作业1：在转塔车床上车端面、肩面并切断（0.025h）,作业2：在同一车床上车另一端面（0.010 h）。此作业后，工件送去检查。,检查1：检查尺寸和表面粗糙度（不计算时间）。然后将工件从检查处送铣床。,作业3：在卧式铣床上跨铣端部的4个平面（0.070h）.交工件送往钳工台。,作业4：在钳工台去毛刺（0.020h）。工件送回检查处。,检查2：机械加工的最终检查（不规定时间）。工件送往电镀车间。,作业5：去除油污（00015h）。,作业6：镀镉（0008h）工件送回检查处。,检查3：最终检查（不规定时间）。,1）轴,7/18/2025,38,塑料体上已有与纵、横线同心的孔,作业7：在转塔车床上车两边，镇孔并铰至尺寸（0080h）。,作业8：在双轴台钻上钻横孔（放停档用）并去毛刺（0022h），送检查处。,图5-6开关转子的工艺流程图,检查4：检查最终尺寸与表面粗糙度（不规定时间）然后送至零件轴处。,作业9：把模压体装入轴的小端（0020h）。,2）模压塑料体,7/18/2025,39,停档由直径为5 mm的圆钢制成,作业,10,：在转塔车床上车出柄部，倒角并切断（,0,025h,）,作业,l1,：,在砂轮机上去除尖头（,0,005h,）。,送检查处。,检查,5,：检查尺寸与表面粗糙度。送电镀车间。,作业,12,；去除油污（,0,0015 h,）。,作业,13,：镀隔（,0.00 6h,）。,送检查处。,检查,6,：最终检查（不规定时间）检查合格后，送往成品零件部等装配。,作业,14,：将停档装入模压体（装配件）轻轻铆合，使其固定在位置上（,0,045h,）。,检查,7,：最终检查完成的部件（不规定时间）然后送成品零件库。,3）停档,7/18/2025,40,开关转子的工艺流程图,7/18/2025,41,工艺流程图案例,帽子,钢轴,轮子（）,车身,彩盒,注塑,去水口,检查,检查,入盒,检查,注塑,去水口,检查,注塑,去水口,检查,装配,装帽子,7/18/2025,42,工艺流程分析的具体做法,1.展开预备调查,预备调查的主要内容：,制品的产量（计划、实绩）,制品的内容、品质的标准,检查的标准,设备的配置,工程的种类,使用的原料,2.,制作工艺流程图,3.,测定各工序的必须项目，填入相应数值,参考作业流程分析测定项目参考表,7/18/2025,43,测定项目一览表,7/18/2025,44,分析测定项目,7/18/2025,45,整理测定结果,7/18/2025,46,制定工艺时间表,7/18/2025,47,作业分析,作业分析的意义,人机作业分析,闲余能量分析,联合作业分析,双手作业分析,7/18/2025,48,作业分析的定义,通过对以人为主的工序的详细研究，使作业者、作业对象、作业工具三者科学地组合、合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析，称为作业分析。,7/18/2025,49,作业分析的类型,根据不同的调查目的，作业分析可分为：,人机作业分析（含闲余能量分析）,;,联合作业分析,;,双手作业分析。,7/18/2025,50,人机作业分析,在机器的工作过程中，调查、了解在作业周期（加工完一个零件的整个过程称为一个作业周期或周程）内机器作业与工人作业的相互关系，以充分利用机器与工人的能量及平衡作业。,利用人机作业图，可将生产过程中，工人作业的手动时间和机器的机动时间清楚地表现出来。,7/18/2025,51,人机作业图的构成,以适当的线段的长短代表时间比例。如,1cm,代表,10min,等。,在纸上采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方为工人作业时的动作单元及垂线，在此垂线上按所取的时间比例，由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人作业时用实线（或其它方式）表示，空闲用虚线（或其它方法）表示，机器同样。,待人与机器的作业时间均已记录之后，在此图的下端将工人与机器的作业时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计，供分析时参考。,7/18/2025,52,人机作业图的构成,0.2,0.4,0.6,0.8,1.0,1.2,1.4,1.6,1.8,2.0,移开铣成件,用模板量深度,锉锐边,取新铸件,清洁机器,开动机器,空闲,精铣第二面,空闲,人,机,时间(min),7/18/2025,53,人机作业图的案例,7/18/2025,54,人机作业案例分析,空闲,空闲,拿起铸件，放上钻模，夹紧，放低钻头,准备进刀，时间0.5,在铸件上钻12.7的孔，,时间.5,抬起钻头，取出铸件放在一边，清除钻模的铁屑，时间0.75,空闲,2.5,空闲时间,1.25,工作时间,1.25,2.5,整个周期,3.75,工作,内容,利用率,1.25/3.75=33%,2.5/3.75=67%,比较项目,人的工作(min),机器的工作(min),人的工作(min),7/18/2025,55,人机作业案例分析,0.2,0.4,0.6,0.8,1.0,1.2,1.4,1.6,1.8,2.0,移开铣成件，用压缩空气清洁,在面板上用模板量深度,锉锐边，用压缩空气清洁,放入箱内，取新铸件,用压缩空气清洁机器,装铸件，开动机器精铣,空闲,精铣第二面,空闲,人,机,时间(min),项目,现行方法,改良方法,节省,工作时间,(min),人,1.2,机,0.8,空闲时间,(min),人,0.8,机,1.2,周程时间(min),2.0,利用率,人,60%,机,40%,单独工作,空闲,共同工作,工作：,铣平面,图号：,B239/1,产品：,B239铸件,机器：,4号立铣,速度：,80r/min,走刀量：,380mm/min,制作：,通力达,日期：,2000/08/18,7/18/2025,56,案例改善,单独工作,空闲,共同工作,项目,现行方法,改良方法,节省,工作时间,(min),人,1.2,1.2,-,机,0.8,0.8,-,空闲时间,(min),人,0.8,0.2,0.6,机,1.2,0.6,0.6,周程时间(min),2.0,1.4,0.6,利用率,人,60%,86%,26%,机,40%,57%,17%,0.2,0.4,0.6,0.8,1.0,1.2,1.4,移开铣成件,在面板上用模板量深度，成品,放入箱内，取新铸件置机旁,锉锐边，用压缩空气清洁,用压缩空气清洁机器，装铸,件，开动机器精铣,精铣第二面,空闲,人,机,时间(min),空闲,工作：,铣平面,图号：,B239/1,产品：,B239铸件,机器：,4号立铣,速度：,80r/min,走刀量：,380mm/min,制作：,通力达,日期：,2000/08/18,7/18/2025,57,改善示例,单独工作,空闲,共同工作,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,准备下一工件,装上工件,空闲,卸下工件,完成件放箱内,空闲,空闲,人,机,时间,被装上工件,加工,卸下工件,项目,现行方法,改良方法,节省,工作时间,人,6,机,6,空闲时间,人,4,机,4,周程时间,10,利用率,人,40%,机,40%,工作：,铣平面,图号：,B239/1,产品：,B239铸件,机器：,4号立铣,速度：,80r/min,走刀量：,380mm/min,制作：,通力达,日期：,2000/08/18,7/18/2025,58,改善一：,项目,现行,改良,节省,工作时间,人,6,6,-,机,6,6,-,空闲时间,人,4,2,2,机,4,2,2,周程时间,10,8,2,利用率,人,40%,75%,35%,机,40%,75%,35%,将“准备下一工件”,放在加工周期内进行,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,准备下一工件,装上工件,空闲,卸下工件,完成件放箱内,空闲,空闲,人,机,时间,单独工作,空闲,共同工作,被装上工件,加工,卸下工件,1,2,3,4,5,6,7,8,准备下一工件,装上工件,空闲,卸下工件,完成件放箱内,空闲,人,机,时间,被装上工件,加工,卸下工件,工作：,铣平面,图号：,B239/1,产品：,B239铸件,机器：,4号立铣,速度：,80r/min,走刀量：,380mm/min,制作：,通力达,日期：,2000/08/18,7/18/2025,59,项目,现行,改良,节省,工作时间,人,6,6,-,机,6,6,-,空闲时间,人,4,0,2,机,4,0,2,周程时间,10,6,2,利用率,人,40%,100%,60%,机,40%,100%,60%,将“准备下一工件”、,“完成件放入箱内”,放在加工周期内进行,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,准备下一工件,装上工件,空闲,卸下工件,完成件放箱内,空闲,空闲,人,机,时间,单独工作,空闲,共同工作,被装上工件,加工,卸下工件,1,2,3,4,5,6,准备下一工件,装上工件,卸下工件,完成件放箱内,人,机,时间,被装上工件,加工,卸下工件,改善二：,工作：,铣平面,图号：,B239/1,产品：,B239铸件,机器：,4号立铣,速度：,80r/min,走刀量：,380mm/min,制作：,通力达,日期：,2000/08/18,7/18/2025,60,有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一作业周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种：,1.增加其它工作,2.利用空闲时间多作业一台机器,项目,现行,改良,节省,工作时间,sec,人,25,机,54,空闲时间,sec,人,35,机,6,周程时间sec,60,利用率,人,42%,机,90%,工作：,车心棒外圆,图号：,B239/1,产品：,B239,机器：,L25,速度：,80r/min,走刀量：,380mm/min,制作：,通力达,日期：,2000/08/18,5,从料箱取材料,开动车床,空闲,3,3,35,空闲,空闲,人,机,时间,单独工作,共同工作,装上工件,自动切削,12,2,35,3,被卸下工件,10,15,20,25,30,35,30,45,50,55,60,将材料,装上车床,10,停止车床,2,卸下成品,放入成品箱,5,7,空闲,3,半自动车床车心轴外圆,一人双机改良,7/18/2025,61,工作：,车心棒外圆,图号：,B239/1,产品：,B239,机器：,L25+L26,速度：,80r/min,走刀量：,380mm/min,制作：,通力达,日期：,2000/08/18,一人双机改良,项目,现行,改良,节省,工作时间,sec,人,25,60,机1,54,54,机2,-,54,空闲时间,sec,人,35,-,35,机1,6,6,机2,-,6,周程时间sec,60,60,利用率,人,42%,100%,58%,机1,90%,90%,0,机2,-,90%,5,从料箱取材料,开动车床1,3,3,空闲,空闲,人,机1,时间,工作,装上工件,自动切削,12,35,3,被卸下工件,10,15,20,25,30,35,40,45,50,55,60,将材料,装上车床1,停止车床1,车床1卸成品,放入成品箱,7,空闲,3,3,空闲,空闲,机2,装上工件,自动切削,12,20,3,被卸下工件,7,至车床2,车床2卸成品,放入成品箱,从料箱取材料,将材料,装上车床2,开动车床2,至车床1,10,2,5,5,停止车床2,2,5,3,3,10,2,2,5,自动切削,15,7/18/2025,62,练习：人-机作业图,某人作业两台半自动车床，程序为：,进料：0.5min；,车削：1min；,退料：0.25min,此两台车床加工同一零件，能自动车削和自动停止。,试绘制此作业的人-机作业图。,7/18/2025,63,闲余能量分析,从前例可知：,工作周期未改变,一人作业双机,工作周期内完成2件,总产量增加100%,机器的空闲时间 机器闲余能量,工人的空闲时间 工人闲余能量,7/18/2025,64,机器闲余能量分析,机器,时间,加工,时间,装卸,时间,等待,时间,SMED,Line Balancing,VE/VA,7/18/2025,65,工人闲余能量分析,工人与机器数,机器1,机器2,机器3,机器4,机器5,工人,作业时间,机器运转时间,N=,L+M,L+W,N工人可作业的机器数,L装、卸工件时间,M机器工作时间,W工人从一台机器走到,另一台机器的时间,7/18/2025,66,练习：可作业几台机器？,装卸工件时间每台为1.41min/次；,从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min；,机器自动切削时间为4.34min.,N=,1.41+4.34,1.41+0.08,=,3.86,7/18/2025,67,联合作业,在生产现场，两个或两个以上的作业员同时对一台机器（一项工作）进行工作，称为联合作业。,联合作业分析的意义：,1 发掘空闲与等待时间；,2 使工作平衡；,3 减少周期时间；,4 获得最大的机器利用率；,5 合适的指派人员与机器；,6 决定最合适的方法。,7/18/2025,68,例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需6min；堆高机来回一次需3min。,仓,库,甲,板1,储运处,板2,机,乙,联合作业案例,7/18/2025,69,联合作业图,1,运板2,3,机,甲,时间,装板1,6,2,3,4,5,6,7,8,9,3,空闲,乙,3,空闲,6,装板2,3,空闲,运板1,3,项目,现行,改良,节省,工作时间,min,甲,6,乙,6,机,6,空闲时间,min,甲,3,乙,3,机,3,周程时间min,9,利用率,甲,67%,乙,67%,机,67%,7/18/2025,70,联合作业图改善,项目,现行,改良,节省,工作时间,min,甲,6,6,0,乙,6,6,0,机,6,6,0,空闲时间,min,甲,3,0,3,乙,3,0,3,机,3,0,3,周程时间min,9,6,3,利用率,甲,67%,100%,33%,乙,67%,100%,33%,机,67%,100%,33%,1,运板2,3,机,甲,时间,装板1,3,2,3,4,5,6,装板1,乙,3,装板2,3,运板1,3,装板2,3,7/18/2025,71,第二篇,新产品导入三阶段,7/18/2025,72,目 录,样品制作,试生产,批量生产,控制计划,特殊特性,过程能力,PE在各个阶段的职责,7/18/2025,73,样品制作阶段,样机评审,工程图样,S/C 特殊特性确定,控制计划,材料清单（BOM）,生产条件的策划,7/18/2025,74,样机评审,样机均应被评审以：,保证产品或服务符合所要求的规格和报告数据,保证对产品,/,过程特殊特性给予了特别的关注,使用数据和经验以建立初始过程参数和包装要求,针对任何相关问题、变异和成本影响与顾客进行沟通,PE,工程师及生产相关人员了解设计可实现性的最佳时机,PE,工程师之关注点：,设计、概念、功能和对制造变异的敏感度、制造,/,装配过程、尺寸公差、性能要求、零件数量、过程调整、材料处理,7/18/2025,75,工程图样,工程图样（设计加工图纸）：,工程图样应包括控制计划上确定的特殊,(,政府规定和安全性能,),特性,.,当没有工程图样时,PE,人员应就控制图样进行评审确定哪些特性影响装配、功能、寿命和政府规定的安全要求。,工程图样应被评审是否具有足够的信息以对每个零件进行全尺寸检查。,应能清楚地标识控制或基准,/,定位面，以便能为整个控制过程设计合适的测量工具和设备。,应评价尺寸的可行性，并与制造工业和测量标准保持一致。,7/18/2025,76,特殊特性,特殊特性：,研发技术人员应根据产品的性、经验数据、顾客的信息与要求关注制定产品的特殊特性明细表，以期在产品实现过程中加强控制。,特殊特性来源以下：,1,）基于顾客需要和期望分析的产品设想；,2,）可靠性目标,/,要求的确定；,3,）从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；,4,）类似零件的失效模式及后果分析（,FMEA,）。,PE,工程师应了解特殊特性清单，并给予适当的补充，设想过程中控制的方法。,7/18/2025,77,控制计划,控制计划是控制零件与过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个阶段：,样件：在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；,试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；,生产：在大批量生产中，将提供产品,/,过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。,7/18/2025,78,材料清单,PE人员应清楚材料清单以：,清楚产品的实现所依赖的材料明细,材料的规格、性能、材质是否变化,特殊特性应用在材料上的控制,不同材料在生产线上的预测,与其它机种的对比,预防错误的发生,7/18/2025,79,生产条件的策划,为支持产品实现必须的5M1E：,设备的准备：,PE,人员应策划并订购相应的生产设备、工具及辅助用具；,方法的准备：,PE,人员应与研发人员一起就产品的实现方法及操作标准进行策划，并参考以前类似的经验编制,QC,工程表、作业指导书等；,测试系统的准备：与品质保证人员一起共同对产品的过程实现性进行策划并设计测试仪器与系统；,操作环境的策划：,PE,应就产品的特性对生产车间进行策划：照明、温湿度、静电、防尘度等进行测试与准备；,人员的准备：,PE,人员应就产品的实现难度及特性值，充分掌握实现产品所需具备的人员技能、工艺要求并对人员进行相应的培训；,材料的准备：对于物料清单中的新规物料，,PE,应作为材料装配与生产的技术力量，参与对供应商现场的评估、材料的测试与考核工作。,7/18/2025,80,试生产阶段,过程流程图（Flow Chart）,过程指导书,初始过程能力研究（CpK）,包装评价（Package）,生产件的批准,7/18/2025,81,过程流程图,过程流程图：系统地提出了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人员变化的原因。,PE,工程师应对过程流程图进行分析，特别关注特殊特性的产生工位与控制检查工位，及其检查频度与方法，并列出特殊特性与制造工位的关系矩阵图。,PE,人同应根据相应的特殊特性与过程流程图确定场地平面布置图，确定检测点的可接受性、控制图的位置布局、仪器仪表的应用、中间维修站与不合格材料的贮存区，并且所有的材料流程图应与过程流程图相一致。,7/18/2025,82,过程指导书,PE人员在产品试生产阶段应制定或获得以下过程指导书：,失效模式及后果分析（,FMEA,）；,/,控制计划；,工程图样、性能规范、材料规范、检验标准、行业标准；,过程流程图；,/,场地平面布置图；,特性矩阵图；,/,包装标准；,过程参数；,/,生产者对过程和产品的专业技能与知识；,搬运要求；,/,过程的操作者,7/18/2025,83,初始过程能力,PE,工程师应对即将投入试生产的产品制定或获得一份初始过程能力计划，对特殊特性加以控制。,常用方法是直方图、控制图。,7/18/2025,84,包装评价,一般由多功能小组或研发中心设计并开发单个的产品包装，其包装要求应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变；,PE,工程师应对包装进行试验，并依据相应的试验标准，给同试验结果与报告。,所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除公司内部对包装方法的评价,;,7/18/2025,85,生产件批准,生产件在试产过程中必须获得批准，以保证由正式生产工装和过程制造出来的产品是符合技术要求与性能要求的；,生产件批准方法：供应商现场考核、材料样品试验、参与产品试产并验证、供应商谈判以期量产时产品质量的确保。,批准参与部门：研发技术部门,/,工程部门,/,品质保证部门等相关人员（,PE,是生产件批准的不可缺少的成员之一）,7/18/2025,86,批量生产阶段,过程能力,顾客满意,7/18/2025,87,过程能力,过程能力的研究是用来评价生产过程的变差大小；,控制图、直方图或其它统计技术应用于识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差；,要做到持续改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要解其普通原因并寻找减少这些变差源由的途径。,为提出并评审包括价格、时间进度和预期效果在内的改善方案。,7/18/2025,88,过程能力计算,7/18/2025,89,顾客满意,产品与服务的策划及试产所显示的过程能力并不能持续地保证顾客满意，所以量产阶段才是显示,PE,工程师的工作业绩与有效性的最好时机；,如何保证产品与生产过程的最顺畅、质量最完备、交货期最准确、作业员最熟练等一系列的效果均需要,PE,工程师去完成。,此阶段的纠正与预防措施及不断地解决问题与持续改进均是,PE,工程师带给公司与顾客的最好回报。,量产阶段的维持向上是每一个,PE,人员的最神圣最愉快的经历。,7/18/2025,90,第三篇,标准化管理,7/18/2025,91,目 录,PDCA,与,SDCA,标准的主要特征,产品标准化,工艺标准化,工时标准化,生产线平衡,7/18/2025,92,PDCA与SDCA,P,D,C,A,改 进,计划,查核,改进,执行,计划执行查核改进,S,D,C,A,改 进,标准化,查核,处置,执行,标准化执行查核处置,7/18/2025,93,维持和改进标准,S,D,C,A,P,D,C,A,S,D,C,A,P,D,C,A,时间,改 进,7/18/2025,94,标准的主要特征,代表最好、最容易与最安全的工作方法,提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法,提供了一个衡量绩效的方法,提供维持及改善的基础,作为目标及训练目的,建立成为稽查或论断的基础,防止错误再发生及变异最小化的方法,无需担忧熟练工人离开后没办法工作,7/18/2025,95,产品标准化,材料标准,工程,规范,标准,样件,结构标准,零件标准,7/18/2025,96,工艺标准化,工艺流程,工位加工,测试方法,现场布置,7/18/2025,97,工时标准化,标准时间,在对此项工作熟练的作业者，在良好的作业条件下，按照标准的作业方法和作业条件，以在精神和肉体方面都不勉强的前提下用一定的作业速度完成一个周期或一个单位的指定作业所必需的时间。,1）,标准作业条件,2,）标准作业方法,3,）标准作业能力,4,）标准作业速度,7/18/2025,98,工时标准化的目的,是,所有工作计划的基础,是作为检验工作成果的一个标准尺度,可用于估计成本价,可作为作业指导,不能将过去的成绩作为基础的标准工时，否则就把损失掩盖了。,7/18/2025,99,标准时间的构成,标准时间,=,正规作业时间,+,宽裕作业时间,=,正规作业时间,X,（,1+,宽裕系数）,宽裕时间是对生理的要求，疲劳恢复的时间，随机发生的不定期作业及现场管理所必要的间接作业的时间合计之后，对应平均每个单位的正规作业时间再计算而成的时间,7/18/2025,100,标准时间的构成,标准时间,正规作业时间,宽裕时间,主作业时间,开始、结束、准备、整理时间,生理需要时间,疲劳宽裕时间,作业宽裕时间,其它宽裕时间,主体作业时间,伴随作业时间,7/18/2025,101,正规作业时间计算,统计法：,a,经验估计法,b,实绩资料法,时间观测法：,c,使用秒表法,d,随机抽样法,e VTR,合成法：,f pts（,既定时间标准法,）,g,标准时间资料法,7/18/2025,102,经验估计法,由,具有丰富经验的人根据加工物或其图纸决定作业条件及时间的方法,多使用于诸如个别定货生产周期时间较长，重复性较少的企业,估计时间因人而异，因此缺乏客观性,7/18/2025,103,实际资料法,整理应用过去的实际时间的方法,实际资料的收集、统计、整理耗费时间,实际时间中有可能包含很多损失，因此很难说是真正意义是的标准时间,7/18/2025,104,使用秒表法,用,秒表直接地连续测定作业，把整理后的测定时间作为标准时间，既简单又可适用手任何作业，因此普及面很广,把测定时间变换成基准时间需要评估，但评估时不免带有观测者的主观性，因此稍欠缺客观性,如果没有进行作业，就无法设定标准时间，因此不可以须事前设定,7/18/2025,105,工作抽样法,以,运行分析的数据为基础，根据各要素作业的发生比率，期间投入的工时数和产量的关系决定时间的方法,主要针对作业方法，作业条件等不确定的作业，周期时间长的作业来设定时间,需要评估,7/18/202