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硫酸生产操作规程

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2020年5月29日
文档仅供参考
硫酸生产规程

山东海阳化工集团有限公司
二00九年八月

总控岗位作业指导书

1、岗位的任务
1.1岗位的任务
本岗位主要任务是监控DCS画面,对各项工艺指标及关键设备的运行情况进行集中操作,集中管理,集中显示。并随时向各协助单位,各分散岗位,根据系统工艺状态提出要求或发出指令,使之做出相应的配合动作,保证生产的正常稳定。
1.2 专责范围
本岗位设主操一名,总控操作工一名。主操对自己所属整个硫酸系统内的设备及工艺运行状况负全部责任,工作地点以总控室为主,现场为辅;总控操作工对自己所属区域的工艺运行状况及工艺参数的调节负直接责任,有权要求现场操作工做出相应配合操作。
2．工艺流程
原料工段
原料贮存天数按15天考虑,贮存量约为9000吨,根据当地的运输条件和装置要求及气候条件,仓库采用半封闭型仓库。
原料经桥式抓斗起重机送入料斗,经过板式给料机给料依次送入一级颚式破碎机、二级颚式破碎机进行破碎,破碎后的细料经过皮带输送机送入振动筛进行筛分,过筛后的合格细矿可直接送入沸腾炉前的高位贮矿斗,供沸腾炉使用或集中返料到矿库内成品料区堆存。振动筛过筛后的粗矿则经皮带输送机送至反击式破碎机进行破碎。破碎后的矿料用皮带输送机又返回振动筛进行筛分,形成”筛分—破碎”的闭路循环。
焙烧、排渣工段
合格原料(水分≤6%、S=～27%、粒度≥200目占50%等)经调速定量加料皮带机均匀加入沸腾炉。沸腾炉采用温度可调的扩大式沸腾焙烧,炉气经高温余热锅炉、旋风分离器、电除尘器等设备除下矿尘。渣、尘采用机械运输,渣、尘经冷却、增湿后送入矿渣堆场。在沸腾炉中,硫铁矿与炉前空气风机送来的空气在850～880℃左右以沸腾状态进行焙烧。由沸腾炉顶部出来的含SO2高温炉气～920℃进入余热锅炉,与沸腾炉内蒸发管束一并移热副产中压过热蒸汽。炉气经过余热锅炉除尘降温至～360℃,经旋风除尘器、电除尘器除尘后使尘含量降至≤0.2g/Nm3,温度降至约330℃进入净化工段。
沸腾炉排渣,由溢流口溢出流入浸没式圆筒冷却机,余热锅炉,旋风除尘器、电除尘器收集下来的尘,也送入圆筒冷却机 ,经冷却、增湿后,由胶带输送机送至矿渣堆场堆放,用汽车运出外售,或进一步加工成球团作为钢铁冶炼的原料等。
系统开车采用点火风机鼓风,用齿轮油泵从油罐抽油经加压后送至燃油喷嘴,与空气混合充分后燃烧,将沸腾炉预热。
净化工段
采用高效、成熟可靠的”空—动—填→电→电”的绝热蒸发封闭稀酸洗涤净化工艺流程,配置为”空冷塔、动力波洗涤器(即高效逆喷洗涤器)、填料洗涤塔、一级电除雾器、二级电除雾器”流程。
烟气～330℃进入空冷塔与喷射出的～15%稀酸相接触,经绝热增湿洗涤,洗去其中的大部分三氧化硫等杂质后,炉气中大部分矿尘被洗涤进入稀酸中。经过气液分离后的～68℃气体进入高效逆喷洗涤器再次洗涤,炉气温度降至～62℃,经空冷塔、高效逆喷洗涤器两级洗涤,烟气中热量是由显热转换成潜热,烟气中热量并未移走。然后再进入填料洗涤塔移走热量冷却,从填料洗涤塔出来的烟气绝大部分杂质已被清除,同时烟气温度降到40℃左右。经过两级高效塑料电除雾器除去酸雾,使烟气中的酸雾含量降至≤0.005g/Nm3。净化后的烟气送往干燥塔。
空冷塔稀酸循环泵出口的浓度～15%、温度～62℃稀酸少量送至脱吸塔(塔槽一体)以脱除其中溶解除的SO2,大量的稀酸被打到空冷塔顶部用于喷淋洗涤,从空冷塔流出的稀酸进入斜管沉降器进行液固分离,清液返回稀酸系统以便循环使用。为降低循环稀酸中的酸浓和含尘、As、F等有害杂质,从斜管沉淀器底部放出少量带泥浆的污酸用渣浆泵送至污水处理系统,同样经脱吸后的稀酸流入稀酸槽经稀酸输送泵也送至污水处理系统,一并经石灰乳中和处理后达标排放。
净化工段三级洗涤均有各自相对独立的稀酸循环系统。填料洗涤塔下部稀酸循环槽的稀酸约51℃,用填料洗涤塔稀酸循环泵送出,经过稀酸板式换热器与30℃循环水进行热交换,约38℃稀酸进填料洗涤塔,将气体温度降至～40℃进二级高效塑料电除雾器。
为维持净化工段稀酸循环槽的液位,往填料洗涤塔下部稀酸循环槽(塔槽一体)补充一次水,填料洗涤塔稀酸循环槽的多余稀酸串至高效逆喷洗涤器稀酸循环槽(塔槽一体)内,其槽内多余的稀酸经过它的稀酸循环泵一部分打到空冷塔稀酸循环槽,大部分进入高效逆喷洗涤器洗涤。电除雾器除下的稀酸及电除雾器冲洗水均流至空冷塔稀酸循环槽,以维持各自循环槽的液位平衡。脱吸后的稀酸经稀酸贮槽,经过稀酸输送泵送至污水处理系统,经石灰乳中和处理后达标排放。空冷塔单独设有稀酸循环槽,高效逆喷洗涤器及填料洗涤塔均采用塔槽一体结构,落地式布置,能够减少占地面积、降低了稀酸循环泵的扬程,同时还大大降低了土建费用,节约了施工周期。为保护净化系统的主体设备,特设置安全高位槽,经过空塔出口气温与安全高位槽出口水阀联锁来保护下游设备和管道。
由于净化工段为负压操作,为防止气体管道及设备抽坏,在第二级电除雾器后设置了安全水封。
净化工段工艺管道选用耐腐、优质材质。净化工段烟气管道采用玻璃钢,稀酸泵出口的带压管道采用Q235+PE,设备出口自流管道采用增强聚丙烯材质,在稀酸泵进、出口设有补偿器,方便安装检修。稀酸阀门采用衬四氟阀门等。
转化工段
采用普遍采用的”3+2”式两次转化工艺,换热系统采用高效低阻力换热器,换热流程采用适宜的Ⅲ、Ⅰ—Ⅴ(Ⅳ)、Ⅱ流程,全转化系统采用应力消除设计和装配,总转化率≥99.7%,尾气中SO2含量≤320PPM,低于国家环保标准排放。
干燥后的SO2气体经SO2鼓风机加压后,依次经第Ⅲ换热器壳程、第Ⅰ换热器壳程预热至420℃进入转化器第一段催化剂层进行转化,经反应后,温度升至约582℃经过第Ⅰ换热器管程进行热交换。冷却后的反应气温度降至460℃进入转化器第二段催化剂层进行氧化反应,温度升高至约507.5℃后,经过第Ⅱ换热器管程降温至440℃,进入转化器第三段催化剂层进行氧化反应,温度升高到约452℃后,经过第Ⅲ换热器管程和热管省媒器后温度降至约168℃,送至第一吸收塔。第一吸收塔内用98％浓硫酸吸收其中SO3,未被吸收的气体经过塔顶的丝网除沫器,再依次经第Ⅴ、第Ⅳ(管程)、第Ⅱ换热器壳程换热,气体被加热至430℃进入转化器第四段催化剂层进行氧化反应。温度升至约447.5℃经过第Ⅳ换热器壳程,反应气被降温至420℃后进入转化器第五段催化剂层进行氧化反应。温度升至约422℃经过第Ⅴ换热器管程,反应气被降温至约155℃进入第二吸收塔,塔内用98％硫酸吸收炉气中SO3后由尾气烟囱放空。
为转化器的开工升温,在转化器一层、四层气体进口处分别设置了升温电炉。
为了调节各段催化剂层气体进口温度,设置了必要的副线和阀门;副线阀门为手动和电动调节蝶阀。本装置在转化的一、四段采用电动调节阀,以调节进转化器一、四段温度。
转化器:转化器隔板、顶盖及气体分布板材料为304不锈钢,篦子板及立柱材料为耐热铸铁,转化器内壁触媒部分内衬耐火砖,其它部分内衬113mm保温砖。
转化工段烟气管道采用Q235,在转化器一段和二段出口采用304不锈钢,同时转化工段烟气管道设有膨胀节,消除热应力。
转化系统设备及管道的外保温,采用海泡石(复合硅酸盐)保温至设计规定厚度,再用铁丝网和20×0.5钢带捆扎固定,外用δ=20～30mm膏状海泡石抹面后,外包δ=0.8mm彩钢板防水。其它外露金属设备和管道刷防腐漆二遍,高温外露设备刷耐高温油漆二遍。
干吸工段
采用高效、低阻力复合型球拱、76mm阶梯环填充塔,塔内设新型管式分酸器(28点/㎡)和两层合金丝网除沫器。流程采用”塔—槽—泵—器—塔”的循环流程;酸泵采用高效耐用的LSB;冷却器采用高效耐用的新型阳极保护浓酸(316L合金)冷却器。
经净化后的烟气入干燥塔内,用93%硫酸喷淋干燥,使炉气中的水分降至0.1g/Nm3以下,经金属丝网除沫器除沫后,用SO2鼓风机送入转化工段。
从转化器三段出来的转化气经换热降温后进入第一吸收塔,用98.3%H2SO4吸收SO3后,经金属丝网除沫器除沫后再进入转化器四段、五段进行第二次转化。
从五段出来的二次转化气进入第二吸收塔,用98.3%H2SO4吸收SO3后,经过金属丝网除沫器除沫后直接送入由总标高60m的尾气烟囱排放,排放尾气低于国家规定的排放标准。
在二吸塔出口至尾气烟囱之间的管线上增设旁路即尾气吸收处理系统,若制酸系统尾排指标不好时,尾气吸收设备运行,尾吸采用碱吸收,吸收效率高,应付能力强,原料用量少,吸收液便于处理。
干燥酸、一吸酸和二吸酸的热量,经过各自的阳极保护管壳式酸冷却器冷却。干吸系统经过串酸、加水和产出成品酸来维持各塔循环酸浓度和循环槽的液位。
干燥与二吸冷却循环水并联换热后进入一吸酸冷却器换热,从一吸酸冷却器出来的循环水进入循环水站冷却。
93%或98%成品硫酸分别由干燥塔或吸收塔循环泵出口引出,送入成品酸阳极保护冷却器后进入酸计量槽计量。或经过地下槽产出,经电磁流量计计量后,送往贮酸罐作为成品。
干吸工段浓酸管线材料为低铬铸铁,阀门采用衬F46和少量的不锈钢,垫片均为F4包覆垫,浓酸循环泵选用大连长城泵。
成品工段
本装置设置～3000吨/台的贮酸罐总计2台,贮酸量按13天计。
来自干吸工段的经计量的98%成品酸送入贮酸罐贮存。成品酸从贮酸罐经成品输送泵送入装酸高位槽直接装汽车运出。
开车用母酸由成品酸泵送入干吸工段酸循环槽。
2.2主要设备简述
(1) DCS系统:对整个硫酸系统的生产工艺中的数据进行处理和显示,还要进行集中管理的一套控制系统,它由两台工业计算机和多路卡件组成的。
(2)电源开关柜:UPS供给的220V稳定电压进入开关柜,经开关柜各分支开关送给所需各用户的电压,根据标准,进行供电,以备瞬间掉电时仪表电和处理系统应急之用。
3、操作方法
3.1开车
3.1.1 UPS运行正常,各项功能切换灵活,输出电压各项指标符合供电标准。
3.1.2 检查总控室仪器、仪表是否处于备用状态,上位机其卡件,现场调节阀应处于自动状态,手动操作上位机调节器输出由有0-25-50-75-100%,100-75-50-25-0%变动,检查调节阀动作是否灵活,阀位与调节器输出是否相符。
3.1.3协调各岗位根据各岗位的操作规程进行操作。

3.3 正常停车
3.3.1在停车前进行减负荷生产并置换4—6小时后停车。
3.3.2在接到停车通知后,按程序进行系统停车。
3.4事故处理
3.4.1突然停电
(1)先对蒸汽系统进行保压,手动关闭蒸汽调节阀门和各喷水减温的水阀以及喷水减温减压的蒸汽调节阀。然后通知公司停车
(2)通知焙烧和转化利用蒸汽的余压将硫磺管线处理完毕,同时通知熔硫岗位将液硫泵和精硫泵处理出来,根据停电的时间对大炉清渣处理。
(2)关死干吸岗位的各个加水阀,确保阀门不泄漏。
(3)通知转化岗位根据情况对系统进行保温。
(4)通知电工迅速检查停车原因,查后马上开车。
4、安全技术规则
严格按照DCS的操作规程进行认真仔细操作,按工艺要求进行控制,在巡检时及时发现问题及时处理问题。
5、岗位责任制
5.1交接班制度:执行厂发<十交五不交制度>
5.2岗位操作规程上所规定的严格操作。
5.3设备维护保养制度
5.3.1、保持操作台、微机干净
5.3.2、禁止随便开启操作台前后门
5.3.3、禁止随便重启微机
5.3.4、画面切换不要太频繁
5.3.5、避免快速连续点击某个按钮
5.3.6、禁止随便退出登录或退出系统
5.3.7、禁止一切与DCS无关的盘片在微机上使用
5.3.8、DCS出现故障后及时通知本单位仪表工处理
5.3.9、不要随便触摸显示器屏幕
5.3.10、不要随便动显示器面板上的按钮。
5.4巡回检查制度,每小时进行一次巡检,及时处理和发现问题。
5.5质量检查制度
5.5.1与质检中心配合,每班对酸浓、炉水、气浓、转化率、成品酸、循环水水质、脱盐水水质等进行化验分析,以便指导生产。

原料工段
1、工艺流程图

2、主要设备:
3、岗位任务
用本岗位各个设备,将硫铁矿进行配料、破碎和筛分,向焙烧岗位提供含硫稳定、含水稳定,粒度稳定而且数量足够的合格矿。
4、管理范围
硫铁矿货场,原料厂房,至成品矿库内的一切机械,电气设备,工具等,均属原料岗位管理。
5、工艺指标
含硫:≥27% 矿粒度≤4㎜ ≥200目占50% 矿含水≤6%
矿含砷≤0.1% 矿含氟≤0.2% 无铁、砖块等杂质。
粒度:百分之百经过8%筛网。
6、开车

1)、开车前应对运转设备进行认真检查,确保设备完好,设备不得带负荷起动。
2)、开车顺序原则上是从后向前开。6号输送带—、二级振动筛—、5号输送带—、4号输送带—、反击式破碎机—、3号输送带—、一级振动筛—、2号输送带—、鄂式破碎机—、1号输送带—、刮板链条机
7、停车
1)、停车前应做好联系工作。
2)、停车原则与开车反之,由前向后。
3)、每天工作完毕应做到各设备内无积矿,设备周围无杂物,做到工完料净场地清。
8、不正常情况及其自理办法
不正常情况
原 因
处理方法
1、减速机有异声
1、缺油
2、润滑油太脏
3、地脚螺栓松动
4、齿轮磨损
1、适当加油
2、清洗更换机油
3、重新校正,坚固地脚螺栓
4、准备备件更换
2、开关或电机发热
1、有灰尘
2、接触不良
3、走单相
请电工检查处理
3、破碎机堵塞
1、上矿量太多
2、矿潮湿
3、内部有异物堵塞
1、调节上矿量
2、适当调节配矿
3、停车清理
4、破碎机有异声
1、反击板损坏
2、内有异物
3、轴承损坏
1、更换反击板
2、停车检查清理
3、更换
5、振动筛振动频率变慢
1、弹簧破损
2、负荷过重
3、传动皮带松动
1、更换弹簧
2、减少矿量
3、调节或更换三角皮带
6、皮带机跑偏
1、皮带机下有积矿
2、托滚不灵活或损
坏
3、输送皮带松动
1、停车清理
2、清理工更换托滚
3、调节皮带
9、正常操作要点
1)将按要求配好的矿均匀地加鄂式破碎机。
2)随时注意胶带输送机和其它设备的运转情况,电流的变化情况,如有反常,应及时检查处理。
3)胶带输送机如有走偏,应及时校正。
4)经常注意鄂式破碎机、反击式破碎机的运转以及电流的变化情况,加强对各电动机温度的检查。 5)严格遵守开停车顺序,防止设备堵塞或矿料溢出。 6)经常注意筛面漏料情况,如有损坏,应及时修补或更换。 7)筛面上的杂物(如木块、铁件)应及时挑出。 8)经常注意成品料斗贮料情况,必须做到上料不益,出料不堵。
岗位责任制
一、原始记录
1、每天与化验室联系记录入库原料含硫、含水及有害杂质的含量。
2、正确记录每天用矿量和配矿量,生产产量。
3、及时了解并记录每天入炉矿的含硫、含水、粒度等指标的控制情况。
4、及时认真记录设备运转、操作和检修的情况。
二、设备维护保养
1、保持各设备处于正常润滑状态,定期给轴承、变速箱加规定号数的机油、黄油,不使轴承、变速箱缺油或加油过多。
2、经常打扫,擦拭传动设备上的灰尘,防止灰尘侵入和沾附在传动设备内外,损坏设备及另部件和影响其散热。
3、皮带机跑偏要及时调整,托滚、头轮、尾轮要经常检查。
4、要经常检查振动筛的筛网,筛框,溜槽的磨损情况。
三、巡回检查
1、经常检查大倾角皮带运输机,振动筛,破碎机设备运转时有否磨擦、抖动。轴承有无发热,减速机有否漏油、缺油现象。
2、经常检查振动筛筛网是否破损。
3、经常检查反击式破碎机反击板磨损情况。
4、各运转设备及部件在运转时,若出现异声,要立即停车清理查明原因。

焙烧工段
1、工艺流程

2、岗位任务
将原料岗位送来的合格硫铁矿,经过沸腾炉烧出含二氧化硫的炉气,以供硫酸生产用。焙烧所产生的矿渣有排渣系统经过冷却降温送入矿渣堆场。
3、管理范围
上料皮带机、沸腾炉加料斗、圆盘喂料机、喂料皮带、沸腾炉、炉前鼓风机、排渣冷却滚筒、除渣输送机、电除尘器、以及所属的管道仪表,电气设备建筑物等。
4、操作指标
1)、沸腾层温度:850-950℃
2)、炉底压力:10500-1 Pa
3)、炉顶压力:50-----100Pa
4)、沸腾炉出口炉气二氧化硫浓度12.0----12.5%
5)、渣尘残硫≤0.5% 6)、入炉矿含硫量≥27% 7)、入炉矿含水量≤6% 8)、入炉矿含Pb+Zn≤1% 9)、入炉矿含As+F≤0.1% 10)、入炉矿含碳≤1%
5、烘炉
烘炉目的: 主要为了除去筑炉或修炉过程中耐火材料与缝隙中多余的水分。因此烘炉工作同炉体结构、使用的材料、制作方法不同等而不一样。
一般来说要烘除炉内多余的水分,是指这三部分水,一是游离水,二是结晶水,三是残余结合水。根据有的单位试验表明,当烘炉温度达到100℃时,就有水排出来,这就是游离水或者说是机械水。结晶水要使炉温达到350℃左右才排出3,而残余结合水要到650℃左右才能排出。因此以根据这个情况就能够制定出烘炉升温曲线,来指导烤炉工作。假使炉子不经过这个烘炉程序,而一下子在高温下运行,则由于水分突然大量蒸发,炉体会出现大量裂纹,造成松散或者倒塌甚至可能发生爆炸的危险,直接影响炉子的使用寿命。
烤炉的进度,根据各炉的情况来制定。大型炉有的要烤十天至两个星期。烘炉的提温快慢和恒温的时间长短,主要是由于一定的水量需要有一定的蒸发时间来决定的。具体进度的长短可根据炉出口气体中的水分测定,分别情况而适当变化。
烘炉准备工作。
①准备木柴约100吨,引火柴油,棉纱少许。
②沸腾炉炉顶盲板烘炉期间不要上紧,以便排水蒸汽,做好防雨措施,烘烤结束盲死。
③盖好沸腾炉加料口,打开炉子出口管道排气。
④待风帽安装好,耐火层浇灌后养护三天,在风帽上部铺钢板或耐火砖,避免烧坏风帽。
⑤通知仪表工检查校好仪表。
沸腾炉的烘炉与锅炉同步进行,但以沸腾炉为主。沸腾炉的烘炉温升情况,以每小时10度进行,升到150度左右时,恒温24小时,目的是让沸腾炉内的机械水蒸发,再以每小时10度进行,升到350度时,恒温36小时,目的是让沸腾炉内的结晶水蒸发出,再以每小时10度升温,升到650度时,恒温48小时,目的是让沸腾炉内的残余结合水蒸发出,恒温后,算烘炉结束,这时有自然降温,也有以每小时20度的速度降到自然温度的,这要看当地气候情况而定。也能够根据下面的升温曲线来升温:
上 部 温 度
(℃)
升 温速 度
(℃/小时)
温 度波 动
(℃/小时)
时 间
(小时)
备 注
常温～240
10
±15
24
脱出游离水
250
恒温
±15
24
250～350
10
±15
24
脱结晶水
350
恒温
±15
24
350～650
10
±15
24
脱残余水
650
恒温
±15
48
650～900(950)
10
±15
30

900～1000
10
±15
24

自然降温
10
±15
72～96

在沸腾炉烘炉时,锅炉也同时进行,烤炉初期,因烟气水汽大、温度低,不宜将烘炉气引入锅炉内,应直接放空。当烟气温度大于100℃的时候,烟气中看不到白色气体是,能够将烟气直接引入锅炉升温,升温前,先加水,加水水位不要太高,一般只到最低水位线即可,然后根据升温情况,加入煮炉的药剂,以后基本以沸腾炉为主了。
安全注意事项
①烘炉期间,沸腾炉周围不得堆放易燃易爆物品。并准备好水管及消防器材。
②操作人员要着装上岗。
③夜间要有足够照明。
6、开停车操作方法
A点火前的准备工作。
(A)清理炉膛,空气室、捣通风帽孔眼,清理旋风除尘器、排渣室无堵塞。
(B)锅炉烘炉、煮炉都已合格完毕,电除尘器震打空试也已完毕,除渣系统也都调试合格。
(C)准备好柴油,齿轮油泵试运转并向高位油贮槽供油,检查低压油喷嘴。

(D)检查空气鼓风机油位置是否正常,皮带加料机减速机油位是否正常,并试运转。
(E)准备足够的矿料,含硫6—18%、含水≤4%、全部经过3-3.2毫米筛网,作为点火底料备用。

B点火开车
(A)向炉内铺底矿400-600毫米高、整平,封好炉门,盖好加料口,打开炉子放空烟筒。
(B)做冷沸腾,启动空气鼓风机,逐步开大风量约5分钟,停下空气鼓风机,从观察孔检查炉内料面是否平整。
(C)接到后系统已做好生产通知后,沸腾炉开始点火。
(D)沸腾炉点火方式:启动炉底风机向油喷嘴送风,点燃油喷嘴向炉内喷火,保持炉内明火,约半小时左右,逐渐加大炉底风量,视沸腾层底层温度调节风量,油量,炉底温度达700℃以上时可向炉内投料。停止喷油,开始向净化岗位,转化岗位通气。
(E)开车通气时,应密切注意炉温,炉底压变化,与净化,转化岗位密切配合,逐渐加大风量直至达到正常操作条件。
(F)检查排渣、排灰是否畅通,人孔手孔有无漏气,做到有堵必通、有漏必堵,渣灰颜色棕红。
C 短期停车

(A)停车前应先与转化岗位联系,同时通知锅炉、发电、净化、转化干吸岗位做好停车准备,停车前炉层温度不得大于920℃
(B)与转化岗位协调好,采取负压停车,先停炉底风机,随即停主鼓风机,盖好加料口。
(C)停车后要注意炉内温度变化,做好停车记录。
D长期停车
(A)接到值班主任或班长通知后,进行负压停车。
(B)逐步减少投矿量,使炉气中二氧化硫浓度慢慢地降低,当加料斗矿用完时,炉温降至200℃以下时,即可通知转化岗位停车。
(C)打开炉子放空烟囱,开启动空气鼓风机,尽可能地将炉内矿渣排出炉外,当炉温降到200℃左右时,停空气鼓风机,打开炉门,扒出矿渣再封好炉门,启动空气鼓风机继续降温。
(D)把温度降至100℃左右时,可停止冷吹,停空气鼓风机,打开炉门,自然降温,准备清炉子。
(E)停下滚筒排渣机,停星形排灰阀及刮板输送机等。
(F)沸腾炉暂不检修,应采取自然降温。
E紧急停车
(A)停止加矿,停止炉底风机,关闭进出口阀门。
应立即通知转化及有关岗位做好相应的处理,并报告班长、值班主任和调度室。
(B)注意观察炉内各点温度的变化,每小时做一次各点温度的原始记录。
(C)主鼓风机跳闸紧急停车。
应立即停止向炉内投料,紧急停炉底风机,避免环保事故发生。
7、紧急停车的条件 (A)输矿设备发生的,贮料斗内又无矿,短时间无法排除故障。
(B)炉底风机或SO2风机跳闸、发生故障且备用设备不能使用。
(C)沸腾炉内发生严重结疤,冷却管等损坏,无法维持正常生产时。
(D)系统出现紧急情况,非紧急停车不可。
8、不正常情况及处理方法
编号
不正常情况
原 因
处 理 方 法
1
升温时底层温度不上升
1、热电偶故障;
2、风量偏低,内部沸腾状况不好;
3、油量偏小
1、通知仪表工检查、修理;
2、适当加大风量;
3、加大油量。
2
炉内产生冷灰
1、矿粒度变粗;
2、空气鼓风机风量过大。
1、检查原料筛网是否损坏;
2、调整风量,适量提高炉底压力。
3
炉温普遍上升
1、断料;
2、矿变干;
3、矿含硫量增变;
4、热电隅及仪表失灵。
1、依炉温和SO2浓度调节加矿量;
2、适当减矿;
3、通知仪表工检查修理。
4
炉温普遍下降
1、矿含水量增高;
2、矿尘掺配过多;
3、矿含硫量下降;
4、热电偶仪表失灵。
1、采取措施降低含水量;
2、适当减少焙尘掺配置;
3、通知与原料岗位适当配矿;
4、通知仪表工检查修理。
5
炉温有个别点变化
1、热电偶故障;
2、热电偶套管坏;
3、炉内有移动块料;
4、炉内有堆积、结疤。
1、通知仪表工检查修理;
2、适当提高炉底压力;
3、停车清理。
6
炉气SO2浓度
上升
1、投矿量增多;
2、矿含硫量增高;
3、主鼓风机抽气量变小;
4、转化岗位分析有误差或分析仪器漏气或自动分析指示失灵;
5、空气鼓风机风量变小。
1、适当减少投矿量;
2、通知原料岗位调整好矿含硫量;
3、适当调炉底和转化风量;
4、与转化岗位联系检查并重新分析,通知仪表工检查修理。
7
炉气SO2浓度下降
1、断矿;
2、投矿量减少;
3、矿含硫量降低;
4、焙烧岗位,净化岗位,电除尘岗位漏气;
5、空气鼓风机风量过大;
6、主鼓风机抽气时过大;
转化岗位分析有误或分析仪器指示失灵。
1、排除断矿故障;
2、适当增加投矿量;
3、通知原料岗位调整配矿;
4、检查,堵漏;
5、减少空气鼓风机抽气量;
6、减少主鼓风机抽气量;
7、通知转化岗位重新分析,通知仪表工检查修理。
8
下料口严重正压冒烟
1、主鼓风机抽气量不足;
2、空气鼓风机风量过大;
3、尘斗、旋风及烟道堵塞;
4、系统设备管道有严重漏气;
5、电除雾器安全水封被抽;
6、净化岗位的脱气塔吸入气量过大;
7、水箱漏水。
1、与转化岗位联系适当调整风量;
2、适当调整炉底风量;
3、检查判明堵塞部位,停车清理;
4、检查堵漏;
5、立即加水注满安全水封;
6、适当调节。
9
炉底压力增高
1、炉底风量过少;
2、风帽小孔堵塞或部分眼烧坏;
3、投矿量增多;
4、炉内产生冷灰,大颗粒沉积。
1、适当增加炉底风量;
2、停车清理或更换;
3、适当减矿;
4、检查原料振动筛网,如破损应立即更换,适当增加炉底风量,并提高床层逐渐带走大颗粒。
10
下料口堆积
1、入炉矿水分太高;
2、局部风帽烧坏;
3、炉内结疤。
1、与原料岗位联系调整好配矿水份;
2、停车清理检查风帽;
3、停车清理。
11
炉低压力下降
1、断矿;
2、空气鼓风机风量过大;
3、炉内结疤穿孔。
1、排除断矿故障;
2、适当调节;
3、停车处理。
12
皮带加料机故障
1、跑偏;
2、撕坏,烧坏。
1、调整;
2、紧急停车抢修。
13
排渣滚筒上下窜动
1、托轮安装倾斜;
2、筒体变形。
1、重新调整。
2、校正或更新。
14
各处轴承温度升高
1、轴承缺油;
2、轴承内有污垢;
3、轴承内卡住。
1、检查加油;
2、折开清洗加油;
3、检查调整。
15
齿轮有强烈冲击声
1、齿轮的侧向间隙过大
1、调整或更换
16
齿轮有周期的噪声
1、齿轮不正;
2、齿轮顶间隙过大。
1、调整;
2、调整齿轮、吻合间隙。
17
小齿轮与大齿轮吻合不好
托轮磨损
根据情况车削式更新
18
滚筒振动
1、托轮装置与底座联接被破坏;
2、托轮磨损。
1、校正检测;
2、调整或更新。
19
滚筒出口矿渣矿尘温度过高
1、水量不足;
2、滚筒转速过快。
1、适当加大水量;
2、适当调整转速。
20
滚筒跳闸
1、电器故障;
2、滚筒转速过低,滚筒内物料过多。
1、通知电工检查;
2、适当增快滚筒转速。
9、正常操作要求
A 每班与原料岗位联系,了解原料矿成份含硫、含水和粒度情况。
B 经常与净化、转化、干吸、锅炉岗位了解系统阻力、气浓和酸雾指标等情况。
C 保持供矿正常,注意下料口不堵塞,不断矿,保持成品贮斗有矿。
D 投矿量变动范围不应太大,保持炉子稳定操作。
E 注意炉温度变化情况,发现异常情况应查明原因进行处理。
F 控制沸腾炉在微负压下操作,发现加料口正压冒烟应查明原因进行处理。
G 注意炉子排出的矿渣、矿灰颜色。
H 按规定做好入炉矿取样、矿渣残硫取样工作,每班分析一次。
10、安全规则及注意事项
A 点火升温按操作规程进行。
B 按规定着装,戴上安全帽。
C 空气鼓风机进口防护网要完好。
D 保持空气鼓风机、电动机的清洁,擦试风机、电机时工作服紧身扣扎好,女同志长发要藏入工作帽,不得戴手套也不准使用湿棉纱。严禁直接擦试转动部位。
E 沸腾炉、炉气冷却器、旋风除尘器、排渣滚筒四周严禁堆放易燃、易爆物品。
F 当炉子结疤时,人应在炉外打疤,如要进炉,必须落实安全防范措施,穿戴好劳动保护用品。
G 转动部分的安全罩上好,才能开车
H 停车清理设备,管道积灰时,要采取防范措施,以免热灰伤人。
岗位责任制
一、原始记录
1、按规定每小时认真记录一次.要求数据准确.字迹清楚工整.不得涂改,不得伪造记录。
2、设备的开停车,故障,操作等问题,应及时记录清楚。
3、将上一班数据加以平均。
二、设备的维护保养
1、空气鼓风机,皮带加料机,星形排灰阀,排渣滚筒的减速机要保持一定的油位。
2、负责本岗位设备的正常维护工作,要求不堵不漏处于良好状态。
3、运转设备发现有异声和发热现象,要及时检查和反映。
4、电动机不准带负荷启动,也不准超负荷运行,外壳温升不得超过电动机规定的要求。发现不正常情况应立即找电工检查并向上级报告。
5、发现仪表失灵或损坏,及时通知仪表工检查修理。
6、及时做好当班设备,管道,阀门等小修工作。
三、巡回检查
1、经常检查沸腾炉各点温度,压力,电动机电流变化是否在要求之内。
2、经常注意皮带加料机的运行情况,皮带是否跑偏,打滑,减速机是否缺油等。
3、经常注意沸腾炉贮料斗下料情况,应保持其畅通,沸腾炉下料口处应无积矿。
4、每小时检查一次炉气冷却器,旋风除尘器的下灰管有否堵塞.漏气,发现问题及时处理。
5、每小时对星形排灰阀,排灰滚筒,排渣滚筒的运行情况检查一次。
(1)托轮轴承,挡轮轴承等是否发热缺油。
(2)减速机,变速箱是否发热缺油。
(3)传动齿轮有无损坏。
(4)下渣口,受料箱是否畅通。
(5)渣尘出口温度是否偏高。
(6)电动机是否发热。
四、联系汇报
1、加强与原料岗位联系,了解原料矿的含硫、含水和粒度等情况。
2、加强与锅炉、净化、转化、干吸岗位联系,了解系统阻力、气浓、酸雾、水份和产量情况。
3、发现操作、设备、电气、仪表、安全等方面的问题,应及时向班长或分厂汇报,以便采取紧急措施。
五、安全卫生
1、严格执行安全生产法规,规则和有关注意事项。
2、消防器材要定期进行检查,保持处于良好状况。
3、按规定着装上岗,劳动防护用品要用好。保管好。
4、每班应对本岗位所管设备、仪表、平台、操作室进行卫生扫除一次,保持清洁,整齐。所用工具与下一班交接清楚。

废热锅炉操作规程
1、岗位任务
负责回收硫铁矿制酸工艺生产过程中产生的大量余热,制造出发电工序所需的合格过热蒸汽。同时解决沸腾层冷却和炉气冷却的问题。
2、管理范围
自废热锅炉进SO2气体管道至发电工序上的压力表、水位计、排气管、排污管、水管、加药泵、给水泵、除氧器、汽包、锅炉本体(包括沸腾炉内蒸发管束)等。
3、工艺流程
来自除氧器的脱盐水经省煤器加热后,进入废热锅炉被高温SO2气体加热制成4.2Mpa、255的饱和蒸汽。经汽包出来的主流汽体,依次进入低、高温过热器升温达到温度为450℃,压力3.82Mpa过热蒸汽,送入发电工序进行发电。
5、操作控制指标
(1)过热蒸汽压力3.82 (12)给水PH值8.5—9.5
(2)过热蒸汽温度450℃ (13)给水含铁量50ug/l
(3)汽包正常水位0—+30 (14)给水含铜量20ug/l
(4)进锅炉的烟气温度950℃ (15)给水透明度≥300
(5)出锅炉的烟气温度≤400℃ (16)炉水硬度＜3 umol/l
(6)给水压力4.9 Mpa (17)炉水总碱度0.15-1.2㎜ol/l
(7)给水温度104℃ (18)炉水磷酸根2—15mg/l
(8)额定蒸发量～24t/h (19)炉水PH值9-11
(9)给水硬度3 umol/l (20)炉水电导率＜100us/cm
(10)给水含氧量≤15ug/l (21)饱和蒸汽和过热蒸汽钠含量＜20ug/kg
(11)给水含油量＜1mg/l (22)饱和蒸汽和过热蒸汽SO2含量＜25ug/kg
6、岗位操作:
6.1开车前的准备工作和具体要求:
6.1.1检查本岗位所属设备锅炉本体、锅炉汽包、各人孔、手孔均已清理完毕封好。
6.1.2各取样点、压力表、温度计安装完毕,并保证仪表计量准确,所有阀门灵活好用。
6.1.3除氧器运行试漏完毕,各安全阀仪表等已校对合格。
6.1.4对新安装的锅炉或新砌耐火材料的锅炉,应进行烘炉。煮炉及清洗工作,然后才能注水、升压、投运。
6.1.5注意新安装的锅炉一般含有油污和铁锈,必须用化学处理剂经过煮炉除去。
6.1.6废热锅炉、过热器煮炉
A、必须完成水压试验调试后方可进行,通知脱盐水岗位给除氧器送合格的脱盐水,关闭所有排污阀、取样阀、连续排污阀、紧急排污阀,打开水位计进出口阀、汽包放空阀、主进水阀、沸腾炉管束进出口阀门,向汽包供水。
B、当锅炉汽包水位至最低液位后停止进水,根据锅炉的容积将配好的药液用加药泵注入汽包内使炉水药液浓度磷酸三钠(Na3PO4 ·12H2O)500ppm苛性钠(NaOH)500ppm。
C、煮炉开始点火,锅炉进口烟气温度曲线与焙烧炉曲线相同,每24小时升100℃。
D、锅炉汽包压力缓慢上升,当汽包压力达0.3Mpa时,要对所有阀门及法兰螺栓进行热紧,包括液位计,平衡容器的排污系统,最后升至1Mpa维持煮炉。
E、维持煮炉时每3小时各部分排污一次,并同时补充药液保证煮炉所需要的浓度。
F、当放水已透明,炉水药液的浓度不再降低时,煮炉完毕。如此时沸腾炉尚在继续烘炉,则在降压换水后需升压到1.0Mpa等待沸腾炉烘炉结束,然后锅炉进行降压。
G、沸腾炉熄火,锅炉降压降温结束后,打开锅炉汽包人孔,仔细彻底检查设备内部。
H、锅炉筒和蒸发管无油垢,擦去附着物后、金属表面应无斑。
6.2锅炉的投运
A.锅炉升火前的检查:
(1)动力及照明检查:
由电工检查所有电器设备,所有运转设备连接处均有安全罩,流动用照明电压36V安全阀安装合理好用,定铊后有完整的铅封。
(2)从人孔看火孔等处检查烟道内确实无人和物后,关闭人孔及看火孔、打开锅炉出口放空烟囱盖子。
(3)仪表人员检查仪表,信号是否齐全动作是否灵敏。
(4)所有运转设备良好,盘车灵活联轴器均有安全罩。
(5)汽包上水气无泄露现象,水位应有最高最低水位线。
(6)所有阀门均应有明显的标记开关方向,并调至工作位置。
(7)关闭所有排污阀及取样阀,包括汽包定期排污阀和沸腾炉冷却管排污阀。打开汽包放空阀。
B.锅炉升压准备工