连续梁桥悬灌施工作业指导书.doc

新建XX至XX铁路XX-7标段

（32+48+32）m
连续梁施工作业指导书

编 制 人：
复 核 人：
审 核 人：

编 制 日 期： 年 月 日

目 录
1编制目的与适用范围………………………………………………………………4
2作业准备……………………………………………………………………………4
2.1 技术准备……………………………………………………………………4
2.2 人员准备……………………………………………………………………4
2.3 施工材料准备………………………………………………………………5
2.4 机械准备……………………………………………………………………5
2.5 试验、测量仪器准备………………………………………………………6
2.6 现场准备……………………………………………………………………8
3 技术要求……………………………………………………………………………8
3.1铁路等级……………………………………………………………………8
3.2桥梁结构……………………………………………………………………8
3.3恒载…………………………………………………………………………8
3.4梁体材料……………………………………………………………………8
3.5施工方法……………………………………………………………………8
3.6地震基本烈度………………………………………………………………8
3.7球型支座……………………………………………………………………8
4 总体施工流程……………………………………………………………………9
5 支座安装…………………………………………………………………………10
5.1 支座安装工艺流程………………………………………………………10
5.2 施工要求…………………………………………………………………10
5.3 劳动力组织………………………………………………………………12
5.4 材料配备及要求…………………………………………………………12
5.5 机械设备配置……………………………………………………………13
5.6 质量控制及检验…………………………………………………………14
6 临时支座施工……………………………………………………………………15
6.1 施工工艺流程……………………………………………………………15
6.2 劳动力组织………………………………………………………………16
6.3 材料配备要求……………………………………………………………16
6.4 机械设备配置……………………………………………………………17
6.5 支座顶面高程……………………………………………………………17
7 0#块施工…………………………………………………………………………18
7.1 0#块施工工艺流程………………………………………………………18
7.2 施工要求…………………………………………………………………19
7.3劳动力组织………………………………………………………………49
7.4 机械设备配备……………………………………………………………50
7.5 主要材料配备……………………………………………………………51
7.6 质量控制…………………………………………………………………51
8 悬臂段施工………………………………………………………………………53
8.1 悬臂段施工工艺流………………………………………………………53
8.2 施工要求…………………………………………………………………54
8.3 劳动力组织………………………………………………………………64
8.4 机械设备配置……………………………………………………………65
9 边跨直线段施工…………………………………………………………………66
9.1 边跨直线段施工工艺流…………………………………………………66
9.2 施工要求…………………………………………………………………66
9.3 劳动力组织………………………………………………………………69
10 合拢段施工………………………………………………………………………70
10.1 中跨合拢段施工…………………………………………………………70
10.2 边跨合拢段施工…………………………………………………………74
10.3 体系转换…………………………………………………………………75
10.4 劳动力组织………………………………………………………………76
11 桥面系附属设施施工……………………………………………………………76
11.1 施工顺序…………………………………………………………………77
11.2 施工要求…………………………………………………………………77
12 挂篮拆除………………………………………………………………………83
12.1 拆除要求…………………………………………………………………83
12.2 挂篮拆除顺序……………………………………………………………84
12.3 注意事项…………………………………………………………………84
13 线形监控检测…………………………………………………………………84
13.1 监控目的…………………………………………………………………84
13.2 测点布置及内容方法……………………………………………………84
13.3 监控流程…………………………………………………………………86
13.4 监控测点的保护…………………………………………………………86
13.5 质量保证措施……………………………………………………………87
13.6 监控测试仪器……………………………………………………………89
附录一挂篮安装过程检查验表………………………………………………90
附录二挂篮移蓝过程检查验表………………………………………………91
附录三挂篮悬灌过程检查验表………………………………………………92
14 安全及环保要求………………………………………………………………93
14.1 边跨现浇段模板承重支架安全控制措施……………………………93
14.2 通道及操作平台安全防护措施………………………………………94
14.3 混凝土浇注过程中的安全检查………………………………………94
14.4 挂篮施工安全保证措施………………………………………………94
14.5 挂篮吊杆安装及使用过程中的安全注意事项………………………98
14.6 预应力施工安全防护措施……………………………………………98
14.7 高处作业安全防护措施………………………………………………99
14.8 文明施工管理措施……………………………………………………100
附录1.挂篮安装过程检查验收表………………………………………………101
附录2 挂篮移篮过程检查验收表………………………………………………102
附录3 挂篮悬灌过程检查验收表………………………………………………104
108

（32+48+32）m
连续梁施工作业指导书

1 编制目的与适用范围
为了规范连续梁施工行为，严格控制施工过程，切实抓好施工质量，保证施工质量满足设计和验标要求，特制定本施工作业指导书，请严格遵照执行。
本作业指导书适用于新建XX至XX铁路XX至贺州段XX-7标二项目部（32+48+32）m连续梁施工作业。
2 作业准备
2.1 技术准备
编制完成连续梁专项施工方案、专项施工安全方案和相关应急预案后，在开工前组织技术人员认真学习，加强阅读、审核施工图纸。澄清有关技术问题，熟悉验收标准和相关技术指南、规范。对施工人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗，并进行全员安全、技术交底。
混凝土工程正式施工前完成原材料的选定和检验工作，开展混凝土配合比的设计、选定和报批工作，经监理单位批准后方可投入使用。
挂篮及模板按施工图要求提前设计、制作，挂篮设计需通过专家评审。挂篮设计文件、计算书和相关验收报告等资料齐备。
2.2 人员准备
连续梁施工人员包括管理人员、技术人员、架子工、钢筋工、模板工、混凝土工、电焊工、电工、起重工、张拉工、机械操作人员以及后勤人员等。组织全员进行岗前培训，考核达标后方可上岗，特殊工种须持特种作业证上岗。
技术管理人员配置见表2.2-1
各工种作业工人配置详见各章劳动力组织。
表2.2-1 技术管理人员配置表
序号
专业技术管理人员
人数
1
桥梁工程师
1人
2
试验工程师
1人
3
测量工程师
1人
4
质检工程师
1人
5
技术员
3人
6
安全员
1人
7
试验员
3人
8
测量员
3人
2.3 施工材料准备
2.3.1连续梁0#块所需钢管、工字钢、方木、模板、挂篮配套材料、千斤顶等构件，需严格按照施工设计数量准备齐全。
2.3.2及时核对设计图纸中列出的材料数量并提前做好需求计划，按规范要求对进场材料进行性能检验，并出具相关试验检测报告。
2.4 机械准备
根据本工程的工程数量及工期要求合理投入机械设备，所有进场机械设备须完成检验工作。机械设备具体配置详见各分项工程机械设备配置表。
2.5 试验、测量仪器准备
根据本工程需要合理配置试验检测设备及测量仪器，试验检测设备具体配置见表2.5-1，测量仪器配置见表2.5-2。

表2.5-1 试验检测设备配置表
序号
设备名称
型号/规格
数量
备注
1
压力试验机*
TSY-2000
1

2
万能试验机*
WE-600B
1

3
水泥细度负压筛析仪*
FCY-150
1

4
全自动比表面积测定仪*
FBT-5
1

5
水泥净浆搅拌机*
NJ-160A
1

6
水泥标准稠度凝结时间测定仪
/
1

7
行星式胶砂搅拌机*
JJ-5
1

8
水泥胶砂流动度测定仪*
NLD-3
1

9
水泥胶砂振实台*
ZT-96
1

10
水泥砼恒温恒湿标准养护箱*
HBY-40B
1

11
恒加载水泥抗折抗压试验机*
YZH-300.10
1

12
沸煮箱*
FZ-31A
1

13
国家新标准砂石筛*
0.075~9.5mm
1

14
国家新标准石子筛*
2.36~90mm
1

15
震击式标准振筛机
ZBSX-92A
1

16
电子天平*
BWS-TCSW
1

17
电子天平*
TC-10K
1

18
电子天平*
HZ-K6000B
1

2.6
2.7 现场准备
作好现场施工场地规划工作，包括“三通一平”、原材料堆放、加工区。配齐生活、生产设施，满足施工人员生活、生产需要。
3 技术要求
3.1铁路等级：Ⅰ级双线无砟铁路，设计时速：300km/h。
3.2桥梁结构：（32+48+32）m预应力砼连续箱梁，全长113.2m。梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，采用三向预应力砼结构。
箱梁顶板宽12.2m，箱梁底宽6.7m。中跨中部10m梁段和边跨端部13.6m梁段为等高梁段，梁高2.7m。中墩处4m为等高梁段，梁高为3.7m，其余梁段梁底下缘按二次抛物线变化。全联顶板厚35cm，底板厚35-70cm，在梁高变化段范围内按线性变化，边跨端块处底板厚由35cm渐变至60cm，腹板厚40-70cm，按线性变化，边跨端块处腹板厚由40cm渐变至70cm。梁体在支座处设横隔板，全联共设4道横隔板，横隔板中部设有孔洞，梁端设置检查孔，以利人员通过。
3.3恒载：
梁体自重：γ=26.5kN/m3。
二期恒载：桥上二期恒载为120-154kN/m。
3.4 梁体采用C55混凝土，管道压浆浆体强度大于50MPa并添加阻锈剂，封锚采用强度等级为C55的收缩补偿混凝土。
3.5 施工方法：挂篮悬臂施工。
3.6地震基本烈度：根据1:400万《中国地震动参数区划图》(GB18306-2001)，本桥地震动峰值加速度0.05g，属六度地震区。
3.7连续梁支座均采用球型钢支座，根据《铁路连续梁桥球型支座安装图》（LQZ（E）），选用相应吨位支座。
4 总体施工流程
挂篮悬臂施工总体流程见下图：
墩顶现浇段（0#段）施工
挂篮拼装
边跨合拢段安装钢筋、立模灌注砼、张拉、压浆
边跨现浇段施工
浇注临时支座，安装永久支座

临时托架安装及调整、预压
两悬臂端箱梁安装合拢吊架及底模，临时约束锁定
挂篮静载试验
循环施工全部悬灌梁段、拆除挂篮
边跨支架搭设及预压
托架、模板拆除、墩梁固结锁定
解除两边Ｔ构临时支座固结，锁定一侧活动永久支座
桥面系施工
中跨合拢段安装钢筋、立模灌注砼、张拉、压浆
安装中跨合拢吊架及底模
两悬臂端箱梁临时约束锁定
解除一侧箱梁约束锁定
拆除临时支座

5 支座安装
5.1 支座安装工艺流程

图5.1-1 支座安装工艺流程图
5.2 施工要求
本桥采用铁路桥梁大吨位球型支座，主墩：LQZ（E）-Ⅱ-17500-GD，LQZ（E）-Ⅱ-17500-HX，LQZ（E）-Ⅱ-17500-DX-e100，LQZ（E）-Ⅱ-17500-ZX-e100，边墩：LQZ（E）-Ⅱ-5000-DX-e100, LQZ（E）-Ⅱ-5000-ZX-e100。通过地脚螺栓与支座垫石、箱梁连接，箱梁底预埋钢板。
全桥支座平面布置图见图5.2-1： 图5.2-1 支座平面布置图
支座安装前，现场应检验以下项目：支座型号、组装后高度、上下座板螺栓孔中心距、支座部件及外观缺陷、涂装质量及受力接触面润滑涂油情况等。
吊装支座前，应对支座垫石表面进行凿毛，露出新鲜砼面。凿毛完成后对垫石螺栓预留孔进行清理，量测深度、间距等是否满足支座安装要求。冲洗垫石表面及预留孔，保持其表面湿润，但注意预留孔内不得存有积水。支座安装前，应放出支座安装中心线，并弹出墨线。
利用25t吊车吊装支座（支座下座板深入预留孔内的4个套筒提前安装好）吊装至墩顶垫石面，用四台32t螺旋千斤顶调整支座下座板十字线与支承垫石十字线重合，精确调整支座标高、四角高差。
由于砼收缩、徐变，温度变化及合拢后张拉钢束所引起的水平位移，在各活动支座处设纵向水平预偏值予以补偿。按20℃合拢时取值，各支座安装预偏量如“表5.2-1 支座安装预偏量表”所示。
根据预偏量值，在支座上座板侧画好刻度，用32t千斤顶配合手拉葫芦顶推上座板精确就位，四台千斤顶顶推同步进行，预偏量调整完成后，立即将支座上下座板连接螺栓焊接（满焊）锁定。预偏量表见下表5.2-1
表5.2-1 支座安装预偏量表
墩号
预偏量（mm）（往XX方向为正方向）
Ⅰ号墩
-29
Ⅱ号墩
-17
Ⅲ号墩
0
Ⅳ号墩
11
支座上座板与梁底预埋钢板必须平整密贴无空隙，支座与支座垫石之间预留2～3cm空隙，安装调整合格后灌浆锚固。灌浆料采用水和专用灌浆剂（TK-Z-Ⅱ）拌和，配合比：0.15（水）: 1（灌浆剂）。
支座采用重力式灌浆工艺，灌浆时在垫石顶支立侧模并加固，防止在重力注浆时发生漏浆，侧模距离支座边5cm。注浆应从支座中心部位向四周进行，直至全部灌满并高出支座下座板底部3cm。灌浆过程留取浆体试块3组，试块尺寸40×40×160mm。
支座重力灌浆如图5.2-2。

图5.2-2 支座重力灌浆示意图
5.3 劳动力组织
支座安装劳动力配备见表5.3-1
表5.3-1 支座安装劳动力配备表
序号
职务/工种
人数
备注
1
施工负责人
1

2
技术员
1

3
质检员
1

4
试验员
1

5
起重指挥
1

6
吊机司机
1

7
测量工
3

8
普工
6

5.4 材料配备及要求
5.4.1 材料配备见表5.4-1

表5.4-1 支座安装材料配备
序号
名称
规格型号
单位
数量
备 注
1
主墩固定支座
LQZ（E）-Ⅱ-17500-GD
个
1

2
主墩横向支座
LQZ（E）-Ⅱ-17500-HX
个
1

3
主墩多向支座
LQZ（E）-Ⅱ-17500-DX-e100
个
1

4
主墩纵向支座
LQZ（E）-Ⅱ-17500-ZX-e100
个
1

5
边墩多向支座
LQZ（E）-Ⅱ-5000-DX-e100
个
2

6
边墩纵向支座
LQZ（E）-Ⅱ-5000-ZX-e100
个
2

7
梁底支座预埋钢板
1280*1210*20
块
1
LQZ（E）-Ⅱ-17500-GD
8
梁底支座预埋钢板
1530*1070*20
块
1
LQZ（E）-Ⅱ-17500-HX
9
梁底支座预埋钢板
1270*1070*20
块
1
LQZ（E）-Ⅱ-17500-DX-e100
10
梁底支座预埋钢板
1270*1230*20
块
1
LQZ（E）-Ⅱ-17500-ZX-e100
11
梁底支座预埋钢板
780*600*20
块
2
LQZ（E）-Ⅱ-5000-DX-e100
12
梁底支座预埋钢板
780*680*20
块
2
LQZ（E）-Ⅱ-5000-ZX-e100
13
支座灌浆料
TK-Z-Ⅱ
t
10

5.4.2 材料要求
支座灌浆采用无收缩高强度灌注材料，其性能要求详见表5.4-2。 表5.4-2 灌浆材料性能要求表
抗压强度（MPa）
泌水率
0
2h
≥20
出机流动度
≥320mm
28d
≥50
30min后流动度
≥240mm
56d
强度不降低
28d膨胀率
0.02—0.1%
90d
强度不降低
28d弹性模量
≥30GPa
抗折强度（MPa）

24h
≥10
5.5 机械设备配置
机械设备配置见表5.5-1。

表5.5-1 机械设备配置
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
起床吊
25t
台
1

2
千斤顶
32t
台
8

3
砂浆搅拌机
/
台
1

4
电子称
50kg
台
1

5.6 质量控制及检验
（1）主控项目
支座品种、规格、质量和调高量等符合设计和相关标准的规定。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察和检查质量证明文件。
支座的安装位置及方向符合设计要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察。
支座锚栓拧紧，其埋置深度和外露长度符合设计要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察和尺量。
支座砂浆的类别和质量符合设计要求，其施工及检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)的规定。
支座与梁底及垫石之间密贴无空隙。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察。
支座的螺栓等部件应齐全。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察。
（2）一般项目
支座安装允许偏差和检验方法满足表5.6-1的规定。
表5.6-1支座安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
支座中心纵向位置偏差
20
测量
2
支座中心纵向位置偏差
10
3
钢支座
下座板中心十字线偏转
下座板尺寸＜2000mm
1
测量
下座板尺寸≥2000mm
1‰边宽
固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差
连续梁
20
固定支座上下座板中线的纵横错动量
3
活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）
3
支座底板四角相对高差
2
活动支座的横向错动量
3
6 临时支座施工
6.1 施工工艺流程
为了抵抗连续梁施工过程中产生的不平衡力矩，0#段施工时每个主墩设置了4个临时支座将梁体进行临时锁定（临时支座布置见贵广桥参05-34），临时支座平面尺寸为1.0×1.0m。支座内锚固钢筋采用56根Φ32螺纹钢筋，墩顶内锚固深度1m，锚入梁体深度0.7m。要求钢筋安装前必须放线定位，确保其位置准确。采用C50砼浇筑。临时支座边缘距顶帽边缘不小于10cm。
6.2 劳动力组织
单个主墩劳动力配备详见表6.3-1
表6.3-1 劳动力配备表
序号
职务/工种
人数
备注
1
施工负责人
1

2
技术员
1

3
质检员
1

4
试验员
1

5
测量工
3

6
起重工
1

7
吊机司机
1

8
钢筋工
4

9
混凝土工
4

10
模板工
4

11
电焊工
4

6.3 材料配备要求
材料配备见表6.4-1
表6.4-1 材料配备表
序号
材料名称
规格
单位
数量
1
临时支座砼
C50
m3
2.2
2
硫磺水泥砂浆
M40
m3
0.2
3
钢筋
Φ32HRB335
t
3.6
4
钢筋
Φ10 HPB235
t
0.5
砼由恭城梁场拌和站统一供应，确保砼质量合格。

6.4 机械设备配置
单个主墩机械设备配置见表6.5-1。
表6.5-1 机械设备配置表
序号
机械名称
规格
单位
数量
1
汽车吊
25t
台
1
2
电焊机
BX1-500
台
4
3
混凝土汽车泵
ZLJ5253GJB（85m3/h）
台
2
4
插入式振捣棒
φ50（8m）
台
2
5
氧气乙炔设备

套
5
6
砼运输罐车
8m3
台
4
6.5 临时支座顶高程控制
临时支座顶高程比球型支座顶高出3cm。
墩号
球型支座垫石表面
支座高
临时支座表面
18
146.681m
23cm
146.961
19
146.659m
23cm
146.939

7 0#块施工
7.1 0#块施工工艺流程
0#块施工工艺流程见图7.1-1

图7.1-1 0#块施工工艺流程图

7.2 施工要求
0#块采用托架法进行施工。
7.2.1 0#块托架搭设
采用I25工字钢穿过托架预留孔洞横桥向布置作为承重主梁，纵梁采用I25工字钢，与承重主梁通过6颗高强螺栓连接。横向分配梁采用[22a槽钢，间距20cm布置。分配梁上铺10*5cm纵楞方木，用于设置32吨螺旋千斤顶。支架顺桥向间距30cm，横桥向腹板下间距30cm，底板下间距60cm，翼板下间距90cm。底板采用1.5cm厚胶合板。详细布置见下图：

7.2.2 0#块托架预压
由项目部技术负责人组织相关人员对托架的安装质量进行全面验收，验收合格后进行托架预压。吊装预压材料时，合理选择吊机位置，确保地基稳定，保证施工安全。
预压材料采用C20砼预制块和专用吨袋装土预压。预压块设置2根φ16圆钢吊环；预制块尺寸：长 1.2m、宽1m、高0.6m，重1.76t。载入的荷载分布与主梁砼的分布基本一致。加载分层分级进行，加载顺序如下：0％—60％—100％—120%持荷至变形稳定——卸载至100％——卸载至50％——完全卸载，载入至120％后进行间隔24小时连续观测，当最后两次观测平均值之差不超过2mm，即判定为托架变形稳定。收集分析相关数据后，开始卸载。卸载时每级卸载均有观察记录，逐级观测弹性变形值。
在加载预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点沿横桥向在腹板及底板中心处各布置一排，每排两个点分别位于托架端部和根部（靠墩身）。测出加载前的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，计算弹性变形值确定立模标高。
单侧加载总重量=1.20×（钢筋重量+混凝土重量+模板重量+施工荷载）=1.2×110=132t。
分阶段预压重量：
60%：110×60%=66t（腹板荷载25t，底板荷载16t）
100%：110×100%=110t（腹板荷载41.5t，底板荷载27t）
120%：110×120%=132t（腹板荷载49t，底板荷载34t）

图7.2-2预压块断面布置图
7.2.3 0#块模板制作安装
7.2-3 0#块断面图
0#段主要尺寸数据见表7.2-1：
表7.2-1 0段截面尺寸统计
序号
名称
数值（单位：m）
备注
1
长度
10

2
高度
3.7

3
宽度
（支座处截面）
12.2
翼板
7.5
底板
宽度
（节段端截面）
12.2
翼板
6.7
底板
4
底板厚度
1.1
支座处截面
5
顶板厚度
0.65
6
腹板厚度
0.7
7
横隔板厚度
0.5

0#块截面变化复杂，腹板外模、翼缘板底模、内箱顶板底模及倒角模板均利用挂篮钢模板(由厂家定做)，端模采取自加工模板，腹板内模采用组合小钢模板，人孔采用木模板。内模利用钢管支架支撑。模板表面涂刷脱模漆。（腹板内膜与钢管支架样式如下图）
模板的安装顺序为：安装底模→外侧模→ 隔墙模板及腹板内模板→人洞模板及内模支架→端模→内模顶板。
底模采用1.5cm厚胶合板，在安装好支座上钢板和防落梁挡块预埋件后进行铺设，根据预压报告进行标高调整。底模方木间距300mm，腹板位置加密至200mm，接缝处加密方木以保证模板接缝错台不超过2mm。面板与木方之间直接钉实，上下层方木之间的缝隙采用小木楔垫实，防止在面层受载后出现不均匀非弹性变形。
侧模采用挂篮外侧模板，拉杆间距为80cm*75cm，采用φ25精轧螺纹钢进行对拉加固。侧模吊装前须在地面进行预拼，检查合格后方能正式吊装。模板用吊车起吊支立在0#块支架型钢上，每吊装一块模板要检查一次模板的垂直度及几何形状。模板应边支立边加固，吊装完毕后及时采用手拉葫芦固定在支架或墩顶上，防止发生倾覆等安全事故。安装完成后对模板位置偏差和顶面水平度进行检查，发现偏差时采用横向顶撑或者对拉横杆调整侧模角度。
侧模与底模连接采用侧模夹底模的方式，侧模和底模间用双面胶挤紧防止漏浆。
横隔墙模板及腹板内模：均采用组合小钢模板现场安装，内模板的紧固主要用对拉螺杆和箱内钢管支架加固，箱内支架采用脚手架，纵向立杆间距60cm，横向立杆间距90cm。立杆底端支撑于底模、钢管支垫于保护层垫块上，上倒角模板采用窄木板拼装而成的弧形板，其上覆盖0.3mm厚的白铁皮以方便脱模。
人洞模板：人洞采用2cm厚胶合板和10×10cm的方木及钢管支架支撑加固。样式如下图

端模：端模面板采用自行加工的3mm厚钢模板，用[8槽钢作为竖肋、竖肋间距35cm，横肋采用双拼工12、间距85cm，两侧端模横肋采用φ20圆钢对拉。
浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污、模板是否有水湿润、模板之间是否存在缝隙和孔洞等，应及时清除模板内杂物和钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
7.2.4 钢筋制作
7.2.4.1钢筋制作前，表面应洁净。粘着的油污、泥土、浮锈在制作前必须清理干净。
7.2.4.2钢筋采用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，调直后的钢筋表面不能有消弱钢筋截面的伤痕。
7.2.4.3钢筋切断应根据钢筋规格、直径、长度和数量等，计算下料长度，合理配料以节约钢材。
7.2.4.4钢筋的弯曲成型采用弯曲机，钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。首根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm。
⑴受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图7.2-4）。
⑵受拉热轧带肋钢筋的末端，采用直角弯钩，钩端的直线长度不小于3d（HRB335），直钩的弯曲直径不小于5d（HRB335）（图7.2-4）。
⑶用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍；有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求（图7.2-4）。

图7.2-4钢筋弯曲要求
7.2.5 钢筋连接
⑴梁体钢筋连接采用电弧搭接焊和绑扎搭接。
⑵在正式钢筋施焊前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经质量检验合格后，方可正式作业。
⑶电弧搭接焊接头，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：
①在同件下（同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成），以200个作为一批（不足200个，按一批计），从中切取3个试件作为拉伸试验。
②每个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
⑷纵向普通钢筋采用搭接焊时，搭接部分需预弯，预弯长度：单面焊为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径）。两搭接焊钢筋的轴线应位于同一直线上，其轴线偏移不得大于0.1d。焊缝厚度不得小于0.3d，焊缝宽度不得小于0.7d。如图7.2-5:

图7.2-5
⑸钢筋采用绑扎搭接时，最小搭接长度应满足：热轧光圆钢筋（HPB235）搭接长度不小于30d，热轧带肋钢筋（HRB335）搭接长度不小于35d。光圆钢筋末端应作成彼此相对的180°弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90°弯钩。在钢筋搭接部分的中心及两端，应使用3道铁丝绑扎牢固。
⑹钢筋接头在承受应力较小处，并应分散布置。同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
①焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；
②绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；
③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
④在同一根钢筋上应少设接头，“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
⑤“同一连接区段”长度：焊接接头为35d且不小于500mm（d为钢筋直径）；绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
7.2.6 钢筋安装
（1）梁体钢筋整体绑扎，先绑扎底板钢筋，再腹板钢筋，最后顶板钢筋；绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋绑扎步骤见图7.2-6。
混凝土垫块摆放
模板验收合格
测量放线
底板底层钢筋绑扎
底板顶层钢筋绑扎
底板联系筋安装
腹板内层钢筋绑扎
腹板内预应力孔道安装
腹板外层钢筋绑扎
底板接地钢筋焊接、排水管道安装
腹板内模、顶板底模、顶板翼缘板端模安装
顶板底层钢筋绑扎
顶板预应力管道及排水管安装
顶板顶层钢筋绑扎及预埋钢筋、管道安装
底板底层钢筋绑扎

验收合格

7.2-6钢筋及预应力管道安装流程图
（2）钢筋绑扎前由测量人员复测模板的位置及高程，无误后方可进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处采用焊接连接。
（3）施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋位置的准确，应根据实际情况增加架立钢筋数量，保证钢筋骨架不变形。
（4）所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证预应力管道或其他主要构件位置的准确。需要断开的钢筋再次连接时必须重新焊接。
（5）钢筋绑扎时不得挤压和损坏预应力波纹管，注意尽量不要在波纹管安装后焊接钢筋，以免焊渣烧穿波纹管。当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，可适当移动钢筋位置或进行弯折，准确安装定位钢筋网，以确保管道位置准确。
（6）钢筋净保护层厚度按设计图纸要求为3.5cm。绑扎时按要求设置混凝土垫块，梁体保护层垫块采用与梁体混凝土同强度等级的砼垫块，保证混凝土保护层厚度，钢筋保护层垫块每平方米不少于4个。
（7）桥面钢筋绑扎时注意挡砟墙钢筋、接触网支柱基础、人行道栏杆预埋螺栓等预埋件的预埋。所有预埋件应位置准确，挡砟墙钢筋需拉线定位后安装，预埋钢筋应绑扎牢固。所有预埋件外露部分应进行防腐处理并采取缠裹胶带等保护措施，防止其锈蚀。
（8）施工中按通号9301（2009）要求的数量和位置要求设置综合接地钢筋，并在分段处用红色油漆标出，以备下一节段综合接地钢筋连接。
综合接地钢筋原则上利用原位置或附近不小于直径16mm的梁体结构钢筋，所有接地钢筋连接必须采用 “L”形钢筋（Ø16）焊接，不得使用对焊。焊接要求：焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm；焊缝应饱满、平整、无焊渣、无气泡,焊接厚度不小于4mm，见图7.2-7。

图7.2-7 接地钢筋焊接示意图
7.2.7 预应力管道安装
预应力采用纵、横、竖三向预应力体系。预应力钢筋管道和普通钢筋发生冲突时，可以进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力管道位置不动。横向预应力张拉槽处应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。
⑴纵向预应力管道采用预埋塑料波纹管（进场检验合格后方能用于梁体施工）成孔。波纹管按座标、平弯和竖弯参数由定位箍筋固定，定位筋间距直线段为80cm，在管道转折点处定位筋须加密，曲线段间距不大于50cm。定位时与腹板箍筋点焊牢固，以确保穿束和混凝土浇筑过程中不偏移、不上浮，安装端头模板时需根据预应力束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上；波纹管的连接采用大一号同类波纹管作接头管，接头管两端应使用密封胶带