静置设备、风机、工艺管道安装施工技术方案.doc

静置设备安装施工方案
1.设备安装前的准备
1.1施工技术准备
1.1.1施工方案已经批准，并对施工人员进行技术交底。
1.1.2技术人员、安装技术工人配备合理，并经培训学习，持证上岗。
1.1.3熟悉图纸、规范，做好图纸会审工作。
1.2施工现场准备
1.2.1土建工程已基本结束。
1.2.2施工运输、消防道路畅通，照明、水源及电源齐备。
1.2.3现场的消防器材、安全设施应合格，并经安全监督部门验收通过。
1.2.4施工机具、设备性能可靠，计量器具应在检验合格期内。
1.3设备开箱检验及管理
1.3.1设备安装前应具备出厂合格证明书及重要零部件、内件的制造、装配等质量检验证书及设备压力试验证明文件，且经锅炉压力容器监察部门、业主或订货单位检验确认。
1.3.2设备的开箱检验应在有关人员的参加下，按照装箱清单进行，检验结果应签字认可。
1.3.3设备及其备件、附件应妥善保管。
1.3.4对不允许在基础上进行液压试验的设备，在安装前应按要求进行液压试验。
2.设备安装技术要求
2.1设备基础验收处理
2.1.1设备安装前应对基础进行中间交接，交方应提供基础测量报告、基础标高和中心线标记，重要设备基础应有沉降观察点。
2.1.2对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；预留地叫螺栓的螺纹应无损坏、锈蚀，具有保护措施。
2.1.3设备安装前，应对基础进行复查，其允许偏差应符合规范要求。
2.1.4设备安装前，应对基础进行修整，并铲好麻面。放置垫铁处应铲平，其允许偏差符合规范，预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。
2.2内件安装
2.2.1内件必须符合设计要求，并有出厂合格证书等技术文件，内件应妥善保管。
2.2.2内件等安装前应清除油污等杂物，对零部件应编注序号以便安装。
2.2.3现场内件，安装前应检查支撑圈的高度水平度是否符合要求，检查尺寸数量，紧固件的规格数量以及材质等，确认合格后方可进行安装。安装要保证正确的高度、方位、水平度以及连接件的牢固性。安装质量应符合图纸和闺房要求。
2.2.4已安装好的内件应对照图纸检查内件是否完整、正确、牢固。
2.2.5附件的安装：梯子、栏杆、平台及其他附件的安装应按有关规范及设计图纸规范。
2.2.6其他内件、填充物等的安装检查应符合设备技术文件要求。
2.3设备吊装就位
2.3.1安装前应按技术文件要求画定安装基准线及定位基准标记。
2.3.2安装前应对设备及其附件进行检查，不得损坏或腐蚀；检查设备的方位标记、重心标记及吊挂点应满足安装要求；立式设备还应检查纵向中心线是否清晰正确，应在上、中、下有明显标记。
2.3.3核对设备底座的地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础的地脚螺栓位置或预留地脚螺栓孔位置相一致。
2.3.4禁止在禁焊的设备上焊接吊耳、临时支撑物等附加物。
2.3.5设备的吊装，应根据设备重量、安装位置及现场情况采用合适的吊装方法。
2.3.6吊装量，应遵守《化工工程建设起重施工规范》HGJ201-83的规定，还必须遵守该起重机械的操作规程。
2.3.7正式吊前应进行试吊，并检查全部机具，确认一切正常，方可正式吊装。
2.3.8吊装时，应统一指挥，按已批准的施工方案进行起吊，吊装过程中设备及其接管或附属结构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤，就位后注意保证设备的稳定性，设备固定前不得解开吊装索具。
2.3.9吊车使用的场地必须坚实平整，必要时可敷设走道板，吊车支腿下应有足够的支撑面积。
2.4设备的找平与找正
2.4.1设备的找平与找正应按设备的基准测点对应基础上的安装基准线进行调整和测量，采用钢卷尺、水平仪和经纬仪等测量工具，调整和测量的基准为：基础标高基准线、基础中心线、立式设备两端部的测点。
2.4.2设备的找平与找正，应在同已平面内，互成直角的两个或两个以上的方向进行。
2.4.3设备找平，应采用垫铁或其他调整件进行，严禁采用改变地脚螺栓紧固程度的方法。
2.4.4高度超过20m的立式设备垂直度的调整和测量，应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行。
2.4.5设备安装找平和找正后，其允许偏差应符合下列要求：
中低压设备安装允许偏差（mm）
检查项目
允许偏差
立式
卧室
中心线位置
DN≤2000，±5
±5
DN＞2000，±10

标高
±5
±5
水平度

轴向L/1000
径向2D/1000
铅垂度
H/1000
但不超过30

方位
沿底座环周测量
D≤2000,10
D＞2000,15

注：D—设备外径 L—卧室设备两支座间的距离
H—立式设备两端部测点距离
2.4.6设备安装调整完毕，应填写“设备安装记录”并经检查监督单位验收签证。
2.5换热器安装其他要求
2.5.1换热器壳程压力试验时，如管程接管有漏水现象，应进行抽芯检查，检查时抽芯机械应有足够的抽出力和推进力，能自动对中、重心稳定、运转灵活、安全可靠。
2.5.2换热器在抽芯时，应将拆卸下来的零部件做好标记，妥善保管。
2.5.3吊装换热管束时，宜采用尼龙网袋、尼龙绳或有保护措施的吊具吊装，以保护管束。
2.6地脚螺栓、垫铁和灌浆
2.6.1设备用垫铁的规格、数量、布置应符合相应规范的要求。
2.6.2用于锤敲击垫铁应不松动，接触良好。
2.6.3找平找正完毕，垫铁应定位焊牢固。
2.6.4观察、测量、检查地脚螺栓的规格、长度应符合设计要求，螺栓螺纹无损伤并漏出螺母2-3扣，用扳手拧试螺母，应均匀紧固。
2.6.5设备经初步找平找正后，方可进行地脚螺栓孔的灌浆工作，混凝土强度达到设计强度的75%以上时，再进行设备的最终找平找正及紧固地脚螺栓工作。
2.6.6灌浆处应用清洁水清洗并润透，灌浆用混凝土标号应比设备基础混凝土标号高一级，一台设备应一次管完毕并捣鼓密实。
3.设备耐压、气密性试验
3.1对于制造厂已做过压力试验、有完备的证明文件，且经过锅炉压力容器监察部门、业主或订货单位检查确认，并在运输过程中无损伤现象的设备可不再进行压力复验。
3.2设备进行液压试验和气压试验前应做好下列工作。
3.2.1设备内部封闭良好。
3.2.2对设备内部连接件、紧固件要牢固，符合要求。
3.2.3试压用的临时盲板必须经过核算，应有足够的强度。
3.3液压强度试验宜采用洁净水或其他液体，其温度不得低于5℃.
3.4液压强度试验压力应按设计要求，无要求时可按规范执行。
3.5水压试验前，应排尽设备内空气，试压时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压时间不少于5分钟，然后将压力降到设计压力，进行严密性实验，保持足够长时间，对所有焊缝和连接部位进行检查，无渗漏、无可见的异常变形及试验过程中无异常的声响为合格，否则，应将压力泄净进行修补，重新试压。试压完毕要排尽水，并注意放空，必要时应用压缩空气吹净。
3.6气压试验
3.6.1气压实验时所用气体为干燥，洁净的空气、氮气，气温不低于15℃.
3.6.2气压实验时，先缓慢升至试验压力10%，保持10分钟，对焊缝和连接部位进行初检，合格后，升压至试验压力的50%，其后每次递升试验压力的105,保持10分钟，直至试验压力，再降至设计压力，至少30分钟，进行检查，焊缝无渗漏，无可见的异常变形即为合格。
3.7设备气密性试验
3.7.1设备气密性试验，必须编制专门的方案，并经技术负责人和甲方批准。
3.7.2气密性试验前，设备上的安全装置、压力计、液面计等附件全部内件应装配齐全，并检查合格。
3.7.3气密封试验所用的气体应为干燥、洁净的空气、氮气等。气温不低于5℃.
3.7.4气密性试验压力应为实际压力。
3.7.5气密性实验时，缓慢升压至设计压力，至少保持30分钟，同时以喷涂发泡剂等方法检查无微量气体泄漏。

风机安装施工方案
1.施工方法
1.1进口的设备安装均采用整体法安装。没有特殊要求，一般不做解体检查。安装在硂基础上的设备宜采用垫铁法安装。
1.2所有设备无特殊要求一般不进行解体。
2.安装程序
技术准备——基础验收——开箱检验——设备吊装——一次找平找正——一次灌浆——二次找平找正——二次灌浆——联轴节对中——工艺管道安装——对中复查——试车准备——单体试车——交工验收。
3.施工准备
3.1施工准备
3.1.1现场具备“三通一平”条件；
3.1.2施工机具、工具准备齐全；
3.1.3施工图纸经过图纸会审，已向施工班组进行技术交底；
3.1.4施工方案经审批，所需的图纸、资料、标准、规范齐全。
3.2设备验收
3.2.1核对机械设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数、并检查包装情况；
3.2.2检查随机带的资料及专用工具是否齐全；
3.2.3对设备及零部件进行外观检查，核实有无缺损件；
3.2.4检查装箱数是否与装箱清单相符；
3.2.6设备交接、要收应在业主及有关单位参加 下共同进行。
3.3零部件的保管
3.3.1本工程机械设备数量较多，因此随机带的零散不见一定要做好标识；
3.3.2验收后的零部件及专用工具均设专人妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
3.4安装前应具备下列技术资料：
3.4.1设备的出厂合格证书、试运转记录、随机技术图纸和安装说明书。
3.4.2设备的安装图、基础图。
3.4.3装箱清单。
3.4.4有关安装规范及安装技术要求或方案。
3.5基础验收
3.5.1基础移交时，应有质量合格证书和测量记录，基础上应明显画出标高基准线、纵横中心线等。
3.5.2对基础外观进行检查，不得有裂纹、蜂窝、露筋等缺陷。
3.5.3按土建基础图和设备技术文件对基础的尺寸进行复测。预留螺栓孔内的杂物要清理干净。
4.施工主要技术措施及要求
4.1设备吊装
4.1.1吊装设备工作按起重操作规程进行。
4.1.2吊装设备要用设备上的吊耳。必须捆绑设备时，应用专门吊装带进行，或在绳索上套防护品。
4.1.3吊运设备应在排子上进行，严禁直接撬别、锤击、牵接设备。
4.1.4设备吊装顺序应先高后低、先大后小、先里后外。
4.2垫铁和地脚螺栓
4.2.1垫铁要根据设备重量和地脚螺栓大小计算后按规范选取。垫铁应光滑平整，无飞边和毛刺。同台设备的垫铁尺寸要统一。斜垫铁要成对使用，斜度1/20-1/10。
4.2.2垫铁应布置在地脚螺栓两侧和其他受力集中处。相邻两组垫铁间距500—100mm左右，层数不超过4层，高度30-70mm。
4.2.3设备找平找正后，垫铁组要露出设备底座10-30mm。用0.5kg手锤检查，应无松动现象。垫铁与设备底座和垫铁层间用0.05mm塞尺检查。进入长度不超过垫铁长（宽）度的1/3。垫铁层间要点焊。安装在钢架上的垫铁要与钢架焊牢。
4.2.4地脚螺栓应垂直安装，与孔壁的距离≥15mm。把紧地脚螺栓应在硂强度达75%以上时进行。把紧后螺栓应露出螺母1.5-3个螺距。外露丝扣要涂油保护。
4.3找平找正
4.3.1标高允差±5mm，作为基准设备时±2mm
4.3.2中心线位移≤0.10mm/m。纵向水平在轴的延伸段测量。横向水平在机加工面上或进、出口法兰面上测量。立式安装的设备在筒体上测垂直度，允差≤0.50mm/m。
4.3.4多联轴节的设备，找平找正基准设备，其他设备以能满足对中要求为准。
4.4联轴节对中
对不同设备的各种联轴节形式，按随机技术文件或规范要求进行找平、找正。
4.5工艺管道安装
4.5.1与设备连接的管道内部应清理干净。固定焊口应远离设备。不允许有附加外力加在设备上。设备的进出口应加临时盲板，等管道吹扫干净后方可拆除。
4.5.2工艺管道与设备口配对法兰在自由状态下应平行和同心，法兰间距以能顺利放入垫片的最小距离为宜。
4.5.3最终连接管道时，应在联轴节上用百分表监测其径向位移。转速≤6000rpm时，其位移≤0.05mm。转速＞6000rpm时，位移≤0.02mm。否则，调整管道。
4.6设备防护措施
4.6.1安装好的设备进出口要加临时盲板。管道吹扫合格后，方可拆除。
4.6.2与其他其专业交叉作业时，设备应搭防护棚，防止掉物砸伤设备。粉刷屋面时，设备应盖好，防止弄脏表面。可能的话应恢复原包装箱。
4.6.3长时间外露的设备应有防雨、雪措施。
4.6.4不锈钢设备在安装过程中和安装后。尽量避免与碳钢直接接触。
4.6.5设备上的压力表，油杯等易损件应卸下保存，防止碰坏和丢失。敞开的管口要包好。
4.6.6通电的设备要挂牌提示，防止误操作损坏设备。
5.单体试车
风机类设备应进行负荷试车。
驱动电机应空载单试2小时，检查合格后方可带动设备。
5.1试车前具备条件
5.1.1设备已经安装完毕并经检查符合有关规范要求
5.1.2试车方案已经编制完毕并经审批，且已向施工班组进行技术交底。
5.1.3检查连接外的螺栓、地脚螺栓是否拧紧牢固。
5.1.4连接管道已经装配完成，并已试压、吹扫。管道无渗漏现象。
5.1.5所有电器、仪表已经安装、调试完毕。
5.2试车前的准备工作
5.2.1按规定加注合格的润滑油（脂）
5.2.2旋转部件加装防护网
5.2.3风机类设备入口要加防护网，防止异物吸入。
5.2.4盘车检查，应灵活，无卡涩现象。
5.3风机试车
关闭进风口，点动电动机，无异常情况后，启动电动机，转速稳定后，缓慢开启进风口，连续运转2小时。每0.5小时记录一次，运行电流、轴承和电机温度、轴承处振动值。要求同上。上述各参数不超标，为单体试车合格。

工艺管道安装施工方案
1.管道安装前的准备
1.1施工技术准备
1.1.1资料准备
1.1.1.1在管道工程开工前，安排技术过硬、经验丰富的技术人员熟悉图纸、材料清单，与管道安装有关的技术标准、施工规范、说明书等准备齐全。
1.1.1.2做好图纸会审工作，熟悉施工图纸，做好工艺管道工程量的统计、分类与整理工作，并提出材料计划，以方便建设单位备料。
1.1.1.3编制工艺管道施工方案，方案应经有关部门批准，并对施工人员进行详细的技术交底。
1.1.2技术培训
1.1.2.1技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗，特别是焊工的合格证应在有效期内，并且所施焊项目应在本人合格证范围内。
1.1.2.2做好焊接工艺评定工作，我公司已有上述材料的焊接工艺评定，焊接技术人员应根据焊接工艺评定填好焊接工艺指导书、焊接工艺卡，以备施工时使用。
1.1.2.3要做好焊工、管工及材料供应人员的培训、交底工作，通过培训学习、技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种的工程知识。
1.2施工现场准备
1.2.1与管道连接的机械已找正合格，固定完毕；管廊钢结构制作完毕，并检查合格；与管道安装有关的土建工程已检验合格，具备配管条件，并已办理交接手续。
1.2.2施工运输和消防道路畅通，现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。
1.2.3施工用照明、水源、电源已齐备。
1.2.4现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格
1.2.5管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。
1.2.6管道预制平台搭设完毕。
1.3管道组成件、支撑件的检验及管理
1.3.1管道组成件、支撑件的验收
1.3.1.1管道组成件和支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。对不锈钢管，应提供晶间腐蚀报告；对合金钢管应具有光谱分析报告。
1.3.1.2管道组成件和支撑件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并经外观检查合格，不合格者不得使用。
1.3.1.3合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查。
1.3.1.4阀门的压力试验和密封试验：根据规范要求对阀门应抽查或逐个进行压力和密封试验，壳体试验压力为1.5倍公称压力，试验时间为5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力，以阀瓣封面不漏为合格，试验合格的阀门，应及时排尽积水，并吹干。
1.3.2管道组成件、支撑件的管理和使用
1.3.2.1建立严格的材料验收、管理和使用制度。现场搭设材料库房，对经过检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理，不同标准、不同材质的材料分开堆放，特别是不锈钢管道组成件及管道支撑件在储存期间不得与碳钢接触。
1.3.2.2每个材料供应管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等，做到帐、货对号，数量清楚。库房材料摆放整齐。
1.3.2.3材料的发放使用，要严格按照单线图的名称、规格、材质发放，并根据施工进度计划及每月施工材料计划发放各规格数量，禁止一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。
1.3.2.4要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。
2.管道预制
2.1工艺管道的特点：空间小、管道集中、阀门管件多，大多数与设备连接。为了提高劳动生产率，缩短按照工期，改善管道施工质量，充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率，减少高空作业，在施工现场合适的地方建立管道预制加工场。配备一定数量、合适吨位的吊车、运输车辆及切管机、弯管机、坡口机、电焊机、热处理机、探伤机等施工机械，进行管道预制。
2.2管道预制组合件的划分要求
2.2.1保证管线易于装配；
2.2.2减少安装管道组合件的焊接量；
2.2.3尽量制作同一形状和相同尺寸的组合件；
2.2.4组合件便于运输到安装现场和便于吊装就位，因此，预制的管道尺寸不宜太大。
2.2.5留有合适的封闭段。
2.3管道预制内容
2.3.1管道预制包括管道加工、管道支架制作和阀门壳体压力试验、密封试验。现场可分几个作业组来进行：管道预制加工作业组按管子材质的不同，可分成碳钢、合金钢、不锈钢三条流水作业线。
2.3.2对仪表一次部件、各种放空、倒淋管、标准管支架等，应根据图纸统计规格、数量，安排专人进行预制，预制后专门保管。
2.4管道预制要求
2.4.1应按管道系统单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
2.4.2焊接要求按6.2内容。预制中的焊缝无损检验应完成并合格，做好焊接记录，打焊工钢印号。
2.4.3管子切割：碳钢管、合金钢管采用机械切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管、铝管采用机械或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
2.4.4管道坡口采用切割机或坡口机进行加工，砂轮修磨；不锈钢管道坡口加工机具必须专用。
2.4.5预制完毕的管道，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
2.4.6预制完毕的管道要分区、分车间、分工号堆放整齐，标识要清楚，并有防雨雪、污水、闪电污染的防护措施。
3.管道安装技术要求
3.1管道安装顺序：按照先地下管，后地上管；先高压管，后低压管；先大管，后小管；先主管，后支管；先难后易的顺序进行施工，最后安装容易破碎、怕磕碰的管线，使管道安装工程科学合理的进行。
3.2技术要求
3.2.1管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的闸隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3.2.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
3.2.3管道安装的允许偏差应符合下列要求
管道安装的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
坐 标
室内
15
室外
25
标 高
室内
±20
室外
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN＞100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：L—管子有效长度 DN—管子公称直径
3.2.4合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
3.2.5合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
3.2.6安装不锈钢管时，不得用铁质工具敲击。
3.2.7不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。
3.2.8对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，管内杂物要彻底清理干净，并且焊接时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。
3.2.9管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固，不朽钢管不得用钢丝绳直接绑扎。
3.3与机器连接的管道安装
3.3.1连接机器的管道安装前，要严格清扫，特别是机器进口管道，应做到无杂质、铁锈、焊渣等杂物，在最终连接前，应用盲板把管口封堵，以防杂物进入机器内。
3.3.2连接机器的管道安装时，配管应从机器一侧开始安装，应先安装好支架，不得让机器承受附加力，其固定管口应远离机器。
3.3.3管道系统与机器法兰连接时，在联轴节上架设百分表监测机器位移应符合要求。
3.3.4管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
3.3.5管道经试压、吹扫合格后，对管道与机器的接口进行复位检验。
3.4阀门安装
3.4.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应核对其型号，按介质流向确定其安装方向。
3.4.2阀门安装前，应经壳体压力试验和严密性试验合格。
3.4.3水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
3.4.4焊接阀门安装时，阀门不得关闭，焊缝底层尽量采用氩弧焊。
3.4.5安全阀安装时，应垂直安装，调校安全阀时，开启和回座压力应符合设计文件的规定，经调校后，在工作压力下不得有泄漏，最终调校应在系统上进行。
3.4.6合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。
3.5支、吊架安装
3.5.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定、调整工作，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。
3.5.2支吊架型式应符合图纸要求，安装前核对其型号应无误。
3.5.3支吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
3.5.4管道安装时的临时支架，应由明显标记，并在管道安装完毕后及时拆除。
3.5.5管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的型号和位置。
3.5.6有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查和调整。
4.管道焊接及焊接检验
由于本装置所用钢管有碳钢、低合金钢、不锈钢等多种钢管，且有大量的高压厚壁管道，其焊接特点是：焊接工艺复杂、焊接工程量大、焊接难度大、焊接质量要求高，因此，在施工中，我们必须严格执行正确的焊接工艺和焊接技术要求，应用科学、合理的管理方法，并做好焊接检验工作。
4.1焊前准备
4.1.1认真做好焊接工艺评定工作，目前，我公司已有碳钢、不锈钢等材质适于现场施焊的焊接工艺。
4.1.2焊工培训及焊工考试：确保所有焊工持证上岗，并且确保合格证的有效性、合格证项目和施焊范围的一致性。
4.1.3焊接责任工程师对现场所有的焊接工作负责，在焊接前，指定焊接工艺评定，向施工人员下发焊接工艺卡，焊工在焊接过程中应严格按焊接工艺进行施焊。焊工在是焊前应了解所采用的焊接工艺：坡口形式、焊条型号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量、预热和热处理要求等。
4.1.4质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，包括焊前、焊接中间、焊后检查，尤其是对焊缝外观及承插口处焊接质量的重点检查。
4.1.5焊条要有专用库房设专人管理，按照《焊条质量管理规定》，

控制温度；加热器应紧贴在管壁上，以焊缝为中心均匀布置，保证焊接接头均匀加热。
4.3.4预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。
4.3.5焊后热处理的回执加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。
4.3.6焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。
4.3.7焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量合格。
4.3.8焊后热处理的加热速率、恒温时间及冷却速率应符合规范要求。
4.3.9异种钢焊接接头的预热和焊后热处理，应按《石油化工异种钢焊接规程》SH3526的规定进行。
4.3.10经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。
4.4焊接检验
4.4.1焊接前对坡口形式和尺寸、预热温度、预热范围及预热温度记录进行检查并应符合要求，否则严禁施焊。
4.4.2每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。
4.4.3焊缝应在焊完后立即清理焊缝表面 的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，焊缝外观检查应符合GB50236-98中相应等级的规定。
4.4.4焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验；发现缺陷时，应及时消除并重新检验，直至合格。
4.4.5管道焊缝应按设计文件的规定进行无损检测，无规定时，按规范要求进行100%射线检验，其质量不得低于Ⅱ级或按比例进行抽检，其质量不得低于Ⅲ级。
5.管道压力试验
5.1管道安装、热处理、无损检验合格后，应进行液压强度试验。
5.2管道的液压强度试验应使用洁净水，奥氏体不锈钢管道试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm，试验时，环境温度不得低于5℃，否则，应采取防冻措施。
5.3试验压力：应为设计压力的1.5倍，当设计温度高于试验温度时，试验压力应按规范规定计算。
5.4管道试验前，应排尽馆内空气，试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。
5.5试压完毕，应及时拆除盲板等临时设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
5.6输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄露性试验。
5.6.1泄露性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。
5.6.2泄露性试验压力为设计压力。
5.6.3泄露性试验以发泡剂检验不泄露为合格。
5.6.4根据现场实际情况，可结合装置试车同时进行。
6.管道的吹扫和清洗
6.1管道在压力试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作。
6.2吹洗前应将不允许吹洗的设备、管道及阀门与清洗系统隔离。
6.3吹洗的顺序按主管、支管、疏排通管依次进行，清洗出的赃物，不得进入已合格的管道。
6.4吹洗前应检查管道支架的牢固程度，必要时予以加固。
6.5工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗；工作介质为气体的管道一般应用空气吹扫；蒸汽管道应用蒸汽吹扫。
6.5.1管道的水冲洗使用洁净水冲洗，冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
6.5.2水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。
6.5.3排放水应引入车间排水沟或排水管道内，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；排水时不得形成负压。
6.5.4空气吹扫可利用大型压缩机或大型容器蓄气；吹扫过程中，当靶板上无铁锈、尘土等杂物时为合格。
6.5.5蒸汽吹扫（通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道）应设靶片检查合格。
6.5.6润滑、密封及控制油管道，应经酸洗、油滑洗合格。