钻孔灌注桩.docx

钻孔灌注桩
主要采用反循环钻机成孔，以钻孔桩机施工为主。钢筋笼在钢筋加工场内分节加工焊接，平板车运送，吊车吊装。混凝土采用商品砼，搅拌运输车运至现场，导管法灌注水下混凝土。
一、钻孔灌注桩施工准备
㈠技术准备
1、施工前根据地质勘察报告对各施工部位地段进展详细了解。
2、组织各部门有关人员认真学习施工图纸和设计方案，掌握施工形式和特点，复核需要采用新技术，同时审查加工定货有何特殊要求。
3、组织所有技术人员认真学习新标准、新规程、积极推广应用建立部推广十项新技术，积极学习，吸收国内外先进施工经历，充分利用已有先进技术，提高该工程施工科技含量。
4、桩位编号：为了便于工程质量控制和技术资料整理，根据桩位平面图对桩位进展编号，确定施工顺序及各桩机施工区段。
5、搜集有关建筑物场地及附近地上、地下管线、建筑物、构筑物资料，对可能受影响要制定相应保护措施。
6、进展本钱控制，制定供料方案，编制施工图预算和施工预算。
7、认真学习监理规程，积极配合好监理单位工作，保证各项工作顺利进展。
8、技术负责人依据施工标准和设计要求，向各施工班组进展平安及技术交底。
㈡施工现场准备工作
1、根据规划提供工程定位基线及水准点，完成施工现场钻孔灌注桩测量定位、高程引测，并报有关单位复验。
2、在桩基施工区域地面采用碾路机碾压平整，方便桩基施工。
3、完成施工现场泥浆循环系统和钢筋笼制作平台设置工作。
4、完成临水、临电、临时设施设置工作。
㈢材料准备
1、依据设计图纸要求材料品种、规格计算材料需用量，编制材料需用方案。
2、依据材料需用方案及进度方案编制材料供给方案，落实材料货源，合理、及时进场。
3、组织材料进场，合理进展布置和堆放。
4、施工期间所使用商品砼、钢材必须符合设计要求，“三证〞齐全。对于所选用钢筋等原材料作好检测和复试工作，同时做好各项见证试验，编制试验方案。
二、钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔灌注桩施工重点内容包括：测量定位放线→护筒埋设→钻机定位→成孔〔泥浆拌制〕→一次清孔及检测验收→钢筋笼制作与吊装→二次清孔→混凝土灌注→成桩质量检查→桩机移位→打下一棵桩。
三、钻孔灌注桩施工方法
㈠定位放线
首先进展场地道路平整硬化，在不受桩基施工影响处设置桩基轴线定位点和水准点，确定桩位。成孔前，会同有关部门进展复核测量基线、水准基点及桩位，确保准确无误。
根据提供规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并做好基准点保护措施，直至竣工验收。
根据桩位控制轴线基准点，按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸仔细复核以防出错。
定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位。
测量放样仪器设备必须经过检验合格前方能使用。
㈡埋设护筒
为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m〔粘性土〕或1．5m〔砂土〕，高出自然地面20cm。护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。
钻孔开场前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内泥浆水头。护筒用8mm厚钢板制作，角钢加固，护筒内径比桩身设计直径大100mm。护筒埋设结实密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。护筒设二个溢浆孔，便于泥浆溢出流回泥浆池，进展回收和循环。
㈢钻机就位
钻机就位前，调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进展检查。钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，到达平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心允许偏差小于20mm，转盘在四个方向上水平度误差小于1/300，施工过程中用精细水准仪测量控制水平误差。同时钻孔前还应对钻机导杆进展垂直校正。为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制标尺，以便在施工中进展观测、记录。
㈣泥浆循环系统设置
1、泥浆循环系统由循环池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、钻渣别离装置组成，并配有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。一般采用集中搅拌，集中向钻孔输送泥浆方法。
2、沉淀池不少于2个，可串联使用，每个沉淀池容积不小于6m3，泥浆池容积一般在15m3左右。
3、循环槽应设1：200坡度，槽截面应能保证冲洗液正常循环不外溢。
4、沉淀池、泥浆池、循环槽可用砖和水泥砂浆砌筑，不得渗漏。泥浆池不能建在新堆积土层上，以免池体下陷开裂，泥浆漏失。
5、应及时去除循环槽和沉淀池内沉淀钻渣，清出钻渣应及时运出现场，防止污染环境。
6、从钻孔中排出泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。混凝土灌注浇注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀和泥浆池中泥浆被污染破坏。
㈤成孔施工
1、将电钻吊入护筒内，应关好钻底层铁门，启动砂石泵，使电钻空转，待泥浆输入钻孔后开场钻进。钻进中应根据转速进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管，并使电缆、胶管和钻杆下放速度同步进展。
2、启动下钻及钻进时需有专人守、放电缆和进浆胶管，钻进时，电流值不得超过规定数值，应设有过载保护装置，使能在钻进阻力过大时能自动切断电源。
3、钻进开孔时，为防止桩径超径，轻压慢转，到达护筒底下4m时再加速；在易缩颈粘土层中钻进时，要配合复钻；粉砂中钻进，中压慢转，并加大泵量，在有倾斜状软硬土层交接处，吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。在发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况时，立即停顿钻进，针对不同情况采取相应措施前方可继续施工。
上述方法通过大量工程实践证明是行之有效，优点在于回转阻力较小，钻进平稳，且有一定导向能力和钻进效率。
钻孔灌注桩成孔泥浆使用膨润土制作而成，泥浆参数要求符合设计及标准要求。钻进过程中泥浆经旋流器、沉淀池进展泥浆净化后流回孔内，以降低泥浆含砂量，确保钻孔内泥浆性能满足施工质量要求。
㈥第一次清孔
孔底沉渣厚度是灌注桩重要控制指标，孔底沉渣有三方面危害：增加桩沉降量，降低桩端承载力；沉渣被卷入砼后，使桩身砼强度降低；灌注砼时沉渣上升，钢筋笼所受压力较大，易将钢筋笼拱起。因此清孔后沉渣厚度必须严格控制在标准容许范围以内。
钻头到达设计深度后，应立即进展清孔，清孔可采用循环换浆法，即让钻头继续在原位旋转，继续注水，用清水换浆，使泥浆密度控制在1.1t/m3左右，如孔壁土质较差时，那么宜用泥浆循环清孔，使泥浆密度控制在1.15～1.25t/m3，清孔过程中，必须及时补给足够泥浆，并保持浆面稳定，防止塌孔。
不可采用加深钻孔深度方法代替清孔。
清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔底沉渣、孔径及孔斜，做好详细记录。
㈦钢筋笼施工
钢筋笼制作按设计和标准要求进展，主筋必须平直，规格、数量、尺寸、位置必须准确，箍筋间距要均匀，焊接、搭接长度、搭接位置符合标准要求，钢筋笼制作尺寸允许偏差：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm，钢筋笼保护层厚度±10mm。
1、钢筋笼制作：
钢筋笼制作前，对所采用钢筋进展外观检查，钢筋外表必须干净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈钢筋严禁使用。钢筋加工前，先行调直，使钢筋无局部曲折。
螺旋箍筋与主筋连接采用直接点焊固定。
成型钢筋笼平卧堆放，且不得超过二层。
现场使用钢筋必须具有质保书和试验报告，并经现场抽样检测后使用。
钢筋笼制作分两节加工，节内钢筋连接采用机械连接，孔口钢筋连接采用绑条焊；主筋搭接以50%错开，单面焊接长度大于或等于10d+20mm。钢筋笼长度一般在8m左右，当采取辅助措施后，可加长到12m左右，本工程钢筋笼方案一节长8m，一节长11m。
下节笼上端露出操作平台高度1m左右，主筋焊接部位污垢予以去除。
上下节笼各主筋位置对正，且上下笼均处于垂直状态进展焊接，焊接时两边对称施焊，并敲去焊渣；焊接完毕后，补足焊接部位箍筋。钢筋笼施工时一并把吊筋焊接完成。
钢筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录。
2、钢筋笼安装：
钢筋笼安装前应在骨架外侧设置控制保护层厚度垫块，采用与桩身混凝土等强度混凝土垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。骨架顶端设置吊环。
起吊时采用两台汽车吊起吊，主吊保证垂直吊，起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形，端部吊点在笼子中心。
钢筋笼运转过程中，防止高起猛落，须用双吊车起吊，以防止弯曲和扭曲变形〔因直径大自重亦较大〕，吊放钢筋笼入孔时，注意勿碰孔壁，防止坍壁和将泥土杂物带入孔内。
先将下段挂在孔内，吊高第二段进展焊接，逐段焊接逐段放下，吊入后校正位置垂直，勿使相互扭转和变形，各节焊接连接以前，须使上下节笼各主筋位置相对校正，且上下笼保持垂直状态，焊接时两边对称施焊。
为保证钢筋笼安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
钢筋笼吊放时，确保钻孔和钢筋笼同心度。
钢筋笼在起吊、运输和安装中采取措施防止变形。
钢筋笼孔口焊接时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃，以防止碰撞孔壁。
钢筋笼入孔后在孔口将其固定，以确保钢筋笼保护层厚度。钢筋笼入孔时，先在护筒上作标记，保持主筋在孔内正确位置，钢筋笼下吊时以此为基准，严格按施工图纸施工。
钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应措施进展处理。
㈧导管安装及二次清孔
根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备规格型号，导管直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于导管接头外径100mm以上。导管吊入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内位置保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距孔底〔孔底沉渣面〕高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300～500mm，以便隔水栓顺利排出，隔水栓采用球胆。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置。
当钢筋笼安装完毕后，尽快安放导管，进展第二次清孔。吊放导管时，位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
二次清孔：第二次清孔利用灌注混凝土导管输入泥浆循环清孔，工程桩沉渣厚度不得大于10cm，清孔时间一般控制在20分钟左右。
清孔方法可利用成孔泵吸反循环系统直接进展。清孔时送入孔内泥浆不得少于砂石泵排量，保证循环过程中补浆充足。清孔时泵吸量合理控制，防止过大吸垮孔壁。
如泥浆中含有较大颗粒砂石，采用反循环清孔，泵吸反循环工艺,气举反循环清孔可将30mm左右石块排出，直至孔内沉渣厚度和泥浆比重符合要求。
二次清孔完毕后，由施工员进展孔底沉渣测试，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建立单位、监理单位进展验收，合格后及时签证，并及时进展混凝土灌注。
㈨混凝土供给与灌注
本工程采用商品混凝土，按设计要求订购混凝土。混凝土运输到现场后必须进展坍落度检测。在规定浇筑期间内，坍落度应为18～22cm，在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度应宜为14～16cm。
依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于标准要求。在灌首批砼之前最好先配制0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀〔隔水塞〕以上导管和漏斗中，然后再放入砼，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排出导管内水，使滑阀〔隔水塞〕留在孔底，灌入首批砼。混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。导管埋入混凝土内深度不小于1m。
首批砼灌注正常后，连续不断灌注砼，严禁途中停，为此在灌注前需作好各项准备工作，同时根据实际需要配备发电机一台，以防停电造成事故。在灌注过程中，经常用测锤探测砼面上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管合理埋深。探测次数一般不少于所适用导管节数，并在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。遇特别情况〔局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时桩孔等〕增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。
在水下灌注砼时，根据实际情况严格控制导管最小埋深，以保证桩身砼连续均匀，不使其可能裹入砼上面浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。对导管最大埋深，那么以能使管内砼顺畅流初出，便于导管起升和减少灌注提管、拆管辅助作业时间来确定。
最大埋深不超过最下端一节导管长度或6米，最小埋管深度不小于2m。灌注接近桩顶部位时，为确保桩顶砼质量，漏斗及导管高度严格有关规定执行。混凝土水下灌注时间必须控制在买入导管混凝土不丧失流动性时间内，必要时可掺加适量缓凝剂。
桩顶超灌高度控制在800mm，既保证桩顶砼强度，又防止材料浪费。