地铁主体结构施工方案.doc

地铁主体结构施工方案

42
2020年4月19日
文档仅供参考

浙江交工集团股份有限公司杭海城际铁路工程第十一标段项目部

浙大国际学院车站主体结构

施

工

组

织

方

案

王保书
5月24日

目 录
第一章 工程概况
第二章 施工准备
第三章 施工工艺
第四章 质量体系与保证措施
第五章 安全保证措施
第六章 工期保证措施
第七章 环境保护、水土保持，后期恢复及文明施工措施
第八章 雨季施工措施
第九章 人员、机械、材料配备附表
第九章 支付保障措施

第一章、工程概况
杭海城际铁路工程第十一标段浙大国际学院车站主体结构工程。
浙大国际学院站位于海州东路与碧云南路交叉路口，沿海州东路呈东西向布置。路口东北侧为在建别墅区，西北侧为东方艺墅，东南侧为金钻天地在建楼盘，西南侧为海宁市教育园区。
车站为地下两层双柱三跨明挖结构（交叉渡线附近及停车线附近为单柱双跨结构），本站共设有共设置9个出入口、4组风亭及2个安全出入口，其中B号出入口与2号风亭组合建，2号安全出入口与3号风亭组合建。车站主体长446.6m，标准段宽21.3m，标准段基坑深16.11~16.94m，覆土厚度2.99~4.67m。车站西端设置盾构始发井，东端设置预留盾构接收井。
本站采用地下二层双柱三跨结构（交叉渡线附近及停车线附近为单柱双跨结构），典型横剖面详见主体结构横剖面图。主体结构侧墙为地下连续墙加内衬墙的复合结构，地下连续墙是施工期间的基坑支护结构，同时也兼作永久结构受力构件，地下连续墙与内衬墙之间设置防水隔离层，主体结构设全包防水层。
车站主体主体结构顶部设置压顶梁，利用地下连续墙自重及与周边土层摩阻力以满足抗浮要求。主体结构接外挂开口较大处，为满足抗浮要求，底板下设置Φ1000mm抗拔桩立柱桩，桩长30米。
1、施工工期
施工计划工期:主体结构计划开工日期： 年 9 月 1 日
主体结构计划完工日期： 年 2 月 1 日
共计153天，实际工期以签订合同时为准。
2、安全目标
无伤亡事故，无重大安全事故，争创安全、文明工地。
3、质量目标
工程质量符合国家和行业有关标准、规范及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达 100%，单位工程一次验收合格率达到 100%。
3、编制依据
《招标文件》
《施工图纸》
《建筑与市政降水工程技术规范》（JBJ/T111-98）
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（ ）
《人民防空工程施工及验收规范》（GB50134- ）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJl8- ）
《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107- ）
《城市轨道交通技术规范》（GB50490- ）
浙江省标准《建筑基坑工程技术规程》（DB33/T1096- ）
《建设安全管理条例》
《成都市安全文明施工规定》
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59- )
《建筑机械使用安全技术规范》(JGJ46- )
其它有关现行技术标准、规范、规程

第二章、施工准备
1、场地准备
1.1做好临时驻地的安排工作，做好水、电、路、施工场地的三通一平准备工作。
1.2规划好钢筋和木工的材料堆放场地和制作场地。
1.3清除现场障碍，搞好道路改迁、场地平整和场地围护工作。
1.4熟悉图纸，认真学习相关规范，做好技术交底。
1.5做好人员、材料进场实验及机械进场证件的检查、准备工作。
1.6做好道路及管线改移、临时设施、安全防护、临时道路和现场的排水设施。
1.7做好地面硬化工作，由于本地区地质较软，需考虑布设钢筋网片，防止地面开裂沉陷，特别是大型车辆和材料运输车辆。
2、施工人员组织和职责
2.1施工组织机构图

2.2机构建制及项目组织形式
工程设置由公司领导及公司各部门人员参加的工程领导小组，实行项目经理责任制。委派具有实际施工经验且具备项目施工管理人员，以确保工程质量、进度等按要求完成。项目部设立技术负责人、工程负责人、班长等专业岗位，分别由具有相应职称者担任。
2.3保证工程组织机构有效运转的措施
选派思想觉悟高、业务精、能力强、服务好的管理人员组成项目管理班子；建立健全的项目部，各班长、技术、材料、机械等岗位实行责任制，并定期对各专业人员进行考核；
强化激励与约束机制，制定业绩评比奖罚制度。建立工程领导小组现场办公制度，定期召开现场会，解决资金、质量、进度等的问题；
3、施工管理人员配备
3.1由公司抽调有实际施工经验和年轻化的现场管理人员，建立健全的项目管理班组。
3.2根据施工情况，成立领导班组，组长为项目经理，下设钢筋组、木工组、支架组、砼施工组等，各组互相监督，互相协调，统一由项目经理指挥。
4、职责
4.1 木工组职责：负责站内结构支架和模板制、安、拆的所有工作。
4.2钢筋组职责：负责站内结构钢筋制作、安装的所有工作。
4.3 支架组职责：负责站内结构承重支架和脚手架的安、拆工作。
4.4砼班组职责：负责站内结构砼浇筑和缺陷修补工作。
4.5吊装组职责：负责站内材料的吊运工作。
4.6杂工组职责：负责配合吊运组吊运材料的装卸和其它材料整理杂活。
第三章、施工工艺
一、钢筋施工工艺
1.1钢筋材料
主受力钢筋采用HPB300E、HRB400E级钢筋，其它构造钢筋可采用HPB300及以上级别钢筋。
钢结构构件及预埋铁件钢支撑、格构柱、预埋钢板：Q235B钢。
1.2钢筋加工
根据现场实际条件，钢筋加工在现场进行。钢筋堆放场地应做好固定的基础和平整场地，同时做好钢筋的防雨、防锈措施，统一码放。并设置标牌，进行统一管理。
1.3机械设备的准备

钢筋机械、机具表
机械名称
规格型号
额定功率(kw)或容量(m3)吨位(t)
数量（台）
方案一
龙门吊
45t

2
汽车吊
QY25/8
25T
4
方案二
汽车吊
QY25/8
25T
6
方案三
塔吊
7030

4
汽车吊
QY25/8
25T
2
钢筋弯曲机
GW40
φ6～φ40mm
2
钢筋液压弯箍机
W-18
φ6～φ18mm
2
砂轮切割机
J2G-400

2
钢筋切断机
GQ-40
φ6～φ40mm
2
交流弧电焊机
BX2-500
45 KW
10
钢筋调直机
GT4/14
φ4～φ14
2
钢筋拨肋滚丝机
HGS-40D
4kw
4
1.4钢筋加工一般要求
钢筋加工必须放样，钢筋班长签字确认后按钢筋图尺寸、型号准确加工，按不同部位码放整齐并做好标识牌。
钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，需根据国家标准对该批钢筋进行化学成份检验或专项检验，如不合格严禁使用。对于钢筋出现弯曲，必须进行调直。
滚轧直螺纹加工的操作工人、技术管理和质量管理人员应参加技术规程培训，操作工人应经考核后持证上岗。
1.5滚轧直螺纹钢筋接头套丝加工
直螺纹的连接严格按照施工技术交底施工。
1.6一般钢筋加工：
Ⅰ级钢筋搭接时，端头需加工成180°弯钩，其圆弧弯曲直径D为钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为钢筋直径的3倍。
箍筋两端头均需要加工成135°弯钩，弯曲直径为4d，平直部分长度为10d。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径为5d。
所有箍筋和拉筋，尺寸以内径计，弯起钢筋尺寸以外径计。
1.7钢筋的连接及绑扎
所有钢筋为双层双向钢筋，绑扎时焊制架立筋做支撑，再绑扎上层钢筋。葱香钢筋在内侧，横向钢筋在外侧，钢筋连接方法为液压焊连接技术，同一截面的接头不大于50%，底板钢筋接头位置上缘钢筋在支座，下缘钢筋在跨中；中板和顶板接头下缘在支座，上缘在跨中；钢筋保护层采用同强度的水泥砂浆垫块，保护层厚度迎土侧为50mm，背土侧为30mm。
墙体钢筋用φ10@450×450的拉钩；中板和顶板用φ10@300×300的拉钩呈梅花形布置。钢筋绑扎应做到横平竖直、牢固，且无松扣、脱扣、顺扣现象。
钢筋绑扎、焊接、机械连接详见《钢筋连接施工技术交底》等。
钢筋锚固长度和其它技术参数采用11G101图集、11G329图集和FG01图集的相关要求和标准。
2、各部位钢筋绑扎流程
2.1底板
根据设计图纸要求，钢筋绑扎方向，横向在外侧，纵向在内侧。施工工艺流程：放线→铺设横向下筋→铺设纵向下筋→支垫块→焊架立筋→铺设纵向上筋→铺设向上筋→加强带筋→绑扎固定→墙、柱插筋→设置钢边止水钢板→焊接杂散电流网→下预埋件和安装内部结构插筋。
2.2墙体
施工工艺流程：焊接墙板立筋→画水平钢筋间距→绑扎竖钢筋、构造钢筋→绑扎水平钢筋→绑定位拉钩筋、垫块→止水钢板安装。
2.3顶板
工艺流程：清理模板→模板上画线→铺设预埋铁件、吊钩→铺设下层钢筋、垫块→绑上层钢筋。
3、质量要求
3.1钢筋加工的允许偏差
钢筋加工允许偏差表
序号
项目名称
允许偏差值
检查方法
1
受力钢筋长度方向全长的净尺寸
±10mm
钢尺检查
2
弯起钢筋的弯折位置
±20 mm
钢尺检查
3
弯起点高度
±5 mm
钢尺检查
4
箍筋内净尺寸
±5 mm
钢尺检查
3.2钢筋加工验收
所有加工钢筋，包括端头弯曲部分的弧度、长度、平直部分长度、角度均需满足设计及相关规范及规程的要求。
钢筋连接工程开始前和施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验。
随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露丝扣长度不大于完整一周。
3.3钢筋绑扎质量要求
钢筋安装允许偏差及检查方法表
项 目
允许偏差（mm）
检查方法
绑扎骨架
宽、高
±5
尺量
长
±10
受力主筋
间距
±10
尺量
排距
±5
弯起点位置
15
箍筋
间距
±10
尺量连续5个间距
保护层厚度
基础
±10
尺量
柱、梁
±5
板、墙、壳
±3
滚轧直螺纹
外露整扣
≯1个
目测
梁、板受力钢筋搭接锚固长度
入支座、节点搭接
＋10、-5
尺量
入支座、节点锚固
±5
4、液压焊
4.1检查设备、气源→钢筋端头制备→安装焊接夹具和钢筋→试焊、作试件→施焊→卸下夹具→质量检查
4.2 检查设备、气源、确保处于正常状态。
4.3 钢筋端头制备：钢筋端面应切平，并宜与钢筋轴线相垂直；在钢筋端部两倍直径长度范围内，若有水泥等附着物，应予以清除。钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜应清除干净，并经打磨，使其露出金属光泽，不得有氧化现象。
4.4 安装焊接夹具和钢筋：安装焊接夹具和钢筋时，应将两钢筋分别夹紧，并使两钢筋的轴线在同一直线上。钢筋安装后应加压顶紧（25钢筋预压力宜为10MPa），两钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。
4.5 试焊、作试件：工程开工正式焊接之前，要进行现场条件下钢筋气压焊工艺性能的试验。以确认气压焊工的操作技能，确认现场钢筋的可焊性，并制成最佳的焊接工艺试验的钢筋从进场钢筋中截取。每批钢筋焊接6根接头，经外观检验合格后，其中3根做拉伸试验，3根做弯曲试验。试验合格后，按确定的工艺进行气压焊。
4.6 钢筋气压焊时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法、二次加压或三次加压法焊接工艺。在两钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面积计，应为30~40MPa。为保证对钢筋施加的轴向压力值，应根据加压器的型号，按钢筋直径大小事先换算成油压表读数，并写好标牌，以便准确控制。
4.7 钢筋气压焊的开始宜采用碳化焰，对准两钢筋接缝处集中加热，并使其内焰包住缝隙，防止钢筋端面产生氧化。
4.8钢筋气压焊中，经过最终的加热加压，应使接头的镦粗区形成规定的合适形状；然后停止加热，略为延时，卸除压力，拆下焊接夹具。
4.9在加热过程中，如果在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象，应将钢筋取下重新打磨、安装，然后点燃火焰进行焊接。如果发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续加热加压，完成焊接作业。
4.10质量检查：
在焊接生产中焊工应认真自检，若发现偏心、弯折、镦粗直径及长度不够、压焊面偏移、环向裂纹、钢筋表面严重烧伤、接头金属过烧、未焊合等质量缺陷，应切除接头重焊，并查找原因及时清除。
二、模板施工 工艺
1质量要求
混凝土外露面的木模板，必须厚度均匀且表面光滑，制成的模板拼缝严密、不漏浆。 模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，应做到在拆卸时不致损坏混凝土。脚手架钢管采用外径48mm、壁厚3mm。
2、机械准备：
木工机械、机具表
机械名称
规格型号
额定功率(kw)或容量(m3)吨位(t)
数量（台）
汽车吊
QY25/8
25T
2
圆盘锯

4
手工电锯

30
逆变直流电焊机
HS-630
21 KW
4
木工电钻

10

3、模板支架施工准备
底板模板安装工序为 绑扎钢筋→安装堵头模板→安装下角模板→上翻梁模板→加固模板→砼浇筑→拆模板→清理
中板和顶板模板安装工序为清理→放立柱、梁体模板就位线→安装底托、支架→安装侧墙及堵头模板→加固侧模板及横向顶托→调整模板垂直度→安装梁体、中板（或顶板）顶托、槽钢、模板→绑扎钢筋→砼浇筑→拆模→清理。

施工顺序流程
模板采用20mm胶合板作为模板，采用5×10cm木方和φ48mm钢管进行加固。模板面须平整，无空洞，拼缝要严密。模板质量好坏直接影响结构混凝土质量，这方面须指定专人负责，严格控制模板质量。
浇筑混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢，渣土或其它杂物。 
浇筑混凝土前或浇筑中，模板出现变形、跑模等不良情况时，应停止施工，直到缺陷被改正为止。严格防止“跑模”现象发生。模板支架拆除， 在拆除模板前，应通知监理工程师并取得同意。应保证不致由此而引起混凝土的损坏。在混凝土未达到足够的强度前不得拆模。
 不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时方可拆除。如侧墙模板的拆除影响到顶板支架也要拆除，则不得拆除侧墙模板。承重模板应在混凝土的强度达到设计强度时方能拆除。
4、模板支架安装
场地平整→基础承载力实验、材料配备→定位设置通长脚手板、底座→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→小横杆→大横杆（搁栅）→剪刀撑→连墙件→铺脚手板→扎防护栏杆。
顶板支架采用碗扣式脚手架作为支撑架。搭设参数： 600mm×600mm×1200mm；梁下300mm×600mm×1200mm竖向每步距增加一根通长钢管与立杆采用防滑扣件连接牢固，普通通长Φ48mm钢管采用对接扣件连接。
支架纵横向均设置间距5m-8m剪刀支撑，加强支架的稳定性，剪刀支撑的搭接长度1000mm，设置不少于2个旋转扣件。剪刀撑间隔为5跨，倾斜角为45～60°。
剪刀撑示意图
竖向剪刀撑两个方向的斜杆分别设置在立杆的两侧，底端与地面顶紧；采用旋转扣件固定在与之相交的立杆或水平杆上，旋转扣件的中心靠近支架的主节点。
车站端墙模板支架没有水平对撑着力点，不能采用对撑钢管的方式支立，故采用斜撑钢管进行加固。施工底板（中板）位置时预埋Φ22钢筋，纵横间距为600×900mm，预埋钢筋露出板面100～150mm，斜撑采用Φ48×3.5mm钢管，斜撑底部与预埋钢筋焊接。
端模板钢管支撑示意图
支架安装严格按项目部施工技术交底施工，并应满足一下要求：
安装模板前，必须首先由放样员定出模板安装线，保证各结构部位正确。然后开始拼装碗扣支架、铺设模板，顶板模板预留全跨度长度的1‰-3‰抛高量。

纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不大于1m。
支架材料允许偏差表
序号
项目
允许偏差△（mm）
检查工具
备注
1
焊接钢管尺寸（mm）
外径48
壁厚3.5
±0.5
±0.36
游标卡尺

2
钢管两端面切斜偏差
1.7
塞尺、拐角尺

3
钢管外表面锈蚀深度
≤0.18
游标卡尺

4
钢管弯曲
①各种杆件钢管的端部弯曲l≤1.5m
≤5

②立杆钢管弯曲
3m＜l≤4m
4m＜l≤6.5m

l≤12
l≤20

③水平杆、斜杆的钢管弯曲l≤6.5m
l≤30

④可调托撑支托板变形
1.0
钢板尺
侧墙模板为单面P6015组合钢模板、Φ48mm钢管和100×100mm方木组合结构施工；由于防水要求需采用满堂脚手架进行对撑，同时在横断面及纵断面方向每4-6m设剪刀撑。另一侧采用围护结构作为外模。脚手支架采用Φ48mm钢管，壁厚3mm；脚手管间联接采用专用扣件连接，测力扳手扭力不小于50N.m。 
侧模板示意图
梁体钢管支架间距300mm×600mm×1200mm，底模和侧模均采用15mm厚竹胶板，次楞采用50×100mm方木，间距200mm，主楞采用Φ48×3.5mm双钢管，对拉体系采用Φ14对拉杆横竖间距600mm，对拉杆配“3”型扣件及双螺母。

梁体断面图
下液角模板的安装：
底板与侧墙连接处的倒角模板采用专用角模板，块与块之间用U型卡固定。模板背面采用采用5×10cm木方和φ48mm钢管相连，对拉筋加固。
角模板示意图
上液角均为300×600mm，模板采用厚度为15mm的竹胶板、100×100mm的方木、外径48×3.5mm的双钢管，下部增加斜钢管支撑，钢管采用Φ48×3.5钢管，将手里传导至地面和支架上。

钢管支撑示意图
施工缝堵头模板支设方法：
由于车站工作面较长，施工需分段进行，每个施工缝的位置需按项目部规划设置，还要考虑到不能和中板、底板、顶板和侧墙的附属设备相干扰。施工缝的堵头模板采用15mm厚竹胶板，止水带两侧各一块，宽度根据墙、板厚度确定，在模板上按钢筋间距切割方槽，方槽大小根据分部钢筋规格确定，深度与保护层相同，最后方槽采用小模板封闭；纵向次楞采用50×100mm方木，置于止水带两侧；主楞采用Φ48mm双钢管，间距600mm，主楞用Φ12mm水平拉杆进行加固，Φ12mm水平拉杆焊接于底板、中（顶）板及侧墙的水平钢筋上。
堵头模板示意图
模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表
序号
项 目
允许偏差
（mm）
检查频率
检验方法
范围
点数
1
相邻两板表面高低差
刨光模板
1
每
个
构
件
4
用尺量
不刨光模板
3
2
表面平整度
刨光模板
3
4
用2m直尺验
不刨光模板
5
3
模
内
尺
寸

宽
柱、桩
+2、-5
1
用尺量
梁、桁架
+2、-5
板
+2、-3
高
柱、桩
+2、-5
1
用尺量
梁、桁架
+2、-5
板
+2、-3
长
柱、桩
0、-10
1
用尺量
梁、桁架
±10
板
±5
4
侧向弯曲
柱、桩
L/1000，且≯15
每个构件
1
沿构件全长拉线量最大矢高
梁、桁架
L/1500, 且≯15
板
L/1000，且≯15
注：表中L为构件长度、H为构筑物的高度。
三、砼施工工艺
1、本站选用砼材料
（1）本站受力结构一般采用钢筋混凝土。
（2）混凝土的原材料和配比、最低强度等级、最大水灰比、每立方米混凝土的水泥用量、外加剂的性能及掺加量等应符合耐久性要求。同时要满足抗裂、抗渗、抗冻和抗侵蚀的需要。本工程地下结构混凝土强度见下表。
结构构件混凝土标号表 表2.4-1
构件类别
混凝土标号
顶板（梁）、底板（梁）、侧墙
C35(P8)
主体结构中板（梁）
C35
框架柱
C45
垫层
C20
砼支撑
C30
冠梁、压顶梁
C35
地下连续墙围护、抗拔桩
C35（水下浇筑）
立柱桩
C30（水下浇筑）
（3）大致积浇注的混凝土避免采用高水化热水泥，应优先掺入高效减水剂，优质粉煤灰或磨细矿渣，严格控制水泥用量，限制水胶比，控制混凝土入模温度。
（4）结构设计必须在设计文件中注明需要预防混凝土碱集料反应的工程部位和所采取的防护措施。
2、机械准备：
砼机具、工具表
机械名称
规格型号
额定功率(kw)或容量(m3)吨位(t)
数量（台）
长臂砼泵
70m

2
砼罐车
10m3

20
插入式振捣棒
ZX50

20
平板振动器
WY-3.5

2
铁锨

20
铁抹子

20
塑胶抹子

20
3、砼进场
严格控制混凝土的配合比，坍落度偏差过大的混凝土不得进入料斗，严禁向料斗加水。混凝土泵进料斗时，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物进入混凝土泵造成堵塞。
安全使用及操作应严格执行使用说明书和其它有关规定。操作人员必须经过专门培训合格后方可上岗操作。混凝土泵经全面检查后方能开机进行空运转，启动后，应先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗及其它部位。经泵送水检查后，采用1:2水泥浆。水泥浆不得集中浇筑在同一处。泵送完毕后，应将混凝土泵和输送管清洗干净。
浇筑墙柱混凝土时，出口离模板内侧面不应小于50mm，而且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。浇筑板混凝土时，应均匀布料，不得在同一处连续布料。
4、混凝土浇筑
浇筑前将模板内的垃圾、泥土、木屑等杂物及油污清除干净，并确保钢筋的保护层垫块已垫好。待底板钢筋、模板、预埋件、止水钢板安装等完成并经现场监理和质检员验收合格后即可开盘浇筑砼。
采取分段、分层施工，分层厚度为500mm，根据施工流水段划分，依序施工。砼浇筑完后进行测温，并加强保温覆盖确保砼表层不开裂。
砼浇筑顺序：垫层→底板→立柱→侧墙→中板→立柱→侧墙→顶板→防水层
由于道路交通拥挤而造成混凝土在运输过程中塌落度的损失应事前考虑，不得向罐内加水。随混凝土罐车备一定数量的（数量现场试验员确定）混凝土泵送剂，根据需求由混凝土搅拌站人员适量掺加，经搅拌车搅拌后，再进行浇筑。本工程侧墙采用商品混凝土泵送浇筑，分段、分层浇筑，分层厚度为50cm，保证连续浇筑。
使用振捣棒要快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，每点的移动时间为20-30秒，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于60cm，见图1。振捣上一层时插入下层5cm，以消除两层间的接缝。振捣到混凝土表面水不在明显下沉，不在出现气泡，表面出现灰浆为准。振捣前将钢筋恢复到原位，振捣时不可随意撬动钢筋。
振捣棒移动间距30-40cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为止，为使上下两层结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。浇筑混凝土时设专人负责查看止水带的情况，若有倾斜或走形变样时立即校正并固定牢靠，保证止水钢板埋置的准确。
5、混凝土养护
底板砼浇筑12小时后，裸露表面及时用塑料布、土工布浇水养护，每天浇水养护次数不得少于三次，延长养护时间，保持表面润湿，以提高抗裂能力，养护时间为15天。
6、主要施工控制要求
（1）混凝土施工前，应根据设计和施工工艺要求提前开展混凝土配合比选择试验，并针对混凝土结构的特定和施工环境、使用环境条件特点、制定施工全过程的质量控制和质量保证措施。重要混凝土结构应进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺。
（2）混凝土搅拌应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机，采用电子计量系统计量原材料。
（3）冬季搅拌混凝土时，混凝土的出机温度不宜低于10℃，入模温度不宜低于5℃。
（4）在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前应尽量降低模板、钢筋温度以及附近的气候，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。
（5）新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。
（6）混凝土养护期间，混凝土内部的最高温度不宜高于65℃，混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不得大于15℃.混凝土结构或构件在任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于20℃（梁体任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于15℃）。当周围大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20℃（当周围大气温度与养护中梁体混凝土表面温度差超过15℃）时，混凝土表面必须覆盖保温。
（7）混凝土拆模时，芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不得大于20℃（梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不得大于15℃）。在炎热和大风干燥季节，应采取有效措施防止混凝土在拆模过程中开裂。
（8）混凝土浇筑完成后，应采取防护措施，保证混凝土在浇筑后7d之内不受流动水的直接冲刷。新浇钢筋混凝土6周内一般不宜与海水、盐渍土等直接接触。
（9）混凝土拆模后，应采取有效保湿措施继续对混凝土进行养护。对于掺有矿物掺和料的混凝土结构，应适当延长养护时间。
（10）一般环境下钢筋的混凝土保护层厚度应符合下表要求。
受力钢筋的混凝土保护层最小厚度（mm）
结构类别
地下连续墙
车站主体结构
侧墙
楼板
柱
顶板底板
外侧
内侧
外侧
内侧
保护层厚度
70
50
40
30
30
50
40
注：车站内的楼梯及站台板等内部构件的主筋的保护层可采用30mm。
受力钢筋的保护层厚度尚不应小于钢筋的公称直径d。
当设计进行最大裂缝宽度计算时，保护层的实际厚度超过 30mm 时，可将厚度的计算值取为 30mm。
（11）混凝土结构最大计算裂缝宽度不得小于下表规定。
最大计算裂缝宽度允许值
结　构　类　型
允许值
附 注
底板、侧墙、顶板的迎土面
3 mm
顶、底梁同
底板、侧墙、顶板的背土面
3 mm
顶、底梁同
中楼板、站台板、楼梯等内部结构
3 mm
中梁、中柱同
注：按地铁规范要求，裂缝控制值均可按0.3mm控制。
（12）处于侵蚀介质中的防水混凝土的耐侵蚀系数不应小于0.8。
（13）防水混凝土结构厚度不应小于250mm。
（14）对于杂散电流的防护，应当采用排流法时，应确保排流网的钢筋可靠焊接；当采用隔离法时（主要用于盾构法隧道），应确保其电流隔离效果。
（15）构件处于可能遭受严重锈蚀的环境时，受力钢筋的最小直径不宜低于16mm。
（16）对于可能处于严重锈蚀环境下的构件，浇注的混凝土中并部分暴露在外的吊环、紧固件、连接件等铁件应与混凝土中的钢筋隔离，并应采取相应的措施，以消除这类铁件的可能锈蚀对构件承载力的影响。
7、成品保护
要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩踏楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。
不得用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，应搭设跳板，保持模板的牢固和严密。混凝土强度达到1.2MPa前不得在其表面上踩踏。
对阳角等易破坏的地方，应当有保护措施。冬季施工在已浇筑的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。
浇注混凝土时，要对已经完成好的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。
现浇混凝土结构尺寸偏差表
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
基础
10
尺量
独立基础
10
墙、柱、梁
5
垂直度
层高
≤5m
5
经纬仪或吊线、尺量
>5m
8
全高（H）
H/1000且≤30
标高
层高
±5
水准仪或拉线、尺量
全高
±30
截面尺寸
±5
尺量
表面平整度
3
2m靠尺和塞尺
角、线顺直度
3
拉线、尺量
保护层厚度
基础
±5
尺量
柱、梁、墙、板
＋5、-3
楼梯踏步板宽度、高度
±3
尺量
预埋设施中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
3
预留洞中心线位置
10
钢尺检查
第四章 质量体系与保证措施
1、质量目标：
工程质量应符合国家和行业有关标准、规范及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达 100%，单位工程一次验收合格率达到 100%。
经理
质检员
技术员
安全员
钢筋班长
木工班长
砼班长

支架班长
材料员
2、质量体系：

3、质量保证措施：
3.1、从工程材料上保证质量
工程材料和辅助材料（包括构件、半成品），都是构成建筑工程的实体。保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。因此供应管理部门，必须对采购的原材料，构（配）件、半成品等材料，建立健全进场前检查验收和取样送验制度。地方材料应先调查料源，取样试验，试验合格并经监理认可后方可进料，杜绝不合格的材料进入现场。
3.2、严格遵循质量管理的基本程序
工序完工后应进行自检，自检合格后提交自检报告，再配合监理进行工序质量复查，监理对前道工序认可后，后道工序才能施工。
当组成一个工程的单位工程，分部或分项工程完工后，质检人员应再进行一次系统的自检，汇总多道工序的检查记录及测量试验结果，向监理提交中间报告，再配合监理进行验收。
3.3、规范质量管理制度并加以落实
进场后将针对本工程的特点，制订出切实可行的质量管理制度，依据分工负责、互相协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，做到各司其责、各负其责。
3.4、加强试验与质验工作
除厂家提供的合格证外试验室应按规定进行验证试验，不合格者应退出场外，施工中应进行符合性的随机抽样试验检查。经过严把质量关，保证工程施工每一段，每个部位的质量在施工的过程中受到控制。
3.5、工序施工操作的质量保证
操作人员必须具有相应的工种岗位的实践技能。因此，保证施工操作质量，就必须按不同工序的质量要求，合理解决施工水平问题。对一些专业技术工种，必须要作到考核持证上岗。
所有工序要坚持工序自检制度，有隐预检要求的还必须坚持隐预检制坚持做到不合格的工序不交工，没有监理工程师对上道工序的检验认可，不得进行下道工序的施工。
保证施工人员的质量和数量，配齐满足工程需要的人力资源，加强对参与施工人员的质量思想教育工作，使她们了解搞好工程质量的重要性和必要性，增强她们的质量意识，同时还要进行必要的施工前岗位培训，提高她们的技术能力，要适时地组织她们学习业务知识、合同文件和技术规范，对特殊工种作业人员须持有效的上岗操作证。
配齐满足工程施工需要的各类设备。自有设备必须经检修、试机、检验合格后方能进场施工，外租设备在进场前，要进行检验和认可，证明能满足工程施工需要后，方能进行施工，减少施工缺陷。严格执行公司的“设备维修保养管理规定”，及“施工机械操作规程”，保证各类设备在施工中的作用，满足整个施工的需要。
加强施工前的质量控制准备工作，根据工程的要求和特点，严格按照公司质量体系程序的内容要求，确定适用的实施设备和人员并落实配备，对重要工序要分项地制定详尽的施工方案，以保证该工程的质量达到要求。

第五章 安全措施
1、安全管理体系
1.1确定安全生产目标和安全防范要点
本项目安全目标确定为“三无一杜绝、一创立”，“三无”即：无工伤她交通死亡事故、无重伤事故、无火灾和洪灾事故，“一创立”即：创立安全文明工地。
1.2建立安全生产管理机构

上级安全主管部门
项目经理
专职安全员
总工
现场负责人、
安全员
现场技术员
施工班组
建立健全安全生产管理机构，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。
安全管理体系图
1.3安全生产的管理措施：
落实各级管理和操作人员的安全生产责任制，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专（兼）职安全员、领工员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、电工、焊接工、机械工、场内机动车辆驾驶以及新工上岗、工人变岗和改变工艺等进行培训教育。未经安全教育的不准上岗；变换工种或采用新技术、新工艺、新设备、新材料没有进行培训不准上岗。
特种工种操作人员须经过培训考核合格，获取操作证方能持证上岗。对已取得上岗证的特种作业人员，要进行登记存档，对上岗证要按期复审。
一旦发生安全事故，除抢外,立即暂停与之有关的项目的施工;以最快的方式，将事故的简要情况报项目部、监理工程师和业主，不得隐瞒和推迟。
2、安全生产技术措施
由于本工程在通信线缆下、地下管线范围内施工，因此特别需要措施保证安全，需做到：
2.1在施工前先确定施工范围以做好征地等工作，做好现场安全防护等工作。
2.2对进场人员做好三级安全教育，进场人员必须安全带安全帽佩戴齐全。
2.3做好脚手架上作业防滑工作，高空作业系好安全带。
2.4结构外脚手架每支搭一层，支搭完毕后。任何班组长和个人，未经同意不得任意拆除脚手架部件。
2.5严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆料施荷，施工荷载不得大于3kN／m2，确保较大安全储备。  
2.6各作业层之间设置可靠的防护栅栏，防止坠落物体伤人。 
2.7定期检查脚手架，发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确保施工安全。
2.8临时用电，配电箱置于干燥之处，且有防雨防水措施。在配电箱醒目位置悬挂标识牌；配电箱内禁止存放杂物。变压器、配电箱等电路设施与电线接头质量要良好和电线无破损现象。用电设备外露箱壳做保护接零,接地保护措施必须安全有效。
2.9钢筋下料，预防物体打击和机械伤害，按照安全操作规程和规范作业。
2.10钢筋焊接，正确穿戴个人劳动防护用品，按安全操作规程和规范作业。氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器的作业距离不小于5m，且要隔离存放
2.11电焊着火时，应先切断焊机电源，再用二氧化碳、干粉灭火器灭火，禁止使用泡沫灭火器。
2.12发现机械设备运转不正常、有异常响声等异常情况应立即停机检查，禁止在设备运转时进行擦洗和修理。所有设备必须定期保养,使其保持良好的工作状态及具有完备的安全装置。
2.13若操作人员受到机械伤害、物体打击，应尽快就医。
2.14火灾发生后，迅速逃离危险区域，实施自救互救。
2.15当发生人身触电事故时，首先使触电者脱离电源，迅速急救。
2.16钢筋和木工机械接线必须由专业电工操作，严禁随意连接。
第六章 工期保证措施
1、 工程进度计划保证措施
为保证总目标的实现，要以质量、安全为第一，以进度为核心。首先，以总进度网络为依据，按进度阶段的不同，分解为多层次，再按各层次分解为不同的进度分目标，建立起一个以分解进度目标为手段，以进度控点为目的的进度控制目标系统。并落实项目部的工期计划，做好相关安排，保证如期完成。
2、实现工期进度计划的动态控制
施工阶段进度计划的控制是一个循环渐进的动态控制过程，施工现场的条件与情况千变万化，项目经理部要随时了解和掌握与施工进度相关的各种信息，不断将实现进度与计划进度进行比较，从中明了二者之间的差异状况，一旦发现进度拖后，首先分析产生偏差的原因，并系统地分析对后续工序产生的影响