郑上路上跨南水北调总干渠施工技术方案.docx

南水北调中线一期工程总干渠沙河南黄河南（委托建管项目）郑州1段第二施工标段合同编号：HNJ-2010/Z1/SG-002郑上路上跨南水北调总干渠桥梁施工技术方案审 核： 校 核： 编 写: 葛洲坝新疆工程局(有限公司)南水北调中线工程郑州1段第二标段项目部二一二年五月目 录1.工程概况52.编制原则53.施工内容及方法53.1钻孔灌注桩施工63.1.1 钻前准备63.1.2 钻孔73.1.3 钢筋笼的制作与安装73.1.4 砼浇注83.1.5 桩基检测93.2 桥墩、桥台及盖梁工程的施工93.3预制预应力箱梁施工103.3.1 预制预应力箱梁施工工艺流程113.3.2 模板制作与安装123.3.3预应力筋孔道埋设123.3.4 混凝土浇筑133.3.5 钢绞线束制作安装143.3.6 张拉锚固153.3.7 孔道灌浆163.4 箱梁的安装173.4.1吊装设备的安装183. 4. 2吊装前的准备193.4.3预制箱梁的安装203.5 桥面铺装213.5.1 施工工艺流程213.5.2 具体施工工艺方法223.5.3 伸缩缝安装233.6 引道工程243.6.1 路基施工243.6.2 路面施工253.7 混凝土的养护263.8箱涵施工263.8.1工艺流程273.8.2施工方法284.主要施工机具和人力配置284.1 施工主要机械设备配备表294.2 主要人力资源配置表305. 施工质量保证体系及措施315.1 质量规划315.1.1 质量目标325.1.2 质量原则335.2 质量管理体系和质量保证体系345.2.1质量管理体系345.2.2质量保证体系355.3 质量保证措施366.施工安全保证体系和措施376.1 安全管理目标和实施方案376.1.1 安全管理目标386.1.2 安全管理目标的实施方案396.2 安全保证体系406.3 安全管理制度及办法416.4 安全技术措施6.4.1 施工现场安全技术措施6.4.2 混凝土浇筑安全措施6.4.3 运输安全措施6.4.4 起重机操作安全措施6.4.5 供电与电气设备安全措施6.4.6 防洪、防火、防盗及危爆物品管理措施6.4.7 劳动安全措施441. 工程概况郑上路上跨南水北调总干渠桥梁位于郑州市中原区须水乡西约400m，为郑上路（310 国道）跨渠公路桥，交叉点桩号为K603+874.815，渠道桩号SH208+856.45，夹角44.75。场区属冲洪积倾斜平原区，地面高程 128.1m左右，西高东低。桥梁荷载标准为：公路级。设计行车速度为80KM/h。桥型布置为340m装配式预应力砼箱梁结构，共128米长，桥面宽度52米，共分3幅，为12m（4.5m人行道+7.5m慢车道）+2m分隔带+24m快车道+2m分隔带+12m（7.5m慢车道+4.5m人行道），左右两幅桥横向布置4片箱梁，中幅桥梁横向布置8片梁，箱梁上铺0.08m后的C50现浇砼+柔性防水层+0.09m厚的沥青砼。下部结构采用桩柱式墩基础，柱径1.6m，基础采用钻孔灌注桩基础，桩径1.8m。两侧桥台均采用柱式台，钻孔灌注桩基础，桩径1.6m。2编制依据 南水北调中线一期工程总干渠沙河南黄河南（委托建管项目）郑州1段段第二施工标段（合同编号：HNJ-2010/Z1/SG-002）招标文件。合同控制性工期。 郑上路上跨南水北调公路桥施工图纸和技术要求。 本公司自身的施工经验、施工能力、人力物力资源状况。(5)相关规程、规范。3.施工内容及方法3.1 钻孔灌注桩施工根据地勘资料，本标段地层主要为黄土状粉质壤土。经过认真细致的比选，拟选用2台旋挖钻机进行导管灌注水下混凝土的钻孔灌注桩的施工工艺，保证桩体质量。钻孔灌注桩施工工序：桩位处整平测放中心线钢护筒埋设设置泥浆循环系统钻机对位钻机钻进钻孔到位、孔底测量清孔拆钻杆、提钻头安装钢筋笼安装砼灌注导管二次清孔砼准备灌注水下砼移除钢护筒凿桩头桩身无破损检测。3.1.1 钻前准备 场地平整清除墩位处杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。 护筒埋设本标段钻孔桩直径为180cm，施工时按照施工规范根据桩径选用相应直径和壁厚的钢护筒。护筒直径比设计桩径大20-30cm的钢护筒。护筒中心与桩位中心偏差不应大于5cm，并应保持垂直。护筒埋放就位后，将护筒外侧用粘土回填压实。 设置泥浆池、沉淀池在墩位旁边开挖沉淀池，膨胀土或黏土制作泥浆，造浆后，按设计要求测试泥浆性能指标，并在钻孔时抽查泥浆比重。钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步沥水后运至弃土场进行弃方处理。泥浆考虑循环利用，以节省资源，保持良好的施工环境。施工中严禁将泥浆排至冲沟避免造成环境污染。3.1.2 钻孔 钻机就位钻机安装前需对孔位处场地进行平整、加固处理，钻架前部孔口附近采取措施防止护筒位移。钻机定位应准确、水平、稳固，回转盘中心与设计桩位中心偏差不应大于5cm。钻机定位时应校正钻架的垂直度。钻机就位后，测放护筒顶、地面及钻机平台标高，用于钻孔时孔深测量参考。 钻进 开孔原则：相邻两孔不宜同时开钻。在砼灌注完毕的桩旁,36h内小于4倍桩径范围内不得开孔。钻进过程中钻机塔架头部滑轮组、回转盘与钻头中心应始终保持在同一铅锤线上，保证钻头在吊紧状态下钻进。钻进中应经常观测、检查钻机的垂直、水平度和转盘中心位移。 开孔初期，采用正循环成孔工艺进行钻孔，当钻至护筒下34米时，则可改用反循环成孔工艺继续钻进，钻至护筒底口附近地层，宜采用“浓泥浆、低转速”钻进，确保孔壁的稳定。 钻进过程中，应采用较高转速及大循环量，以克服沁包钻头，并控制钻进速度，不得过快。 钻深测量：钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。 钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同土层采用不同的钻度、泥浆比重，以防出现塌孔事故。 钻进过程中要经常进行泥浆指标的测定。当泥浆指标不满足钻孔要求时，应采取措施。钻进过程中应每隔一定时间测量进度，并作好记录，填写钻孔记录表。 清孔第一次清孔采用抽碴法清孔，在抽碴过程中及时向孔内注浆，防止坍孔，并不断补水以降低泥浆比重，直至泥浆各项指标达到规范要求，停止清孔，然后拆除钻机，准备下放钢筋笼。孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，若不满足要求则进行第二次清孔。 检孔清孔完毕后，对已成钻孔进行孔径、孔深、孔底沉渣检查，合格后报监理工程师。3.1.3 钢筋笼的制作与安装 钢筋笼制作钢筋笼按设计要求及现场吊机起吊高度和运转条件的限制分段制作，钢筋笼需具有足够的刚度和稳定性。在钢筋笼上、下端及中部按设计要求于同一横截面上对称设置钢筋“耳环”，确保钢筋笼与孔壁间的保护层厚度。现场钢筋笼孔内下放时两节钢筋笼对接则采用搭接焊接，搭接长度不得小于设计要求。 钢筋笼的吊装清孔达到要求后应尽快吊放钢筋笼。钢筋笼吊入桩孔时，动作要慢，对准孔中心，对准孔位轻放、慢放。防止刮孔壁，保证钢筋笼中心与桩孔中心重合。下放过程中，注意观察孔内水位情况，如有异样，立即停止，检查是否塌孔。钢筋笼下放到位后，应与护筒、钻机等连接牢固，防止在砼灌注过程中，发生掉笼或浮笼现象。如下： 钻孔桩钢筋笼各项尺寸允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查 2 个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查 510 个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数 30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查 30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周过边检 查 8 处基础、锚碇、墩台10板33.1.4 砼浇注 灌注开始前，首先进行导管密封试验，导管长度具体依据公路桥涵施工技术规范而定，导管底标高一般取高出桩底标高0.4m。 灌注开始后，应连续不断进行，中间不得停盘，并经常检查管内有无漏水现象。灌注砼时，砼的温度不应低于5，当气温低于0时，应采取保温措施。 强度未达到设计强度的50%桩顶混凝土不得受冻。在灌注过程中，导管埋深按26m控制，灌注桩顶标高，应比设计标高高出0.5m，以便清除浮浆，确保砼质量。灌注过程中设置专人测量导管埋入深度，并作好砼灌注记录。遇有埋管等特殊情况，及时汇报，同时尽快处理。3.1.5 桩基检测在承台施工前，应采用无破损检测方法对成桩的质量进行检测和评价。成桩质量检测合格后，进行下道工序的施工。3.2 桥墩、桥台及盖梁工程的施工3.2.1承台、系梁施工 桩基混凝土达到一定强度后，用挖掘机结合人工开挖承台、系梁基坑，对于基槽较深，遇到土质不好地段采用支撑槽施工作业，用板桩进行基坑支护，为避免挖掘机可能对桩身和基底造成不良影响，桩身周边0.30.5m 范围以及承台底标高以上0.3m 范围内土方由人工开挖。 清除桩头多余混凝土并清洗桩头后，对坑底进行清整和适当夯压，达到设计和规范要求后浇筑垫层混凝土。 系梁模板采用组合钢模拼接，在模板内外均设置支撑，当混凝土浇筑到内支撑位置时，方可拆除内支撑。 钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按照施工规范的有关规定执行，并注意预设墩柱接茬钢筋。 混凝土采用搅拌运输车运输，输送泵输送（或搅拌车直接）入模，插入式振捣器振捣密实，平板振捣器振实表层，人工找平。承台或系梁混凝土浇筑作业一次性连续完成。3.2.2墩柱施工 施工方案墩柱采用全新半园形定型钢模拼装。钢模应分段制作，保证拼装后高度适应柱高。圆柱墩可一次浇注至顶。 施工程序基础混凝土缝面处理测量放样墩柱钢筋制作安装钢筋质量检查柱模安装固定冲洗柱基质量检查验收浇筑混凝土拆模养护 施工方法 桥台基础混凝土缝面处理桥台基础混凝土缝面人工采用高压水冲毛或人工凿毛，浇筑混凝土前用高压水冲洗干净。 搭设脚手架：在墩身四周用钢管搭设脚手架，搭设至墩台顶。 钢筋制安：圆柱墩钢筋在加工厂制作成钢筋笼，8t平板汽车运至墩柱下，采用25t汽车吊起吊，与下节钢筋笼对准后采用单面焊搭接，焊缝长度10d。 模板安装：圆柱墩采用两片半圆形定型钢模现场拼装固定。所有模板与混凝土接触面先作抛光处理，然后再涂脱模剂。用全站仪检查模板垂直度，防止墩柱倾斜或扭转。 混凝土浇筑： 25t汽车吊起吊入模。混凝土分层下料，分层厚度30cm，分层用50mm插入式振动棒捣固密实，待砼达到规定强度后拆模，采用表面包裹塑料薄膜利用蒸汽养护7天。浇筑过程中，均要用经纬仪严密监控并及时调整模板垂直度。 模板拆除:拆模时需先将垫块拆除，然后移动模板连接螺栓，模板自重下滑，其余按常规拆模。3.2.3盖梁施工 施工准备施工前应有足够的模板、抱箍、架杆或快拆杆件等；场地内水平运输模板的铲车或拖车，垂直吊运、安装模板用的吨位适当的吊车；刷模板用的脱模剂或新机油；加固模板用的拉线、顶杆等工具；混凝土振捣设备、收浆抹面工具及凿毛工具。上一道工序施工完成，检验合格，经批准方可进行下一道工序施工。测量组已在墩柱顶面放出中心点，测量墩柱顶面标高确定模板标高、位置；清扫、冲洗凿毛余留的混凝土细渣或灰尘，保证墩柱顶面无浮浆、干净。备足符合净保护层厚度要求、质量合格的垫块。 立柱顶凿毛待立柱混凝土达到设计强度后，对立柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，凿毛至新鲜混凝土，并用高压水冲洗干净。标高控制在比设计高程高1cm左右，以便于安装盖梁底模。 测量放样立柱施工测量与控制的内容包括：立柱中心位置测量、立柱顶高程测量。立柱中心测量采用全站仪进行测量；高程测量是根据施工中设立的临时水准点，用水准仪或精密全站仪直接进行，也可以三维坐标控制测量。 模板支架、底模的制作与安装盖梁模板支架采用25a工字钢纵深，慢车道桥墩盖梁每侧各1根工字钢，快车道桥墩盖梁每侧各3根工字钢，中间水平方向用对拉螺栓连接，工字钢上方铺设15cm15cm枕木，间距0.4m作横梁，在横梁上方纵向铺设10cm10cm方木，在贴近立柱处安放第一根和最后一根，盖梁模板采用钢模板。在立顶凿毛处理，测量验收合格后，开始安装模板支架，在模板安装时，严格按由下而上的顺序进行，即先安放抱箍，在吊装纵深，待纵梁稳定后，方可布置横梁枕木。以上工序检查确认无误后，即可安装盖梁底模。盖梁模板安装示意图见下图: 图-1 盖梁模板抱箍法示意图 钢筋笼的制作、运输与安装在盖梁底模安装、底模高程验收合格后，开始安装盖梁钢筋。钢筋在钢筋班加工制作，钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范来进行；为方便施工，加快进度，确保施工安全，盖梁钢筋尽可能在地面拼装，然后用吊车进行吊装；在吊车施工不便处，可直接在底模上拼装钢筋。注意支座垫石与挡块的预埋。 安装侧模在盖梁钢筋安装验收合格后，严格按施工要求吊装盖梁侧模。侧模采用组合钢模拼装，用16对拉螺杆固定。 混凝土的浇筑及养护 混凝土的浇筑模板安装完毕以后，请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高、节点联系及稳定性。经检验合格后，即开始浇注混凝土。盖梁混凝土均采用混凝土运输车运输，泵送混凝土进行浇注。混凝土要连续灌注，水平分层、一次灌成，每层厚度不超过30厘米。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。采用插入式振动器振动，振动时宜快插慢拔，振动棒移动距离不超过该棒作用半径的1.5倍；与模板保持510cm的距离；避免振动棒碰撞模板，钢筋；插入下层混凝土510cm；每一处振动时，应边振动边徐徐提出振动棒。混凝土的振动时间，应保证混凝土获得足够的密实度，当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆时，表示该层振捣适度。 混凝土的养护在盖梁混凝土浇注完毕后，派专人对混凝土表面定时进行洒水降温。保持混凝土表面经常处于湿润状态。洒水间隔时间以保持混凝土表面充分潮湿状态为度，连续洒水养护时间根据相对湿度而定为7-14天。 模板与支架的拆除当盖梁混凝土抗压强度达到设计要求时，并保证不致因拆模而受损坏时，可拆除盖梁侧模板。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，并吊运至指定位置堆放。模板拆除后，及时清理模板内杂物，并进行维修整理，以方便下次使用。待混凝土强度达到设计强度规定时，才能拆除模板支架。支架拆除时，严格按由上而下的顺序进行。3.3预制预应力箱梁施工3.3.1 预制预应力箱梁施工工艺流程施工工艺流程见图8-2。底模铺设钢筋绑扎、波纹管安装侧、端模安装内模安装混凝土浇筑模板拆除混凝土养护钢绞线张拉湿润波纹管内壁并清理灌 浆封 锚张拉力计算水泥浆控制顶板钢筋绑扎钢筋加工内模加工图8-2 预应力混凝土施工流程图 钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎。 因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，为缩短预制周期，事先在场外将顶板钢筋网片绑扎成型，包括齿板钢筋也预先绑扎成型待内模拼装就位后，再将钢筋网片就位进行整体绑扎，这样可以缩短预制周期，提高工作效率。 箱梁级钢筋的接头采用焊接，级钢筋采用设计要求的连接方式。 波纹管在绑扎完腹板钢筋后穿入腹板钢筋内，波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才能使用。安装过程中避免弯曲，以免波纹管开裂破坏。同时防止电火花灼伤波纹管。锚具用螺栓固定在封头钢模板上，其定位偏差必须符合设计规定。 并且定位钢筋按设计位置进行固定，用卡口式套管接长波纹管，并按要求对接头进行密封处理。整体上要顺滑，保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确，符合设计和规范要求。 钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块，在绑扎钢筋时同步垫放。3.3.2 模板制作与安装模板工程包括外模和内模的制作与安装。 外模采用组合式钢模，由厂家统一加工制作，同时为保证外观质量，外模拟采用5mm钢板加工而成，其支架为槽钢和角钢。共分多节，每节加工形状与梁板外部尺寸相吻合。 端头模板拟采用10mm钢板加工，形状与箱梁端部形状相同。 箱梁内模为拆装式精制定型钢模板，模板底面设计为拆装方便的卡口形式，浇筑底板混凝土时不安装底片，底板混凝土浇筑完成后装好底片，再浇筑腹板混凝 土。 为防止混凝土浇筑过程中内模上浮，每节内模采用四点压紧，压模扁担采用8 号槽钢，扁担两端采用拉钩固定在事先预埋在场地混凝土中的拉环上。内模在拼装场地进行整体拼装后，检查每两节内模接口处是否严密，否则，需要用海绵胶条填充，以确保不漏浆。然后，用龙门吊配合整体吊装就位后，即可绑扎顶板钢筋。 模板施工注意事项： 模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。 在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。 模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。 模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特指内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。箱梁模板结构示意图如下：箱梁模板结构示意图3.3.3预应力筋孔道埋设孔道成型方法采用预埋波纹管法。波纹管预埋按设计坐标定位布置，以孔底为准。用铁丝将波纹管与钢束定位钢筋绑扎牢靠、固定。波纹管顺滑呈弧状连接，不得有折线或急弯。波纹管严格密封，防止电焊烧伤及硬物碰撞，发现问题及时修补。孔口垫板预埋精确放样，保证垫板圆孔轴线与孔道中线垂直。拆模后，采用压缩空气吹孔，确保孔道干燥通畅。3.3.4 混凝土浇筑 箱梁采用标号C50，坍落度59cm的混凝土浇筑，混凝土由集中搅拌站拌制，混凝土搅拌车运输，龙门吊吊料斗入模。 混凝土横断面浇筑顺序：底板腹板顶板混凝土纵向浇筑顺序：由一端向两一端逐渐分层递进浇筑。拌合后超过45min的混凝土不得使用 混凝土腹板采用平板附着式振捣器振捣，振动时间一般为18020 秒。底板和顶板混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土浇筑完成后用软泡沫覆盖并洒水养护。 混凝土施工中值得注意的几点： 混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。 对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。 浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的振动棒，适当延长振捣时间，并配合附着式振捣器，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。 混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。 浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。 混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护和抽动波纹管内芯棒。 严防混凝土下料直接冲击波纹管； 混凝土振捣时不得触及波纹管、模板及各埋件；3.3.5 钢绞线束制作安装预应力钢绞线束的制作包括开盘、下料和编束等工序，钢绞线下料用砂轮切割机断料，编束时，每隔1-1.5米绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，保证锚束顺直、牢固。穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道清洁通畅方可穿束。4.3.6 张拉锚固混凝土不低于设计强度的85%且混凝土龄期不小于7d时，才能进行张拉，张拉时采用张拉应力和伸长量进行“双控”控制，以张拉应力为主，伸长量进行校核。张拉过程中作好记录，对张拉过程中出现的滑丝、断丝等现象应及时处理以确保张拉质量。锚下张拉控制应力为0.75fpk。钢绞线的张拉顺序为：O30%k（初拉力）K（持荷2分钟锚固）。 张拉用2台YCW250200型千斤顶在梁两端对称同步进行，用张拉伸长值和油压进行双控，确定张拉力。 安装锚具时，锚具、钢绞线及锚垫应清洁无污，锚板对中,夹片均匀打紧并外露一致，严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现失锚。工具锚板锥孔及工具夹片背面涂“退锚灵”，以防夹片在退楔时被夹住。在张拉过程中，如发现滑丝、断丝、锚具压坏等情况，立即停止操作，查明原因，作好记录，若数量超过设计图纸或有关规定时，经检查同意后，重新换束。 预应力筋在张拉控制应力达到稳定，并确认伸长符合规范要求，无滑丝、断丝方能锚固。锚固阶段预应力筋的内缩量不应大于设计允许值，锚固后，用手提砂轮切割机切割预应力筋多余长度，不得损伤锚具或使预应力筋滑移。预应力筋锚固后的外露长度，不小于20mm，每片构件张拉完毕后，检查端部和其他部位是否有裂缝，填写张拉记录表。3.3.7 孔道灌浆 灌浆前的准备工作 在灌浆前用压缩空气对孔道进行吹扫，再以每升含0.01kg氢氧化钙的水清洗孔道，然后用压缩空气吹干。 严格检查和校正压力表，乳浆防止器。 检查灌浆机、拌合桶、搅拌机各系统运转是否正常；皮管是否有破裂现象，接头是否绑扎牢固，经检查合格后，才能开始灌浆。 灌浆工艺合理的灌浆工艺是保证灌浆质量的主要环节，结合本工程实际，确定两次灌浆工艺如下： 制浆：采用525号硅酸盐水泥（掺入占水泥重量0.25%的FDN），由0.4m3搅拌机拌和水泥净浆，水灰比0.4，并待拌制浆量大于锚束孔道容积和管路容积之和开始灌浆，以保证灌浆连续进行。 灌浆开始时首先进行管路循环，并测计管路容积。灌浆前应将锚具周围钢丝空隙和孔洞填封，以防冒浆。 灌浆：灰浆采用活塞压浆机从进浆管进浆，两端出浆管出浆，当出浆比重等于进浆比重时关闭出浆管，出浆压力升至0.7mpa 后，迅速关闭进浆管进行压力并浆，并浆30分钟后，再从进浆管进浆，并打开两端放浆管排除水和稀浆待放浆比重等于进浆比重时，扎死放浆管，压力升至0.7mpa 时，迅速关闭进浆管，结束灌浆 灰浆作成100mm 立方体试块，强度不小于40mpa 构件温度在5以下不能进行灌浆，灰浆温度不得大于32 灌浆过程中，对进浆量、进浆时间、进浆比重和放浆量、放浆时间、放浆比重等资料要做好测量和记录，要求准确清楚。 3.3.8封锚按照设计的压浆顺序进行施工，压完一榀梁后，应及时封锚，其封锚混凝土强度一般不低于构件强度等级的85%。在压浆后将工具周边擦洗干净，然后放置钢丝网，支立模板浇筑封锚混凝土。压浆完毕后，只有等到压浆试块强度达到设计要求后方可吊装。3.4 箱梁的安装梁板墩台上部构造浇筑及安装完毕，且达到设计强度后，方可进行箱梁安装。4.4.1吊装设备：现场投入两台100t汽车吊车，在现场卸车并安装。4.4.2、吊装前的准备（1）墩台完成后，核对盖梁标高，测设临时支座、永久支座十字中心线及边线、梁端线、梁缝线，核对支座处标高，支座处有局部不平整的，用环氧砂浆补平，标高超出设计值者，凿除表面用环氧砂浆补平，较低者，支座下衬垫钢板，并做好钢板的防腐处理。在架梁前完成支座安装及验收，临时支座采用1cm钢板焊制的砂箱。（2）对预制完成的预制箱梁进行验收，核对编号、生产日期、梁长、起拱度、宽度等。根据实际施工误差，编制箱梁架设计划，明确每跨箱梁每个位置的梁号。（3）对架梁设备进行设备状况、技术状况检查，重点对起重索具、吊具、千斤绳进行检查，并进行试运行。4.4.3预制箱梁的安装 本工程采取一组100t吊车负责抬吊施工，把预置梁向规定的位置就位安装。（见附图）汽吊所需机具材料表（表11）编号项目型号单位备注1吊车100t台汽车吊2枕木1m30cm15cm条支腿用3钢丝绳条吊索用双绳4葫芦个绑梁用吊装步骤：步骤1.运输和卸车步骤2，起吊步骤3，就位箱梁移位采用预制场的龙门吊， 箱梁采用龙门吊吊运至运梁小车上，运至现场位置，然后通过汽车吊移至安装位置，当梁需横向移动时，平台吊车不得移动，汽车吊整体移动。 上一跨安装完毕后，汽车吊移到下一跨进行梁板安装。用止轮器固定纵移行车后，用横移小行车将梁横梁移到设计位置下落安装就位。 中梁安装就位后检查梁体的位置和垂直度，不符合要求应调整。边梁分两次导运，即由汽车吊将梁板运到中梁位置，进行支护，然后移动汽车吊，使导梁对准梁板，由导梁上的油压千斤顶起梁，横移至边梁位置进行安装。梁板安装施工工艺流程见下图：是支座安放检查合格安装前准备工作测量放样分项开工报告已获批准汽车吊起吊预制梁检查起重设备龙门吊机将板吊上运梁平车运梁平车送梁到桥位处汽车吊现场就位安放支座转移、下放预制梁对中、试放否检查预制梁与支座是否贴合紧密另一片预制梁安装松开吊绳、落梁就位重新起吊悬空支座上加垫钢板梁板安装施工工艺流程3.5 桥面铺装3.5.1 施工工艺流程测量放样找平砼防水层沥青混凝土拌和混凝土运输砼摊铺系统进行摊铺施工整平系统进行粗平和精平养护。3.5.2 具体施工工艺方法 找平砼及防水层在箱梁上先铺10cm厚C50砼用于调平，再在其上刷FYT-1改进型防水层，然后再铺剩余铺装沥青砼。 桥面铺装砼施工：用清水冲洗桥面，清除施工中所遗各种杂物，现场填写质检报告，交监理工程师验收，合格后，进行桥面铺装层浇筑。桥面铺装浇筑采用砼集中搅拌站拌和，5t自卸车运输，沥青混凝土摊铺机进行入仓、摊铺，压路机碾压。3.5.3 伸缩缝安装 在进行桥面铺装施工时，在伸缩缝的中线位置两侧各留出22cm槽口，且在桥面板施工时预埋钢筋及钢板；进行伸缩缝安装前，清理槽内杂物，在槽口的内边缘进行凿毛处理。并同时校正预埋钢筋，使其归到正确位置上。并同时用全站仪确定出伸缩缝中心的精确位置并拉线标识。 伸缩缝安装前，对缝体宽度进行检查，视需要作出必要的调整。即调整出厂时的假定温度与安装时的准确温度的差值。在经过横坡调整后将锚固筋与预留钢筋焊接。使其固定，拆除夹具，在槽口中支立模板浇注护缝砼。安装后的桥面伸缩缝性能必须有效，缝面与桥面必须结合良好，并保持平整。 伸缩缝安装严格按生产厂家提供的技术要求执行，伸缩缝的安装温度应根据施工季节由设计人员现场给定，伸缩缝的锚固混凝土应确保密实，预埋钢筋，在施工主体结构时应精确定位，并请专业厂家到现场指导施工。3.6 引道工程桥梁引道工程包括桥梁两端引道的路基土石方开挖与填筑、路基防护浆砌石、砼防撞墩、边坡砼预制块护坡、草皮护坡、路面石灰土底基层、路面级配碎石底基层、水泥稳定碎石基层、沥青混凝土路面、路基过水箱涵等。3.6.1 路基施工3.6.1.1路基开挖 路基开挖前应首先做好开挖放样工作。路基开挖方法以机械施工为主，采用挖掘机及运输车辆配合，人工修正方法。路基开挖必须按设计断面自上而下地进行，不得乱挖或超挖。 在路基挖土时，做到由边到中，以低到高，分层循序进行，不得挖成坑塘。挖土过程中应保持一定的纵、横坡及平整度，以利排水。 路基挖土接近路基设计顶面时，须根据土质情况做好预碾压沉落高度的估算，其数值施工现场通过试验确定。3.6.1.2 路基填筑 清表清除路基用地范围内的原有建筑物基础垃圾、农作物的根系和表土、淤泥等，用15t自卸车运至指定渣场堆放。 填土施工 装运及摊铺清表完成并验收合格后进行填筑，采用合格的填筑材料，装车时控制每车料的数量大致相等，以便控制松铺厚度及压实后厚度。用石灰进行划块，从一端开始，左右成行，前后成等距离布块，使每块卸一车填筑材料为宜。松铺厚度控制在30cm，上料后及时采用推土机进行初步平整。 整型与碾压整型：使用平地机进行整平和整型，平整先路边后路拱中心进行刮平；接着用压路机静压一遍，然后再用平地机和人工配合进行精平。最后进行碾压。碾压：遵循先边后中，先轻后重，先稳后振，先慢后快，由弱至强的原则；用21t振动压路机碾压若干遍直至压实度合格为止。碾压速度为2km/h；相邻作业面的搭接碾压宽度不小于50cm。摊铺的填筑材料处于最佳含水量12%时及时碾压，做到当天铺当天压完，不拖延到第二天碾压，以免水分蒸发而影响压实效果。 质量控制靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实厚度的2/3，并均匀分布，以便达到要求的压实度。填方路基必须按路面平行分层控制填土标高，填方作业分层平行摊铺；保证路基压实度。每层填料铺筑的宽度，超出路堤设计并考虑软基沉降因素后的宽度30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料分层填筑，且尽量减少层数，每种填料层总厚度不得小于500mm，土方路基填筑与路床顶面最后一层的压实厚度不小于150mm。填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻交接处不在同一时间填筑，则先填段按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。用透水性较小的土填筑路堤时，将含水量控制在最佳含水量2%范围内；其顶部做成2%4%的双向横坡。 路基整修在路基工程陆续完毕，所有排水构造物已经完成并回填之后进行。恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等。A、路基用人工或机械刮土的方法整修成型，自上而下进行刷坡，不得在边坡上以土贴补。B、路基两侧超填的宽度在边坡修整时切除，需加固的坡面，要预留加固位置。边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，将原边坡挖成台阶，分层填补，并仔细夯实。C、边沟的整修挂线进行。对各种水沟的纵坡(包括取土坑纵坡)用仪器检测，修整到符合图纸及规范要求。3.6.1.3 砼防撞墩施工砼防撞墩模板采用组合钢模板，钢筋在加工厂加工现场人工绑扎，砼在拌和系统集中拌制，采用自卸汽车运输，人工转料入仓，平铺法浇筑，每层铺设厚度30cm，采用50型插入式振捣器振捣密实。3.6.2 路面施工路面结构包括底基层、基层及面层。道路路面底基层有级配碎石、石灰土等形式，路面基层有级配碎石、水泥稳定碎石等形式，路面面层为沥青混凝土结构。路面各层施工方法如下：基层沥青混凝土面层完工验收。(1)石灰土基层施工 原材料控制本工程采用的石灰基础土，石灰采用质量符合GB1594规定级以上技术指标的消石灰或生石灰。并且石灰在工地存放的时间不得超过3个月。土料采用粘性细粒土的塑性指数为1218，的有机质含量5%，硫酸盐含量0.8%；当土料含有砾石时，其含量不超过20%，最大粒径不超过25mm，压碎值30%。并且清除土中杂草、树根以及各种有害物质另外，石灰进场时，须附有厂家质量检验单，并登记其来源、品种、数量、日期等事项。 铺筑碾压测量准备施工前，先对路基进行高程和线路复测，埋设各类高程、线路指示桩，桩距1020m，并设置明显标志。土料及石灰准备在土场，施工前57天，对石灰进完全消解，并保持一定的含水量，以保证上路后石灰土不“放炮”，不起皮。对于块状土料予以打碎，其中1525mm的土块不超过5%。灰土拌和运输及整形和碾压石灰稳定土的施工气温不应低于5摄氏度；降雨时不进行施工。摊铺、碾压之前，将土与石灰按照设计比例进行配料拌和，拌和完成后，混合料应色泽一致，没有灰条，灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适均匀，然后装车运输至施工现场，人工拌和、平整，压路机压一遍，然后用平地机精确平整，最后用压路机压实，按照设计要求压实厚度，经检测其压实度达到98%以上时，方可进行下道工序。每层基层铺筑后，采用21T压路机进行碾压，且在石灰土保持最优含水量时进行碾压，碾压时，层厚不超过20cm，如表面水分不足，应适当洒水。发现“弹簧”、松散、起皮等现象，要及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。碾压完毕后，应保持一定的湿度进行养生，养生期不少于57天。养生期封闭交通。(2)混凝土面层施工 粗集料由具有生产许可证的采石场购入，集料应具有足够的强度和耐磨耗性，并且粗细集料均需洁净、干燥、无风化、无杂质。面层碎石采用反击破料，细集料采用洁净、干燥、无风化、无杂质的天然砂、机制砂或石屑且与沥青有良好的粘结能力，且粗细集料均符合公路沥青路面施工技术规范JTGF40-2004中有关的要求。 配合比设计在沥青混凝土原材料符合要求的前提下，充分利用同类道路，同类或相似材料的施工经验，在以新标准方孔筛对矿料进行筛分的前提下，按下面步三个骤进行设计：目标配合比设计采用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，供拌和机确定各冷料区的供料比例，进料速度及试拌使用。生产配合比设计确定各热料区的材料比例，供拌和机室使用，同时反复调整冷料仓进料比例，使供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量及其加减0.3%三个沥青用量进行马歇尔试验，以确定生产配合比的最佳沥青用量。生产配合比验证拌和机采用生产配合比进行试验，铺筑试验段并用拌和的沥青混合料进行马歇尔试验及路上钻取的芯样试验。以确定生产用的标准配合比，作为生产上控制的依据和质量检验的标准。标准配合比一经确定，在施工中不得随意修改，但当进料场发生变化时，配合比进行适当调整，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定。必要时，对配合比重新进行设计。 沥青混凝土拌制沥青混凝土在沥青拌和站采用间歇式拌和机进行拌制。并对拌和机配备除尘设备及拌和温度检测装置、自动记录设备。在拌和过程中逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度。而且使拌和机具有防止矿尘粉料飞扬的密封性能。另外沥青混合料拌和时间经试验确定，混合料拌和均匀，沥青结合料裹覆所有粒料。 沥青混凝土运输沥青混凝土拟采用15t自卸车运输，运输时采用覆盖篷布保温，防止热量散失，以及防雨、防污染。当其温度不能满足碾压要求时作废料处理且在监理人指定的弃置点堆放。 沥青混凝土摊铺沥青混凝土摊铺采用沥青摊铺机作业。摊铺前先对