东海路福州路土石方、护坡及降水施工方案.docx

目录
一、编制依据及原则 1
二、施工组织机构 2
三、工程概况及场地条件 2
四、施工准备 5
1 材料方面 5
2 机械方面 5
3 人员方面 5
4 技术方面 5
5 施工用水、用电量要求 6
6 现场场地准备 6
7 施工手续 6
五、施工方案与技术要求 7
1 施工总顺序 7
2 坡道设计及上部土方开挖 7
3灌注桩施工 8
4高压喷射旋喷桩施工 24
5钢管桩施工 31
6 冠梁施工 33
7分层开挖 35
8 锚杆施工 41
9钢筋混凝土腰梁 44
10 钢筋网绑扎、泻水孔安装 46
11喷射混凝土 47
12基坑排水方案 48
六 工期及进度计划 48
七、施工主要机械设备规格表 49
八、劳动力配置计划 51
九、主要材料规格及计划表 52
1主要材料规格指标 52
2主要材料清单表 52
3材料定货/到货时间 53
十、施工进度保证措施 53
十一、质量控制措施 54
十二、安全文明生产目标及控制措施 55
十三、应急处理措施 58
十四、防火措施 59
十五、对现有建筑物及完成工程的保护方案 61
十六、技术力量 63
附件一：项目人员构架表
附件二：项目经理及主要人员资质及履历
附件三：场地布置平面图
附件四：施工进度初步计划表

一、编制依据及原则
1 编制依据
根据基坑支护设计方案，同时考虑现场实际情况，并结合本公司自身情况，在严格遵守相关技术规范的前提下，按照建筑工程施工及组织管理的一般程序，结合本公司已建同类工程的施工经验及本公司内部关于《施工方案编制方法》进行编制。
本工程所涉及的施工技术标准如下：
《施工现场临时用电安全技术标准》JGJ46-83
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120-99）
《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）
《锚杆喷射砼支护技术规范》（GB50086-2001《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《建筑桩基技术规范》JGJ94-94
《爆破安全规程》GB6722-86
2 编制原则
二、施工组织机构
三、工程概况及场地条件
1工程概况
室内坪标高±0.00=4.40m，地下3层，基底标高T2塔楼-19.2m、T1塔楼-18.7、群房-17.2m。地下室界线周长390.8m，地下室平面面积7443.5平方米，设计基坑开挖深度16.4-18.9m。本基坑安全等级为一级，设计使用年限1年。
2工程地质条件
2.1地形地貌
拟建场地地形平坦，勘察期间地面标高2.33-4.25m,场地原属滨海浅滩地貌单元，后经人工开挖回填改造。
2.2工程地质条件
场区地层第四系厚度较小，钻探提示其厚度约14.5-18.3m，主要由第四系全新统人工填土层、海相沉积层、海相沼泽化层、洪冲积层，上更新统洪冲积层组成，第四系成分以杂填土、素填土、含有机质粉质粘土、粉质粘土、粉砂～砾砂、碎石为主，各地层描述如下：
第1-1层、杂填土，揭露层厚0.8-6m,层底标高-7.84-3.26m,该层成分复杂，均匀性差，强度低，自稳能力差。杂色、褐色～灰黑色，稍湿～饱和，松散。主要成分为砂土、碎石等，夹有较多的砖块，混凝土块、石灰等建筑垃圾，揭露最大粒径约1m，同时也揭露有煤灰、炉渣等工业垃圾。γ=18-22 kN/m3，φ=20度。
第1-2层、素填土，揭露层厚0.2-7.2m,层底标高-6.64-1.77m,该层成分较均匀，但强度低且差异性大。主要成分为粉砂～砾砂，具有一定分选、磨圆性，偶夹有少量小碎石，γ=18-21 kN/m3，φ=18度。
第2层、粉砂～细砂，该层较广泛分布于整个场地，揭露层厚1.2-5.9m,层底标高-5.64-3.65m,灰色～灰黑色，很湿～饱和，稍密～中密，该层地基承载力特征值fak=140-200 kPa，γ=20-22 kN/m3，φ≈27度，qsik=30～50kPa，K≈15m/d。
第6层、淤泥质粉质粘土，该层多揭露于场地西部，场地东部有零星分布，揭露层厚0.4-3.2m,层底标高-7.89~-4.52m,灰色～灰黑色，软塑～流塑，韧性一般，切面略有光泽，含有粉细砂颗粒，含有少量有机质，有异味，含有贝壳片。该层地基承载力特征值fak=100-150 kPa，γ=19-20 kN/m3，直剪c快=11～29kPa，φ快=11～19度，含有3～5%有机质，qsik=16～20kPa，K≈0.005m/d。
第7层、粉质粘土，在场地内较广泛分布，仅缺失于场地西部局部第6层含有机质粉质粘土厚度较大处，揭露层厚0.4～4.2m，层底标
高-8.4~-5.55m,褐色～灰褐色，可塑。韧性一般，切面略粗糙，含有粗～砾砂颗粒，部分钻孔该层中见有水孔。可塑，该层地基承载力特征值fak=180~220kPa，γ=19~20 kN/m3，直剪c快=19～37kPa，φ快=10～16kPa，qsik=30 ～50kPa，K≈0.02m/d。
第12-1层、中砂～砾砂，中密，该层较广泛分布于整个场地，揭露厚度约1.4-4.9m,层底标高-14.23~-10.39m，褐色～黄褐色，中密～密实，以中砂～砾砂为主，分选、磨圆性差，含有较多花岗岩风化碎屑，矿物蚀变强烈，长石矿物多已高岭土化，该层地基承载力特征值fak=240~300kPa，γ=21~24kN/m3，φ≈28度，qsik=160～220kPa，K≈25m/d。
第12-2层、粗砂～砾砂，该层较广泛分布于整个场区，揭露于第12层中砂～粗砂的上部，揭露厚度1.0-3.5同，层底标高：-11.19～-7.62m,灰色～灰白色，中密，以粗砂～砾砂为主，分选、磨圆性一般～差，含有10%-30%碎石，常见碎石粒径1-10cm,矿物成分以长英质为主，部分碎石的长石矿物蚀变强烈，局夹有粘性土薄层，该层地基承载力特征值fak=300-360kPa，γ=21~25 kN/m3，φ≈29度，qsik=190～250kPa，K≈25m/d。
第16中层、强风化花岗岩中亚带，褐色～黄褐色，粗粒结构，块状构造，主要矿物成分长石、石英、云母，矿物蚀变强烈，部分长石高岭土化，风化裂隙密集发育，岩芯手掰呈砂状～角砂状，该层岩体属极破碎的极软岩，岩体基本质量等级V级，该层地基承载力特征值fak=1400 kPa，γ=22~24 kN/m3，φ≈43度，qsik=200～250kPa。
第16下层、强风化花岗岩下亚带，该层地基承载力特征值fak=1500-2000 kPa，γ=22-24 kN/m3，φ≈45度，qsik=250～300kPa。
2.4周边环境条件
四、施工准备
1 材料方面
提前列出材料清单及进场计划，基坑支护施工图评审完毕后，由预算员算出相应的材料计划告之于材料员，提早联系好货源，保证按时足量进场，做好材料的检验及复验工作，坚决杜绝不合格材料进入施工现场。
2 机械方面
3 人员方面
4 技术方面
设计。
5 施工用水、用电量要求
6 现场场地准备
根据基坑设计施工图，基坑西南侧靠近污水泵房部位的楼梯需要拆除移位重建，场区内部分管线需要迁移，需要建设方提前协调解决。
7 施工手续
建设单位应在开工前办理好施工许可手续，确保施工顺利进行。
五、施工方案与技术要求
1 施工总顺序
针对本工程工作量大、工期短、作业面复杂、施工机械多、工序穿插复杂等特点，为使各个工作队合理、有序、高效地开展施工，施工前做好各项施工准备，计划开工后先对基坑整体向下开挖至绝对标高2.00米处，西南角泵房处室外楼梯拆除移位重建，开挖线以内的旋喷桩灌注桩上部挖除，严格按设计要求进行放坡和支护。然后测放桩线，施工基坑四周灌注桩、高压旋喷桩、基坑老泵房处的微型桩以及上部冠梁,最后再按按支护设计对基坑从上至下进行分层开挖，分层支护。
2 坡道设计及上部土方开挖
2.1坡道设计
根据现场的实际情况，场区内留1个主出入口位于基坑的正南侧中门，外运坡道坡度按0.25考虑，基坑最深按19米考虑，则坡道到基底长度约76米，顶宽8米，坡道两侧安全放坡（土层放坡坡度1：1.2），随着基坑深度的增加，对坡道进行延伸和压实，确保运输车辆的安全，车道坡顶设钢管栏杆见下图。

3灌注桩施工

钻机就位

安装调试冲击钻
注泥浆成黏土 补充泥浆或黏土

冲击钻进
捞渣
清孔
检查孔径
下钢筋笼
下灌注导管

二次清孔

灌注混凝土成桩
起拔护筒

桩头养护

灌注桩成孔施工允许偏差
序
号
成孔方法
桩径偏差（mm）
垂直度允许偏差(%)
桩位允许偏差
单桩、群桩基础中的边桩
群桩基础中间桩

< 1

< 1

4高压喷射旋喷桩施工
钻机安装、就位

钻 孔

插 管

制备水泥浆

高压喷射作业

复插管

高压喷射作业

机具冲洗

项
序
检查项目
允许偏差允许值
检查方法
单位
数值
主
控项目
1
水泥及外掺剂
符合出场要求
查产品合格证书或抽样送验
2
水泥用量
设计要求
查看流量标及水泥浆水灰比
3
桩体强度及完整性检验
设计要求
按规定方法
4
地基承载力
/

一
般
项
目

1
钻孔深度
mm
≤50
用钢尺量
2
钻孔垂直度
％
≤1.5
经纬仪测钻杆或实测
3
孔深
㎜
±200
用钢尺量
4
注浆压力
设计要求
查看压力表
5
桩体搭接
㎜
>200
用钢尺量
6
桩体直径
㎜
≤50
开挖后用钢尺量
7
桩身中心允许偏差

≤0.2D
开挖后桩顶下500mm处用钢尺量D为桩径
5钢管桩施工
5.1设计参数简述
7’-7’为保护现有的泵房，在旋喷桩中间打设孔径为200mm，间距为1000mm的微型钢管桩，孔内插放外径为146mm、壁厚5mm钢管(Q235),钢管连接处内设衬管，外皮焊接3组锚固倒刺筋ф6.5L=150mm，其中焊接长度50mm，每组竖向间距1500mm,螺旋交错布置，注浆锚固。
5.2施工工艺
钢管桩采用锚杆机水循环工艺成孔，施工工艺流程：
测放桩位→钻机就位→钻进→清孔→插放钢管→下注浆管→注
浆成桩
5.3桩位放线
根据建设单位提供的建筑物轴线外延施测桩位线，确定其位置。
5.4钻机就位
a.钻机就位时钻杆轴线、桩孔中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度，钻杆轴线同桩孔中心位置偏差≤10mm，钻机安装必须平稳、牢固，钻机就位后，底座垫实塞紧，防止钻机在施工中发生偏移、倾斜和沉陷，在钻进过程中经常检查。
b.设备安装就位后，应精心调平，安装牢固，作业之前应先试运转，防止成孔或注浆中途发生机械故障。
c.所有机电设备接线要安全可靠，位于运输道路上的电缆应加外套或埋设管道保护。
d.由于设备质量轻，采用人工移机，移机时由机长统一指挥。
e.桩体成桩成孔深度必须大于设计桩长。
5.5钻进成孔
采用锚杆钻机循环成孔，成孔直径200mm。
5.6清孔
成孔后采用水循环清除孔内余渣，确保锚固效果。
5.7钢管制作与插放

钢管采用Ф146无缝钢管，壁厚5mm，钢管长度不足时采用内衬管对焊连接（详见下图），下端4米每隔50cm打孔ф15，以保证钢管内外充满浆液，钢管前端头切口后采用气焊烘烤收口，以利于钢管下入孔内，钢管上部及顶部打眼以备吊装及固定。钢管插放使用吊车吊装，根据以往施工经验，有部分钢管桩仍不能下至设计深度，需要挖掘机在钢管上挂钢丝绳下压插入孔内。
5.8安装注浆
a.注浆材料为水泥浆，水泥采用普硅32.5级，水灰比0.5。
b.注浆泵采用灌浆泵，注浆压力0.5Mpa，注浆管要求连接牢固、可靠，注浆管插至距孔底30-50cm为宜。
c.注浆开始后注浆管应始终保持在液面以下至少2m，注浆宜连续不断，中间间断时间不宜超过15cm。
d.浆液冒出孔口后即可停止，过一段时间后补注饱满。
5.9做好各项记录
原始记录要求真实、准确、及时，客观反映施工情况。
6 冠梁施工
6.1设计参数简述
1-5单元冠梁1尺寸高600mm宽1000mm，纵向钢筋13Ф22，箍筋ф10@200；7’-7’单元冠梁2尺寸高300mm宽400mm，纵向钢筋4Ф22，上下布置，箍筋ф10@200；现浇混凝土标号C30，主筋保护层30mm，其大样如下图所示：

6.2工艺流程

定位放线→凿桩头、清槽→钢筋加工安装→支模→浇注混凝土

→养护→拆除模板

6.3凿桩头、清槽
将钢管桩桩头注浆体风镐凿除，清理冠梁基槽，使其平整。
6.4钢筋加工
经检测合格的钢筋在钢筋加工场集中加工,然后运至现场绑扎。钢筋剪切、调直、弯曲均由钢筋加工机械完成。加工好的钢筋要分类堆放整齐，且在标识牌上标明规格、型号、数量和使用部位。
6.5钢筋绑扎
按施工图设计的位置、规格、尺寸进行钢筋绑扎。钢筋绑扎用20～22#镀锌铁丝，镀锌铁丝弯曲方向要朝向构件内侧，钢筋保护层厚度30mm。
6.6钢筋安装固定
每段（一般9m一段）绑扎好后，人工运至现场安装固定。纵向钢筋的接长通过绑扎或搭接焊连接,绑扎搭接长度45d，单面焊搭接长度10d，接头均应对角错开，按钢筋定尺每9m搭接一次。预应力锚杆与梁交接处预埋Ф50PVC管与钢绞线隔离。连梁钢筋两端主筋应锚入冠梁内长度不小于33d。
6.7支模与拆模
冠梁采用钢模局部配以木模。模板支撑必须保证冠梁各部分形状尺寸和相互位置正确无误，要求构造简单，拆装方便。模板必须具备足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇注的混凝土的侧压力。模板与混凝土接触面应涂隔离剂，模板拆除在能保证表面及棱角不因拆除而受损后方可进行，混凝土强度应达到设计强度的25％。
6.8混凝土浇注
冠梁采用商品混凝土,砼用粗骨料其最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋间最小净距的3/4。采用机械震捣，浇注层厚度控制在震捣器作用长度的1.25倍，震捣间距不大于作用半径的1.5倍，每一震点的震捣连续时间应使砼表面呈现浮浆和不再下沉。
7分层开挖
7.1开挖顺序安排
待基坑上部支护桩与止水帷幕施工完成以后，整个基坑从上至下，分层开挖，施工上部2层锚杆时，从基坑南侧中间大门出土，然后把坡道临时改在基坑东南侧，把坡道处上部2层锚杆支护施工完成后再把坡道移回基坑的南侧正中，最后直接开挖到底，留南侧中间坡道开挖最后基底以上土方。
7.2施工放样
7.2.1建设单位所提供的建筑物施工图纸作为施工放样的依据。充分考虑地质条件和施工方法，满足基坑支护要求，测放出基坑开挖的边线。每一个施工层次，测量放线一次，确保建筑物的基坑位置准确。
7.2.2当施工到接近设计基底标高时，在基坑的底部要重新进行放样，测放出建筑物轴线、柱子、基槽的平面位置和尺寸，以利施工的准确。
7.3运输出入口的设置:设置1个运输主出入口，位于基坑南侧中间部位，临时备用另一个次出入口，位于东南角，具体位置详见施工平面布置图。
7.4暂定行车路线：东海路——福州路——黑龙江路——城阳上马
7.5运输时间：白天：视工地及路况情况而定；晚间：不超过10点。
7.6现场土石方外运配备40辆自卸车，所有运输车辆持交警部门颁发的运输土方证书。
7.7开挖技术要点
7.7.1开挖时要按测量人员标记的坡度、层高进行，严格控制开挖的深度和坡度。
7.7.2开挖下一层时设专人指挥，严禁碰撞上一层支护结构。
7.7.3开挖时靠近基坑侧壁预留6m宽的平整工作面,每层开挖深度应当比锚杆设计标高低50-60cm，以满足支护施工的需要。
7.8施工运输的清扫工作
7.8.1施工对周边的影响
7.8.1.1施工现场地处闹市区，外来旅游人员多，机械施工产生的粉尘和噪音可能对周围环境有一定的影响。
7.8.1.2车辆进行土石方外运可能污染马路。
7.8.1.3本工程施工车辆多，外运时对路面的车辆和行人安全有一定的影响。
7.8.2防护措施
7.8.2.1为减少粉尘污染，可对待装土方及路面喷水湿润，夜间施工办理夜间施工证，车辆进出不随便鸣笛。
7.8.2.2安排工人对每一个出车口进行清扫，出口处设车辆冲洗池，同时对车厢两侧严密覆盖篷布并洒水，车辆封蓬并在外出时把车辆进行冲洗干净,上述所有工作完成后可放行。
7.8.2.3在车辆进出口附近设明显的警戒标志牌，提醒过往车辆和行人注意安全。
7.8.2.4施工现场清扫卫生工作。
7.9石方爆破方案
7.9.1爆破概述
石方爆破应严格按照经审批的爆破方案实施，爆破控制要求要符合现行的相关标准、规范。控制爆破震动速度不大于2cm/s。
7.9.2爆破参数
炮孔直径d=40mm
爆破厚度H=0.8m 
最小抵抗线w=0.8H=0.64m
孔距a=1.0w-0.6m
排距b=0.8m-0.5m
孔深L=1.1-0.9m
炸药单耗q=0.5kg/m3
单孔装药量Q=qabL=0.135kg
炮孔梅花形布置。
7.9.3爆破工艺
7.9.3.1钻孔：采用ＹＴ－２４型风钻打眼，钻孔前，按设计位置在爆破体上准确标定炮眼位置，并认真检查机具是否能正常运转，如有故障应及时修理或调换，保证压缩空气的气量和气压满足风钻的要求，严格按操作规程施工，以免卡钻、堵孔，钻到设计孔深后，应检查成孔质量。
7.9.3.2装药：装药前检查炮孔位置、深度是否符合要求，同时将孔中的岩粉，泥浆除净，在潮湿的孔中装乳化炸药，安放药卷时用竹竿将药卷顺次送入炮孔并轻轻压紧，装药时应特别细心，防止挤压和撞击，造成雷管爆炸。
7.9.3.3堵塞：堵塞材料选用细砂土、粘土，最好选用砂子和粘土的混合物。堵塞时要轻轻捣实，不能用力挤压，应保证堵塞的长度和质量。
7.9.3.4起爆：靠近基坑边的炮孔采用毫秒微差起爆方式，其余为电雷管起爆，网路串联，用起爆器起爆的方式。
7.9.4防震措施
7.9.4.1合理布置炮位眼孔的位置，使爆破抛掷方向由两边向中间推进。
7.9.4.2爆破要确保对周边建筑物安全。在已有建筑或构筑物以及市政设施等重要部位要进行爆破震动系数测定，震速按《国家爆破安全措施》规定一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物2-3cm/s,钢筋混凝土结构5cm/s。
7.9.4.3根据实际测量值与标准进行比较，及时修改爆破系数，确保安全。
7.9.4.4防护、覆盖措施：在爆破上部铺盖草垫作头道防线，再在草垫上铺放胶垫，然后再用帆布将以上两层整个覆盖包裹，帆布与胶垫应用绳索拉紧捆住，以阻挡爆破碎片并降低声响。
7.9.5瞎炮的预防措施
7.9.5.1严格认真检查起爆材料的质量，精心检测，不合格的做报废处理，炸药受潮变质的不用。
7.9.5.2严格检查线路敷设质量，逐段检测网络电阻是否与设计计算值符合，如发现异常，应查明原因，拆除故障。
7.9.5.3起爆网络按操作规程认真细致的施工，在炮孔装药或回填堵塞中，细致操作防止损坏线脚、网络，防止使雷管与炸药分离，并加强检查。
7.9.5.4在电阻测试中，发现异常情况，应查明原因，并消除故障后方准起爆。
7.9.6瞎炮处理措施
7.9.6.1起炮后如发生拒爆，应立即切断电源，并将主线短路，应在短路后不少于15分钟方可进入。
7.9.6.2发现炮孔外的电线电阻、网络不合要求，经纠正后，可重新接线起爆。
7.9.6.3用木制或竹制工具，小心的将炮孔上部的堵塞物掏出，燃后用水浸泡冲洗出整个药包，将拒爆的雷管销毁。
7.9.6.4处理瞎炮时，不准把带有雷管的药包从炮孔内拉出来，或者拉住电雷管上的导线，把电雷管从药包内拔出。
7.10静态爆破
7.10.1 钻孔
直径与破碎效果有直接关系，钻孔过小，不利于药剂充分发挥效力；钻孔太大，易冲孔。使用直径为38-42mm的钻头。钻孔内余水和余渣应用高压风吹洗干净，孔口旁应干净无土石渣。
7.10.2钻孔深度和装药深度:孤立的岩石和混凝土块钻孔深度为目标破碎体80%-90%，钻孔深度可根据施工要求选择，一般在1至2米较好。装药深度为孔深的100%。
7.10.3装药
7.10.3.1向下和向下倾斜的眼孔，可在药剂中加入22-32%(重量比)左右的水（具体加水量由颗粒大小决定）拌成流质状态（糊状）后，迅速倒入孔内并确保药剂在孔内处于密实状态。用药卷装填钻孔时，应逐条捅实。粗颗粒药剂水灰比调节到0.22-0.25时静态破碎剂的流动性较好，细粉末药剂水灰比在32%左右时流动性较好。
7.10.3.2水平方向和向上方向的钻孔，可用比钻孔直径略小的高强长纤维纸袋装入药剂，按一个操作循环所需要的药卷数量，放在盆中，倒入洁净水完全浸泡，30-50秒左右药卷充分湿润、完全不冒气泡时，取出药卷从孔底开始逐条装入并捅紧，密实地装填到孔口。即“集中浸泡，充分浸透，逐条装入，分别捣实”。也可将药剂拌和后用灰浆泵压入，孔口留五厘米用黄泥封堵保证水分药剂不流出。
7.10.3.3岩石刚开裂后，可向裂缝中加水，支持药剂持续反应。
7.10.3.4每次装填药剂，都要观察岩石、药剂、拌和水的温度是不是符合要求。灌装过程中，已经开始发生化学反应的药剂（表现开始冒气和温度快速上升）不允许装入孔内。从药剂加入拌合水到灌装结束，这个过程的时间不能超过五分钟。
7.10.4药剂反应时间的控制，药剂反应的快慢与温度有直接的关系，温度越高，反应时间越快，反之则慢。实际操作中，控制药剂反应时间太快的方法有两种，一种是在拌合水中加入抑制剂。另一种方法是严格控制拌和水、干粉药剂和岩石的温度。夏季气温较高，破碎前应对被破碎物遮挡，药剂存放低温处，避免曝晒。将拌合水温度控制在15℃以下。药剂（卷）反应时间过快易发生冲孔伤人事故，可使用延缓反应时间的抑制剂。抑制剂放入浸泡药剂（卷）的拌和水中。加入量为拌合水的0.5%—6%。冬季加入促发剂和提高拌和水温度。拌和水温最高不可超过50℃。反应时间一般控制在30-60分钟较好。
7.10.5安全措施和注意事项
7.10.5.1无关人员不得进入施工现场。
7.10.5.2必须配戴防护眼镜（防尘防冲击型PVC护目镜）。施工人员未戴防护眼镜操作属安全违章。
7.10.5.3在药剂灌入钻孔到岩石或混凝土开裂前，不可将面部直接近距离面对已装药的钻孔。药剂灌装完成后，盖上麻袋或棕垫，远离装灌点。观察裂隙发展情况时应更加小心。此外施工现场应专门备好清水和毛巾，冲孔时如药剂溅入眼内和皮肤上，应立即用清水冲洗。情况严重者立即送医院清洗治疗。
7.10.5.4严禁将药剂加水后装入小孔容器内（如直口玻璃杯、啤酒瓶等），否则非常危险。
7.10.5.5刚钻完孔和刚冲孔的钻孔，孔壁温度较高，应确定温度正常符合要求并清洗干净后才能继续装药。
7.10.5.6药剂的运输和存放中应防潮。如一次未使用完，应立即紧扎袋口，需用时再开封。
7.11开挖与支护的配合
根据设计图纸对边坡进行放线，严格分层分段开挖，坡面开挖时要按测量人员用石灰粉标记的坡度、层高进行，严格控制每层开挖的深度和坡度。分层高度与支护锚杆高程适应，每层靠近侧壁6m范围内开挖底标高应当比锚杆设计入射标高低50-60cm，以满足支护施工的需要，分段开挖长度在30米以内。施工过程中，若开挖速度较支护进度快，中间可超前开挖1～2层，靠近基坑侧壁预留不小于6m宽的平整工作平台。若支护速度较开挖进度快，可先开挖四周，靠近基坑侧壁亦预留不小于6m宽的平整工作平台。
8 锚杆施工
8.1预应力锚杆施工
8.1.1锚索施工工艺流程
锚孔标记→钻孔→杆体预应力筋的组装与安放→注浆→腰梁安装→张拉锁定
8.1.2锚孔标记：锚杆入口竖向位置按设计标高使用水平仪测量控制，水平采用钢尺按设计间距控制，孔位位置误差10cm。
8.1.3锚孔钻进
本工程地质条件极为复杂，上部粉砂~细砂层锚杆成孔必然流沙，因此设计上部两侧锚杆采用XPZ工法自进式锚杆，该方法可有效控制流沙，具体做法见8.2条及本公司工艺标准。
下部两层锚杆位于中砂~粗砂，根据周边工程施工情况，该层锚杆施工采用双套管钻进流沙不严重，采用预应力锚杆，锚杆杆体为钢绞线，锚杆倾角误差±1°，现场钻机采用角度尺控制钻臂倾角。
8.1.4锚杆制作
a.杆体用钢绞线应除油和除绣。
b.锚杆下料长度＝设计有效长度（锚固段+自由段）+腰梁或肋梁设计高度+外露张拉长度，其中锚索外露张拉长度1000mm。
c.钢绞线采用无齿锯切割，切割前切口两侧用铁丝扎紧，以免切割时散开，锚筋连续无接头。
d.预应力锚杆沿轴线方向每隔1.5m设置一个专用对中支架，锚杆自由段及端头均套塑料波纹管隔离防护，两端采用扎丝胶布固定牢固。

8.1.5锚杆安装
a.预应力锚杆杆体放入孔内之前，应检查杆体的质量，确保杆体型号等满足设计要求。
b.安放杆体时，注浆管应随同杆体一同放入钻孔，注浆管头部距孔底宜为50～100cm，杆体放入角度应与钻孔角度保持一致。
c.杆体插入孔内深度按设计要求完成，杆体安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。
8.1.6锚杆注浆
a.注浆材料采用水灰比0.5水泥浆，水泥均采用32.5级复合硅酸盐水泥，抗压强度不小于20MPa。
b.注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。
c.预应力锚杆（劈裂）锚固段位于砂层，采用二次劈裂注浆工艺，一次注浆时注浆管应自孔底开始，注浆压力0.5MPa,注浆要饱满,孔内亏欠应及时补浆。二次注浆与第一次注浆间隔时间4-6小时或根据试验确定，劈裂注浆压力2~5MPa。
d.注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时宜用水润滑注浆泵及注浆管路。
8.1.7预应力张拉
8.1.7.1张拉在水泥浆强度达到15MPa要求后进行，养护龄期按同条件养护试块达到强度为准。
8.1.7.2锚杆张拉前，应对张拉设备进行标定。张拉宜间隔进行。张拉最大拉力为设计预应力值的1.5倍或根据试验确定。
预应力加荷等级及观测时间表：
加荷等级
0.25T
0.5T
0.75T
1.0T
1.25T
1.5T
观测时间(min)
5
5
5
5
5
10
T――预应力锁定值。
8.1.7.3预应力张拉设备为YQT－1000型千斤顶，配套油泵采用ZB2×2／500型电动油泵，张拉程序：
（1）锚索张拉前须对千斤顶和压力表进行配套标定，并绘出油压―张拉力曲线。
（2）张拉前须对钢垫板及锚杆清理干净，再依次套入工作锚具、千斤顶、钢板、工具锚，并使其与钻孔成一系列同心圆。
（3）最大张拉应力控制在设计预应力的1.1倍设计张拉应力水平上。
（4）张拉时加荷速率控制在50KN／min以内，按上表程序张拉。
8.2 XPZ自进式锚杆施工
8.2.1锚索施工工艺流程
锚孔标记→自进式锚杆钻进→钻至锚固段时边钻边高压注浆→腰梁安装→张拉锁定
8.2.2锚孔标记：锚杆入口竖向位置按设计标高使用水平仪测量控制，水平采用钢尺按设计间距控制，孔位位置误差10cm。
8.2.3锚孔钻进
本工程地质条件极为复杂，上部粉砂~细砂层厚度大，锚杆钻孔必然流沙，为避免锚杆在钻进时出现流砂、管涌，对基坑安全造成隐患，根据地质报告所提供地层，对1-5单元 上部MG1、MG2，采用本单位独创的XPZ工法自进式锚杆进行施工，采用大扭矩钻机直接把预先制作好的自进式锚杆直接打入地层。
8.2.4锚杆制作
a.杆体用应除油和除绣。
b.自进式锚杆直径50mm，壁厚6.5mm，钢号R780，外接箍连接，锚固段设螺旋片直径90mm。
c.锚杆下料长度＝设计有效长度（锚固段+自由段）+腰梁或肋梁设计高度+外露张拉长度，其中外露张拉长度150～200mm。
d.杆体连接采用螺纹套管连接。
8.2.6锚杆注浆
a.注浆材料采用水灰比0.5水泥浆，水泥均采用32.5级复合硅酸盐水泥，抗压强度不小于20MPa。
b.自由段采用清水钻进，锚固段开始高压注浆。
c.注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。
8.2.7预应力张拉
张拉最大拉力为设计预应力值的1.1倍或根据试验确定，其余同8.1.7条。
9钢筋混凝土腰梁
9.1设计参数：1-5单元基坑侧壁采用砼YL1-YL3，YL1主筋为8Φ20，YL2主筋为8Φ22, YL2主筋为8Φ25,箍筋Φ10@150，现浇混凝土标号C30；6、7、7’单元采用砼YL4，其截面尺寸为300mm*300mm,主筋为4Φ25，箍筋为Φ10@200，现浇混凝土标号C25。主筋保护层30mm，大样如下图所示：

9.2钢筋加工：经检测合格的钢筋在钢筋加工场集中加工,然后运至现场绑扎。钢筋剪切、调直、弯曲均由钢筋加工机械完成。加工好的钢筋要分类堆放整齐，且在标识牌上标明规格、型号、数量和使用部位。
9.3钢筋绑扎：按施工图设计的位置、规格、尺寸进行钢筋绑扎。钢筋绑扎用20～22#镀锌铁丝，镀锌铁丝弯曲方向要朝向构件内侧，钢筋保护层厚度30mm。
9.4钢筋安装固定：腰梁每段（一般9m一段）绑扎好后，人工运至现场安装固定。纵向钢筋的接长通过绑扎或搭接焊连接,绑扎搭接长度45d，单面焊搭接长度10d，接头均应对角错开。其中水平方向按钢筋定尺每9m搭接一次，竖向因分层支护，每层（相应于锚杆层数）搭接一次。
9.5预埋管：预应力锚杆与腰梁交接处预埋Ф50PVC管与钢绞线隔离。
9.6支模：YL1-YL3参照冠梁施工，对YL4采用喷射腰肋梁支模采用绑扎固定密目钢丝网的新技术，横梁向上、下面各绑扎固定钢丝网，竖梁左右两面绑扎固定钢丝网。于包裹网内喷射完毕后，钢丝网外侧再表层喷射，确保钢筋保护层。
10 钢筋网绑扎、泻水孔安装
10.1 根据设计方案6、7、7’单元设砼面层，面层设单层φ6钢筋网，绑扎网格均为200×200mm，网格误差±10mm。以锚杆为节点横向设置混凝土腰梁，钢筋网上腰梁钢筋焊接在一起。
10.2 I级钢筋接头末端做180度弯钩，弯钩形式见下图，绑扎搭接长度不小于30cm。水平方向根据钢筋下料长度一般每9m搭接一次，位于同一连接区段的有绑扎接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率不得超过50％，竖直方向搭接，因分层开挖原因，每一支护层（锚杆层数）搭接一次。水平方向搭接，位于同一连接区段的有绑扎接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率不得超过50％，竖直方向因分层开挖原因，每一支护层搭接一次。

10.3钢筋网绑扎钢筋用20～22＃铁丝，φ6.5直径钢筋绑扎铁丝所需长度14cm，φ8直径钢筋绑扎铁丝所需长度15cm。
10.4腰梁与锚杆焊接连接，接头采用绑扎或焊接搭接形式，绑扎搭接长度为45d，焊接搭接长度单面10d。水平方向根据钢筋定长每9M搭接一次，竖直方向因分层开挖原因，每支护一层搭接一次。
10.5泄水孔设置
喷射混凝土坡面每4-5平方米设置1眼泄水孔，并根据现场渗水情况调整，泄水管采用PVCφ50，向下倾斜5％，长度不小于35cm，端头包裹滤网,详见下图。

11喷射混凝土
11.1设计参数：面层设计喷射厚度80mm。
11.2原材料控制：喷射混凝土的强度质量首先取决于采用的原材料质量，该工程要求水泥采用信誉度较高厂家生产的32.5级水泥，砂子采用中粗砂，石子粒径≤16mm，要求加工石子原材料为花岗岩,为保证施工质量配料拌合必须做到确保按试验配合比进行配料，砂石必须过磅与水泥拌合，拌合混合料必须连续不断地运往喷射机处,做好砂石、水泥的存储与运输工作,保持搅拌设备的良好工作状态。
11.3喷射作业程序
11.3.1用压缩空气或压力水将所有待喷面吹净，吹除待喷面上的松散杂质或尘埃。
11.3.2调节水量，使混凝土具有适当的稠度，以便良好的压实，保持喷层表面呈潮湿有光泽，无麻窝、干斑或滑移流淌现象。
11.3.3使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90度，并保持0.6-1.0m的距离，以便获得最大的压实力和最小的回弹。
11.3.4正确的掌握喷射顺序，不使角隅处及钢筋背面出现蜂窝或砂囊。
11.3.5喷射作业分片、分段进行，喷射顺序自下向上，分层喷射时，后一层喷射应在前一层终凝前进行。
11.3.6喷射厚度根据坡面岩土质及凹凸程度进行适当调整，平均厚度不小于设计要求，最小厚度不小于设计厚度的一半。
11.3.7当开始或停止喷射时，给喷射机操纵工以信号。当料流不能从喷嘴均匀喷出时，也应给喷射机操纵工停止作业。受喷面有滴水、淋水时，将水源暂时截留，待喷射混凝土终凝后再放开。
11.3.8及时清除受喷面上的砂囊或下垂的混凝土，以便重新喷射。
11.3.9喷射工作结束时，认真清洗喷嘴。终止喷射作业后，要吹净喷射机及管路内的积料。
11.4养护：喷射混凝土终凝2小时后进行洒水养护，养护时间不少于14天。
12基坑排水方案
12.1采用集水坑明排的方式。
12.2基坑开挖期间根据现场情况，随着基坑分层开挖，设置临时集水坑，明排至就近市政污水管沟；基坑挖至设计标高后，沿基坑四角设置集水坑，利用抽水泵排至市政管沟。
六 工期及进度计划
1 工期
基坑土石方、支护、排水工程计划工期共计为180天，土石方开挖完毕10天内支护完毕。以建设单位通知进场并开始正常施工起计时，具体施工进度计划见所附“施工总进度计划表”。该工期计划考虑节假日春节的影响：2月13日至19日共7天。
2 进度计划控制点
A、绝对标高2米以上土方开挖与支护及灌注桩、旋喷桩、微型桩施工,50天完成，桩顶冠梁滞后10天完成，共计60天完成；
B、25天完上部第一层开挖支护；
C、25天完成上部第二层土方的开挖与支护；
D、25天完成下部第三层土方的开挖与支护；
E、在二、三层支护施工中穿插15天以内完成南侧正中坡道迁移及坡道处上部两层支护;
F、25天完成下部第四层土方的开挖与支护；
G、13天完成基底土方的清除及坡道及其它剩余支护；
以上共用60+25*4+13=173天有效时间完成整个基坑开挖及支护工作。
七、施工主要机械设备规格表
1灌注桩、微型桩、冠梁、旋喷桩机械计划
1.1根据预算工程量，基坑支护钻孔灌注桩约234支,桩长平均19m，综合工期40天，每台旋挖成孔钻机每天完成6支桩，共需桩机设备台数：234/（40*6）=1台，局部成孔困难处，考虑留2套冲击成孔钻机备用。
1.2现场微型桩预计工程量为160.5米，采用锚杆钻机成孔，每套每天能钻进约85米，现场计划1套设备即可，2天完成。
1.3高压喷射旋喷桩工程量总计约3734米，地质钻机及高压喷车