船舶电缆敷设工艺.doc

电缆敷设工艺

一．电缆敷设的准备工作
1．熟习“全船主干电缆布置图”或“电气设备布置图”“配电系统图”等有关电缆敷设的施工图及技术文件。
2．按上述施工图纸及技术文件选择、预制及配全各种电缆敷设有的安装件、坚固件等，配齐的安装件按划分的施工区域配套并分别放置。
3．电缆切割备料
3.1 事先应做好电缆临时标牌，标牌注明电缆代号、规格、长度起终点设备名称和位置，每根电缆两块。
3.2 每根电缆切割时，随即将临时标牌包扎于该电缆的起终两端。
3.3 按照表册规定的长度，做好电缆穿过隔舱或甲板的“停止标记”。
3.4 电缆的切口应妥为包扎封口，以免受潮影响绝缘。

二．电缆紧固件的安装
1．按照“主干电缆布置图”及预先备制的紧固件，安装件进行实船定位，划出电缆紧固件或其予制件的烧焊位置及电缆框、电缆筒填料函的开孔位置及尺寸，电缆导板的垂直度和平行度应满足规定要求。
2．在船体构件和甲板上开孔
2.1开孔一般应为圆形或腰圆形，如开孔为其他形状，则至少应有圆角。当设置电缆框、电缆筒或电缆管时，孔的大小应与新选定的电缆框、电缆筒或电缆管相称，间隙不得超过3mm。
2.2 在横梁、腹板及纵桁上开孔，见图一

2.2.1 开孔高度b不得超过横梁、腹板或纵桁高度Ｂ的25％，宽度l不得超过纵骨间距或肋距Ｌ的60％。
2.2.2 开孔位置应尽量靠近甲板，即孔的边缘到横梁、腹板或纵桁面板的距离h应不小于横梁、腹板、纵桁高度Ｂ的40％。
2.2.3 开孔应分散，不能同时密集在邻近的纵骨间距或肋距之内。如需开二个或二个以上孔时，应沿水平方向布置，但所有孔的宽度之和不得超过纵骨间距或肋距的1/2。
2.3 在甲板上开孔
2.3.1 开孔的形状应为腰圆形，椭圆形或圆形。其长轴应尽量沿艏艉线布置，且开口的长宽比不小于2，以保证在相同的开孔面积情况下尽量减小沿船宽方向开孔宽度。
2.3.2 在船舯1/2船长区域内的强力甲板上开孔，沿船宽方向开孔尺寸不得超过货舱口至船边距离的 6％。在其他处所甲板上开孔，腰圆形或椭圆形的开孔宽度不得超过舱口边线至船边距离的9%。圆形的开孔不超过上述距离的6%。
如开孔不符合上述规定时，应予以强度补偿，强度补偿的要求见附录1。
2.3.3 船体结构有些部位是禁止开孔的，其一般禁止开孔的部位见附录2。
3．电缆紧固件的焊装：在主甲板以下不允许烧焊在船壳板上。
3.1 Ｕ形支架、Ｌ形支架、扁钢导板、横肋骨方向的安装如图二所示。
3.1.1 U形、L形组合件及扁钢导板本身应平直且与船体参考构件保持平行，每5米长其偏差量不应大于10mm。
3.1.2 接头处应加以对准焊接。
3.1.3 根据需要可将单L形组合件，组成双Ｌ形组合件，其方法是在车间将两角钢焊接在一起。
3.2 Ｕ形支架、Ｌ形支架、门形线架等顺肋骨方向的安装如图三所示。

图（三）
3.3 在垂直舱壁上电缆紧固件的焊接，如图四所示

具体情况可采用下列形式之一：

3.3.1门型线架见图( 四a)

3.3.2桥形板见图( 四b)

3.3.2 U型组合架见图( 四c)

注：组合件应与铅锤线平行，每1米误差不超过5mm。可采用在车间将支脚装在支架上再上船焊装。

3.4在直立舱壁上电缆紧固件的横向安装采用如（图五）所示形式：

3.5电缆转弯时电缆紧固件的安装如（图六a, b, c, d）和（图七）所示。

3.6 电缆紧固件的终端不应悬空，应按（图八）所示处理。

3.7电缆框与U型或L型线架配合如（图九）所示。

4.1 紧固件及组装件的焊接应牢靠，应能保证电缆紧固时不致脱焊。
4.2 紧固件及其组装的支脚不应直接焊在主甲板以下的船壳板上。
4.3 对必须加强的开孔内所装设的电缆框，应沿电缆四周连续焊接，以保证强度，如开孔不需要作强度补偿，则其孔内所设置的电缆框（例如壁上的）允许采用间断焊接。焊接不少于六处，每处焊缝长15~20mm。
4.4 电缆填料函、电缆筒及电缆围板等防火及水密安装件，应采用沿四周连续焊接，以保证水密。焊接后，应清除焊渣，检查焊缝的水密性。
4.5 所有焊好的紧固件及组装件，应清除焊渣并涂以防锈漆。

三．电缆敷设的一般工艺要求
1． 电缆敷设的线路应尽可能平直和易于检修。
2.1 主干电缆暗式敷设时，敷设路径上的封闭板必须便于开启。
2.1 所有电缆线路的分支接线盒若为暗式安装时，则封闭板必须便于开启并有耐久标记。
2.1 不应将电缆埋在隔热或隔音绝缘层内敷设及在电缆上喷涂塑料泡沫等隔热材料。
2． 电缆敷设应防止机械损伤。
2.1 尽量避免在甲板上、舱底花铁板下等易受机械损伤的场所敷设电缆。若无法避免时，则需设置可拆下的电缆护罩或电缆管加以保护。货舱和甲板上电缆、护罩厚度一般不应小于3mm，金属护罩应进行防腐处理。
2.2 尽量避免在可动或可拆的场所敷设电缆，以免活动件移动或拆装时损伤电缆。
2.3 电缆穿过甲板时，必须用金属电缆管或电缆筒保护。
2.4 电缆敷设不应横过船体伸缩接头，如确实不能避免时，应将电缆弯成一个环形伸缩弯头，该伸缩弯头的长度应正比于船体伸缩长度。伸缩弯头的最小内半径应为最大电缆外径的12倍。
3． 电缆敷设应尽量防止热源的影响。电缆离蒸汽管、排气管、电阻器、锅炉等热源敷设的距离应不小于100mm。电缆蒸汽管、排气管交叉时其空间距离不应小于80mm，否则应采取有效的隔热措施。
4． 电缆敷设应防止潮气凝结、和油、水影响。
4.1 尽量避免在有潮气凝结、滴水和有油、水浸入的场所敷设电缆。
4.2 在易受油水浸舱底花铁板下敷设电缆时，应将电缆敷设在封闭的金属管子或管道内。管子或管道应贴近花钢板安装，其两端应高出花钢板，并用填料封堵。
4.3 在潮湿舱壁上敷设电缆时，电缆与舱壁之间至少有20mm的空间。
5． 避免在易燃、易爆和有腐蚀性气体影响的场所敷设电缆。
6． 电缆一般不应穿越水舱，如无法避免时，可用单根无缝钢管穿管敷设，管子应保证水密。电缆严禁穿越油舱。
7． 电缆沿船壳板、防火隔堵及甲板敷设时，其间距应不小于20mm，沿双层底及滑油、燃油柜敷设时，其间距应不小于50mm。
8． 电缆敷设应使任何点的弯曲内半径不小于电缆外径的6倍。
9． 下列电缆应避免或尽量避免在一起敷设。
9.1 具有不同最高允许工作温度的电缆不应成束敷设在一起。如敷设在一起，则所有的电缆的允许工作温度，应以该束电缆中最低一根电缆的最高允许工作温度准。
9.2主用和应急的干线、馈电线；主用和备用馈电线；机舱以外的重要辅机的主用和备用机组的馈电线，在其敷设全长上，应尽量远离地分开敷设。
10． 电缆成束敷设时，应注意考虑电缆的散热，以免影响载流量,
电缆束敷设的横截面，宜敷设成矩形，避免敷设圆形或方形，矩形的长边应尽可能大，宽边尽可能小。
11. 舱室的木质封闭板上，允许明线敷设、紧固电缆，但封闭板必须是固定的。
12. 具有金属护套的电缆必须可靠接地，其要求详见第七章“电缆金属护套的地”。
13. 交流系统中的电缆，最好采用多芯电缆，如果由于电流大，必须采用单芯电缆敷设时，应遵守第八章“单芯电缆敷设”的规定。
14. 电缆的敷设通常不接头，如由于维修或分段造船，需要连接头时，这种接头的导电连续性、绝缘性、机械强度的防护性、接地和耐火或滞燃等特性，均应不低于对该电缆的相应要求。
四．电缆拉敷。
1． 电缆拉敷前，应检查线路上所有紧固件和安装件的焊接是否牢靠，有无遗漏、有无锐边和毛刺及是否均涂有防锈漆。电缆开始拉敷后，在敷设线路上及其附近，应尽可能避免进行气割和焊接，以免灼伤电缆。否则应有临时防护措施。
2． 采用扁钢或桥形板紧固电缆时，应隔一定的间距挂上临时电缆架（车间内场预制），以供电缆拉敷时作临时支撑，待电缆坚固完毕后拆去。
3． 电缆拉敷前，应仔细核对电缆的代号、规格、长度、起终点设备名称和位置与电缆表册和图纸是否相符，并检查电缆是否损坏。
4． 电缆的拉敷应按电缆表册规定的先后顺序依次进行。对于局部电缆，若无电缆表册，可按设备布置电缆系统图根据实际走向进行切割和拉敷，并在两端做好临时标记。局部电缆一般在主干电缆拉敷完毕后进行。
5． 电缆拉敷时，应使电缆沿着已烧焊坚固件的敷设线路方向连续均匀地移动，特别要注意不要强拉硬拖，以免电缆损伤。对主干电缆，应按照电缆的“停止标记”，把电缆停在规定的舱壁或甲板处。
6． 不同护套的电缆混合拉敷时，应特别注意防止电缆相互摩擦而损伤电缆护套。
7． 每根电缆拉敷完毕后，均需把电缆理齐整平，校对好长度，并把电缆卷起挂在设备附近，不得将电缆随地乱抛，任意踩踏，以免损伤电缆。
8． 所有电缆拉敷完毕后，应全面核对电缆的型号、规格、进入设备的长度和总数，以防敷错或遗漏，核对无误后，方可进行电缆的坚固。如采用绑扎工艺坚固电缆，则可在拉敷好一束电缆经复核整理后，即用扎带坚固，然后再拉敷第二束。
五．电缆的坚固
1． 电缆坚固的一般工艺要求。
1.1 电缆的坚固应不使电缆有任何松动，也不应使电缆受到有害的损伤。紧固好的电缆应正直整齐，相邻两紧固件之间的电缆应无凸起或下垂现象。
1.2 所有电缆坚固件接触电缆的表面应无毛刺和锐角，坚固件表面应镀锌或涂以防锈漆。
1.3 不得在主甲板以下的船壳板、水密的舱壁和甲板上钻孔以螺丝坚固电缆。
2． 电缆在U形及L形支架及扁钢上的坚固如图（十）与图（十一）图（十二）所示。

2.1 用尼龙扎带坚固电缆时不得接长使用。扎带的抽紧不应使电缆变形，以免损伤电缆。
2.2 电缆在支架上应尽量分束紧固。
2.3 在扁钢及U形托架上坚固电缆时每隔二根电缆扎带，使用一根金属扎带。并应尽量使最底层的宽度略大于扁钢的宽度，以避免扁钢的边角损伤扎带。在靠近热源处应全部使用金属扎带。
2.4 尼龙扎带的坚固后，应尽量避免过分弯曲及被锐角切割，扎带的弯曲半径不要小于扎带厚度的5倍。
2.5 扎带收紧后，留出5~6mm的余量，其余部分切除。
2.6 在有可能出现高温的场所应全部采用金属扎带。
2.7 当采用U形支架和扁钢等在垂直壁上横向走线时，全部采用金属扎带（如图十三）所示。
3． 在木壁上固定电缆时采用图（十四）形式。

4． 相邻坚固件的参照下表决定。对垂直敷设的电缆，可从此表中数值增加25%。
电缆外径（mm）
电缆坚固件的间距（mm）
非铠装电缆
铠装电缆
≤8
200
250
>8~13
250
300
>13~20
300
300
>20~30
350
400
>30
400
450

六．电缆穿过甲板、舱壁和船体结构
1． 电缆穿过非水密金属舱壁时，一般应设置电缆框，电缆框的截面积应比电缆束截面积大1/3左右，当单根电缆穿过木质舱壁时，在开孔处设置电缆护圈，电缆护圈的内径略大于电缆的直径。
2． 电缆穿过水密舱壁
2.1 当一根至五根电缆穿过水密舱壁时，应在舱壁上直接焊上一至五个电缆填料函。
2.2 当六根以上电缆穿过水密舱壁时应采用灌注式围板，如图（十五）所示。

型式
电缆框规格
浇注围板型式
电缆卡距舱壁的长度
M1
K1 180×60
MW1
a 280
M2
K2 130×45
MW2
a 220
M3
K3110×45
MW3
a 150
2.3 密封工艺
2.3.1 清除盒内污物。
2.3.2 装入石棉填料并压紧。并将电缆疏松，使电缆之间有一定间距。
2.3.3 将电缆胶加热至液态，分两次灌注，第一次将盒内灌满，待固化后再灌第二次，使电缆胶凸出，以防上面存水，电缆胶厚度不小于50mm。
2.3.4 密性试验：用1/2管道的4个大气压缩空气，距100mm处吹气，观察背面所涂肥皂沫，如无气泡则为合格。
注：亦可用环氧树脂灌注，另外如组合式橡胶块填料函有货供应，亦可使用。
2.4 灌注围板、电缆框位置如图（十六）所示。

（图十六）
注：A) MW1型 H=300
MW2型 H=250
MW3型 H=230
B) 灌注围板底座及电缆框与舱壁要满焊。

3． 电缆穿过甲板
3.1 电缆穿过甲板时，应设置电缆管、电缆筒、填料围板等。

3.2 电缆管、电缆筒、填料围板的安装形式如图（十七）（十八）所示。

3.3 安装高度：室内不得低于 200mm，室外不得低于400mm，如电气设备的进线孔高度小于上述尺寸，可不受此限。
3.4 非水密甲板上的上述安装件，应在端部用填料封闭，以防杂物掉入和电缆松动。
3.5 水密甲板上的上述安装件，应用填料密封，填料应填在安装件的上端部，并略为凸起以免积水。
4． 电缆穿过防火隔堵。
4.1 电缆穿过防火隔堵时，应设置防火填料盒，其防火性能应与电缆所贯穿的舱壁相一致。
4.2 电缆穿过甲板的防火隔堵如图（十九）所示。
4.3电缆穿过舱壁的防火隔堵如图（二十）所示。

七．电缆在金属管子或管道内敷设
1． 管子或管道的内壁应光滑无毛刺，管子表面应有防蚀护层。
2． 管子或管道的端部应无锐边和缺口，否则应设置护圈，以免损坏电缆的覆盖层。
3． 管子和管道的弯曲半径及内截面的选择，应保证电缆能容易地穿进和拉出。
4． 管子和管道的弯曲半径应保证所穿电缆的弯曲半径不小于允许值。外径大于63mm的管子，其弯曲半径不应小于管子外径的2倍。
5． 穿管系数（电缆束截面积的总和与管子内截面积之比），不应大于0.4，即管子的内径至少应大于电缆束最大束径的1.6倍。
6． 管子或管道应保证机械上和电气上的连续性，并应可靠接地。
7． 为避免水在管子或管道内积聚，管子或管道应成倾斜位置安装。如管子或管道内的凝水无法自行流出，则应在最低端设置排水孔。排水孔的直径最好不小于10mm。
8． 管子或管道通过船体伸缩接头或管子因过长而有断裂的可能时，则应设置伸缩接头。
9． 在潮湿和油水容易进入的场所，管子或管道的两端应用填料密封。
10. 无任何附加保护覆盖层的铅包电缆，不能安装在管子、管道或电缆槽内。
八．电缆金属护套的接地
1． 除工作电压不超过50V及具有单点接地要求的电缆外，其他电缆的金属护套均应于两端可靠接地。但最后分支电路之电源金属护套，允许仅在近电源一端可靠接地。如图（二十一）所示。
图（二十一） 注：＊表示要保持接地的连续性，分别接地也可以。

2． 所有电缆的金属护套，在其全长上（特别是在电缆经过电缆分配或连接设备时）应保证有电气上的连续性。
3． 电缆金属护套接地的形式。
3.1 用金属夹箍进行接地。
3.1.1 单根电缆的接地如图（二十二）所示。
3.1.2 成束电缆的接地如图（二十三） （二十四） （二十五）所示。

图（二十三）
注：1、电缆支架必须镀锌处理，两侧单面与船体满焊。
2、铜丝编织镀锌电缆护套用2X1.5   °~2X4   °电缆护套即可，护套上应无油漆及锈蚀现象。
3、操作时应先将电缆上的污物及油漆擦净到露出金属光泽为止。
4、扎带采用0.8MM后镀锌铁板，要扎紧到适当程度。
5、当电缆为偶数时，应布一假线，使电缆为奇数根。
6、本接地方法适用于电缆进棚顶灯，接线箱，接线盒，舱顶灯以及其他使电缆连续接地的场所。图（二十四）

注：A ）接地线采用铜丝编织镀锌电缆护套，一端焊上￠8.5的铜接线头，扎带应抽紧，衬垫不得有松动现象。
B）当一束电缆数量太多时，可分几束进行接地处理，每束电缆不宜超过12根。
3.2用金属护套编织成辫子进行接地，见图（二十六）

3.3用金属填料函螺母压紧金属护套进行接地见图（二十七）

3.4电缆引入电气箱时接地见图（二十八）、（二十九）、（三十）

1——接地线 2——电缆 3——铜丝编织电缆屏蔽护套 4——线卡
5——M6 螺钉（包括螺母、平垫、弹簧垫） 6——电气箱托线板
图（二十八）
注：1、接地线采用铜丝编织镀锌电缆护套2X1.5   °~2X4   °电缆护套即可，
一端焊上φ6.5接线头，一端焊上φ8.5接线头。
2、线卡应把紧，衬垫应无松动现象。
3、其余见图说明。

3.5 电缆引入总配电板时接地如图（三十一）所示
3.6屏蔽电缆和高频电缆的接地方法见“电气安装工艺”
4． 接地的工艺要求
4.1 专用接地导体或直接以电缆金属护套本身作为接地导体的接地，应接到船体永久结构或船体相焊接的基座、支架上，亦可接至已可靠接地的设备的金属填料函或外壳上。
4.2 如设有接地线柱，应设在不易受到机械损伤和有油、水浸渍的地方。在接地导体接地端的两侧，应垫以镀锡铜垫圈，并应设有防止松脱的弹簧垫圈或螺母。
4.3 接地装置坚固后，应随即在接地处四周涂以防锈油漆封闭。
5． 接地导体应由紫铜或其他抗腐蚀金属制造，其他材料的接地导体的电导，就不小于紫铜接地导体的电导。接地导体的截面积应符合下表的规定。
电缆导体截面积(mm2)
专用接地铜导体截面积(mm2)
≤25
≥1.5
>25
≥4
九．单芯电缆的敷设
1． 电缆的选用
1.1 不论交流电路或直流电路，均应尽量不选用单芯电缆。当必须选用单芯电缆而电流又超过20安培时，应采取本章所列的工艺措施。
1.2 交流电路的单芯电缆应为非铠装的或以非磁性材料铠装或覆盖的。
2． 同一交流电路不同或同一直流电路不同极的单芯电缆，应相互靠近敷设。相邻电缆之间的距离，不应超过单根电缆的外径。
3． 交流单芯电缆的坚固件，应尽量采用非磁性材料。如采用钢质紧固件时，同一电路不同相的电缆，应坚固在同一坚固件内。
4． 交流单芯电缆穿金属管子或管道敷设时，同一电路不同相的电缆，应穿在同一管子或管道内。
5． 交流单芯电缆沿钢质舱壁或构件敷设时，应根据实际条件许可尽量远离钢质舱壁或构件。当电缆的额定输送电流大于250A时，电缆与钢质舱壁或构件的距离不得小于50mm。
6． 交流单芯电缆穿过钢质舱壁或构件时，同一电路不同相的电缆，必须穿在同一电缆框、电缆筒或填料盒内，并且，在电缆相互之间不应有任何磁性材料存在。电缆与电缆框、电缆筒或填料盒内壁的距离，应不小于75mm。如采用三相品字形等适当排列措施，此距离可适当减小。
7． 交流三相电路的单芯电缆，如截面等于或大于185mm2,而敷设长度又超过30m时，为使三相电路的线路阻抗达到一定程度的平衡，应每隔15m，相线之间进行一次换位，或将三根不同相的单芯电缆按品字形排列敷设。
8． 同一交流电路的每一相或直流电路的每一级，如由多根单芯电缆并
联使用时，则每根电缆的截面和敷设路径都应相同。特别是交流电路，属于同一相的电缆应尽量同其他相的电缆交错排列以防止电流负载的分配不均匀。如每相有2根电缆并联时，正确的排列应为：

ABC

CAB

BCA
ABCCBA
或

或

或

CBA

BAC

ACB

ABC

CAB

BCA
不应为ABCCBA
或

或

或

ABC

CAB

BCA
十一．邻近无线电设备的电缆敷设
1． 敷设在露天甲板和非金属上层建筑内的电缆，应有金属护套或敷设在金属管子、金属壳内。
2． 所有进入无线电室的电缆和无线电助航仪系统的电缆应有连续的金属护套。
3． 与无线电室无关的电缆，不应穿过无线电室敷设。如必须穿过，则应敷设在连续的金属管或金属壳内，金属管或金属罩壳应在无线电室的进出口处可靠接地。
4． 以上所提及的电缆金属护套及穿有电缆的金属或罩壳，至少应在两端可靠接地。
5． 在需要单芯电缆的场合，其引线和问路导线应尽量靠近一起固定，并应避免敷设成环形或局部环形。
十二．检查项目
1． 电缆坚固件的质量应符合标准的要求，烧焊后经过检查，合格后方能布线。
2． 电缆敷设的线路及其工艺措施应符合本工艺要求。
3． 电缆的弯曲半径应在允许范围内。
4． 电缆穿过舱壁或甲板的密封工艺应符合第五章的要求。
5． 电缆护套应良好，而无损伤现象。
6． 电缆在管子或管道内的敷设应符合第六章规定。
7． 电缆金属护套的接地应良好、可靠，必要时抽验接地电阻应不大于0.02Ω。
8． 单芯电缆的敷设应符合第八章的要求。
9． 电缆的芯线应良好，而无损伤现象，用电压不低于500V的直流高阻计测量芯线对芯线，芯线对地的绝缘电阻，应无明显下降现象。
注：本工艺与规范有矛盾时以规范为准。
附录1：在船体构件（包括横梁、肋骨、纵桁等）和甲板上开孔的强度补偿。
1． 当开孔尺寸和位置不符合规定时，应按本附录规定进行强度补偿，但经补强后的开孔尺寸不得超过下列极限：
1.1 在横梁、腹板、纵桁等船体构件上开孔，见图1

2． 开孔处的强度补偿可采用两种方法。
2.1 在开孔处设置补强框圈见图3。

2.2 在开孔处设置补强复板，见图4。

无论是在船体构件上开孔，还是在甲板上开孔，均可在上述两种方法中任选一种进行强度补偿。
3．补强框圈和强腹板的尺寸决定，原则上应在沿开孔的主要受力方向（即对横梁、腹板、纵桁等船体构件是与其全长垂直的方向，对甲板是左右舷方向），使补强框圈或补强腹板的截面积等于或大于被开孔的船体构件或甲板的截面积。但是，补强框圈和补强腹板的厚度等于被开孔的船体构件或甲板的厚度，也即：
3.1 补强框圈的尺寸见图3
H·δ≥B·δ1 δ≥δ1
式中:
H——补强框圈的高度 B——开孔宽度
δ——补强框圈的厚度 δ1——开孔处船体构件或甲板的厚度
3.2 补强腹板的尺寸见图4
（b1+b2）·δ≥B·δ1β
　　　　　δ≥δ
　　　　b1+b2≥B
式中:
b1 b2——补强腹板在开孔处的主要受力方向两侧的宽度（一般情
况是，尽可能使b1=b2）
δ——补强腹板的厚度
δ1——开孔处船体构件或甲板的厚度
B——开孔宽度
4. 补强框圈和补强腹板的材料，其强度不低于被开孔的船体构件或甲板的材料强度。
1）补强框圈的补强腹板应用电焊焊接在船体构件或甲板上。补强框圈应双面连续焊接，补强腹板应在其内、外圈连续焊接。
2） 开孔处穿电缆用的电缆管、电缆框或电缆筒，如其尺寸、材料焊接均满足上述要求，则可不再另设补强框圈或补强腹板。

附录2：船体禁止开孔的部位

1、 船体横向构件，如横梁、纵桁，其结构上原有开孔处的下部，及端衬板上禁止开孔，见图（一）

2.纵强度构件，如纵骨，纵通制荡舱壁，纵通桁材等，其上面禁止开孔，见图（二）

3、平板龙骨上部的肋骨禁止开孔。见图3

4、支柱端部构件，禁止开孔部位，见图4