宇威时代广场综合楼主楼工程施工方案.doc

宇威时代广场综合楼主楼工程施工方案
宇威时代广场综合楼模板工程施工方案
一、工程概况
宇威时代广场高层办公综合楼工程位于西安市高新开发区唐延路北段东侧，西临唐延路，北临易初莲花超市，该工程由主楼和裙房组成，其中主楼东西长69.5m，南北宽21.25m，地下一层、地上二十四层，标准层层高3.3米，地面以上总高度为89.3m，裙房5层，建筑总面积为44486m2，结构为全现浇框架—剪力墙结构。
二、工程特点
本工程主要用途为商业用房，其中1、2层为商场，3层以上均为写字办公用，主要以框架结构为主，核心筒部分为剪力墙结构，其中一层层高为4.8m，二层层高为4.5m，三至五层为4.2m，六层以上为标准层，建筑外形为矩形，在建筑物中间横向设置800mm宽的后浇带。
三、施工准备
1、技术准备：
项目部组织项目经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，及设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、标高、制定模板初步设计方案。
2、机具准备：
根据工程需要配备主要加工机械为：圆盘锯2台、平刨1台，压刨1台。人员使用机具：锤子、卷尺，吊线锤、手锯每人一个。配备手电钻、手提电刨各4台。
3、材料准备：
顶板、梁±0.000以下部分全部选用15mm镜面胶合板，模板周转次数为6次，地上部分主楼3层以下全部用镜面多层板，3层以上核心筒部分材料选用定型大钢模，方柱选用可调截面定型钢模，楼梯踏步也采用定型钢模，支撑采用碗扣式钢管架，木模选用脱模剂，钢模选用油性隔离剂（1:3机油、柴油比）其中大钢模委托西安奥宇模板公司制作，木模及方木已全部按计划供应进场。
四、施工方法及工艺流程
1、流水段划分：
根据本工程特点，施工过程按后浇带划分为两个流水作业段：—轴后浇带为一段，轴后浇带—轴为二段。
2、±0.00以下模板设计
垫层模板：
垫层厚度为12cm（含找平层）采用15mm镜面板及80×60方木，用钢筋头进行固定。
承台及基础板模板：
按施工组织设计，承台砼分两次浇筑，即先浇筑基础板（外围承台一次浇筑完），后浇筑承台部分，根据本工程特点，承台外围全部一次配到位，内侧待基础板浇完后再安装模板二次浇筑，模板采用15mm厚的镜面板，用60×80方木作背楞，间距不大于250mm，φ48钢管作竖背楞，用斜撑钢管顶撑牢固，浇筑基础板时在各承台外围予设钢筋头底锚。
剪力墙模板：
墙板采用1.22×2.44m，15mm厚的镜面多层板面板，60×80方木作竖背楞，φ48×3.50mm钢管做横楞；用φ14mm，@500mm对拉止水螺栓和钢管斜支撑加固。墙板内楞用60×80方木，间距200mm，外楞用2×φ4.8×3.5mm的钢管间距500mm布置，止水螺栓及蝶型扣件配套使用，内墙在其上、中、下部各加一排φ48×3.50mm厚的钢管斜撑，间距600mm上下排交错布置进行加固，外墙用双排架及斜撑进行加固，模板先加工成5.85×6m的大板，用塔吊吊装到作业面上安装，为了保证整体模板的刚度和稳定性，另沿高度方向设三~四道抛地斜撑，从而加强整套墙体模板体系的稳固。
柱模板：
柱模采用15mm厚镜面板制作整体模板，竖楞采用60×80位双面刨光找平的方木，每20cm一道，柱箍采用φ48×3.50mm的钢管固定，每40cm一道，最底一层距地面300mm，其板块及板块竖向接缝处理，做成企口或拼接，然后加柱箍支撑体系将柱固定，支撑采用φ48×3.5mm钢管做钢性支撑。
梁模板
梁的底模及侧模均采用15mm厚镜面板，主龙骨采用100×100@600mm单面刨光，次龙骨选用60×80@200mm双面刨光方木，为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序，同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若及柱相交则不刻意的躲开柱头，只在该处将多层板锯开及柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。模板支撑采用扣件式钢管满堂架支撑。
3、±0.00以上模板设计
1、2层以下墙、柱、梁板模板均同±0.00以下模板设计相同。
3层以上梁板可同上，三层以上柱模板采用86系列全钢可调方柱模板，见模板方案（奥宇模板），核心筒部分采用定型钢模。（奥宇模板）
4、特殊模板
楼梯踏步模板
踏步底模采用多层板，踏步模为一整体挡板及墙体留3~5mm间隙待墙体和平台浇筑好后，将踏步模置于休息平台上，通过调节地脚螺栓来调节踏步模的角度和位置，固定后浇筑，拆模时拆走加固工具，反方向水平振动踏步龙骨即可实现脱模，采用地面做法同踏步一起浇筑的方法，真正达到一次成型的清水楼梯。
后浇带施工缝模板
底板后浇带模板为便于拆模分两块进行拼装，主楼部分分为两块高600mm的模板，模板面板为多层板，次龙骨60×80mm间距600mm，主龙骨采用60×80mm间距600mm的方木，在底板钢筋下垫10cm厚多层板以保证钢筋保护层的准确。
墙体后浇带，施工缝处模板采用多层板，次龙骨60×80三道方木作竖楞，主龙骨采用60×80短方木间距1000mm布置，中间用方木支撑。
顶板后浇带，施工缝处模板采用多层板，多层板紧靠钢筋上、下两侧，后背方木固定。
5、顶板、梁及支撑体系
梁、顶板支撑系统2层以下为扣件式满堂红脚手架，±0.00以下立杆间距为600mm，±0.00以上立杆间距为900mm，3层以上为碗扣式钢管满堂红脚手架，立杆间距为900mm，水平杆间距为1200mm，最下一层距地300mm。
对于跨度≥4的梁按全跨2‰进行起拱，起拱从支模开始时进行（通过U托调整底模各部位标高），而后将侧模和底模连成整体。
梁模加固完后，即可支设楼板模板，楼板模板亦用15mm多层板支撑，均采用可调节顶托。
6、模板加工
模板加工要求
柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。次龙骨要求必须双面刨光，主龙骨至少要单面刨光。翘曲变形的方木不得作为龙骨使用。
大钢模板表面平整度应控制在1mm以内，拼缝小于1mm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和防锈处理，要重点检查面板、龙骨及吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。模板背面喷刷两遍防锈漆。模板进入现场后，进行模板支腿及防护架的组装，并预先拼装模板，校对模板的平整度尺寸、拼缝等。第一次安装，由厂家技术人员现场进行技术指导。
模板加工管理
模板加工完毕后，必须经过项目经理部技术人员、质检人员验收合格后方可使用，对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损，模板必须切掉破损部分，然后刷封边漆加以利用。
放工缝的防水措施及后浇带的施工措施见附页。
五、模板安装
1、模板安装的一般要求：
竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。
2、±0.000以下模板安装要求：
底板模板安装顺序及技术要点：
垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板侧模全部采用15mm镜面板，φ48×3.5mm厚钢管斜撑固定。
积水坑、电梯井模板采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。
墙体模板安装顺序及技术要点：
模板安装顺序：模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模。
技术要点：安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整准确、粘结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。
梁模板安装顺序及技术要点：
模板安装顺序：搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪刀撑）→按标高铺梁底模板→拉线找直→绑扎梁钢筋→安装垫块→梁两侧模板→调整模板。
技术要求：按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱2‰），并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。
楼板模板安装顺序及技术要点：
模板安装顺序：“满堂红”碗扣脚手架→主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板、顶板模板→拼装→顶板内、外墙柱头模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序。
技术要点：楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板及墙、梁模板连接，然后向中央铺设。按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱0.2%），起拱部位为中间起拱，四周不起拱。
柱模板安装顺序及技术要点：
模板安装顺序：搭设脚手架→柱模就位安装→安装柱模→安设支撑→固定柱模→浇筑混凝土→拆除脚手架、模板→清理模板。
技术要点：板块及板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。
3、±0.000以上模板安装要求：
墙体模板安装顺序及技术要点：
模板安装顺序：模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模。
技术要点：筒体模板支模均为双面支模，采用对拉螺栓固定，螺栓孔采用锥形堵头防止漏浆。筒体随层高变化墙厚变化，采用可变阴阳角模及B板（丁字板）尺寸调整配模。
梁、板模板安装顺序及技术要点同2中、条
柱模板安装顺序及技术要点同2中条。
六、模板的拆除：
1、墙柱模板拆除
在混凝土强度达到1.2Mpa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损时方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙。在同条件养护试件混凝土强度达到1.0Mpa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板及墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣，在大钢模板面板边框刷好隔离剂且每次进行全面检查和维修做好模板检验批质量验收记录，保证使用质量。
2、门洞口模板拆除：
松开洞口模板四角脱模器及及大模连接螺栓，撬棍从侧边撬动脱模，禁止从垂直面砸击洞口模板。防止门洞过梁混凝土拉裂，拆出的模板及时修整。所有洞口宽＞1m时拆模后立即用钢管加顶托回撑。
3、顶板模板拆除：
顶板模板拆除参考每层每段顶板混凝土同条件试件抗压强度试验报告，跨度均在2m以下，强度达到50%即可拆除，跨度大于8m的顶板当梁及悬臂构件混凝土强度达到设计强度100%强度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在混凝土强度达到设计强度的75%强度后方可拆除。拆顶板模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。
顶板模板拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。拆除的多层板、龙骨及碗扣架要堆放整齐，并注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再利用，在作业面清理干净，以防扎脚伤人。
4、后浇带模板拆除：
墙体、顶板模板拆模后，用撬棍从侧边撬动脱模，拆除下的模板及时清理模板残渣及画线剔凿后浇带处混凝土。
七、模板的维护及维修
1、模板使用注意事项：
吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其他硬物；大模板吊运就位时要平稳、准确、不得兜挂钢筋。用撬棍调整大模板时，要注意保护模板下口海绵条。严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。模板及墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。拆下的钢模板，如发现不平或肋边损坏变形，应及时修理、平整。定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时修理，保证编号的清晰。拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。
2、多层板维修：
镜面多层板运输堆放要防止雨淋水浸；镜面多层板严禁及硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面不受损坏；切割或钻孔后的模板侧边要涂刷，防止水浸后引起镜面多层板起层和变形；镜面多层板模板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁口方木阳角；对操作面的模板要及时维修，当板面有划痕、碰伤或其他较轻缺陷时，应用专用腻子嵌平、磨光，并刷BD-01环氧木模保护剂，多层板一般周转次数为6次，当拆下的模板四周破坏、四边板开裂分层时，将模板破损部分切掉四周刷封边漆，然后重复利用。
3、大钢模板角模维修：
阴阳角模、异型角模存放于专用插放架里，存放地点硬化、平稳且下垫100×100mm方木。角模拆除后若有扭曲变行，在平整场地进行校正、标识。
八、模板安装允许偏差及检验方法

序号
项 目
允许偏差（mm）
检查方法
1
基础轴线位移
5
尺量检查
2
柱、墙、梁轴线位移
3
尺量检查
3
标高
+2、-5
用水准仪或拉线和尺量检查
4
基础截面尺寸
±10
尺量检查
5
柱、墙、梁截面尺寸
+2、-5
尺量检查
6
每层垂直度
3
线垂或2m托线板检查
7
相邻两板表面高低差
1
用直尺和尺量检查
8
表面平整度
3
用2m靠尺和楔形塞尺检查
9
预埋件中心线位移
3
拉线尺量检查
10
预埋管预留孔中心线位移
3
拉线尺量检查
11
预埋螺栓中心线位移
2
拉线尺量检查
12
预埋螺栓外漏长度
+10、0
拉线尺量检查
13
预留洞口中心线位移
10
拉线尺量检查
14
预留洞口截面内部尺寸
+10、0
拉线尺量检查
九、注意事项：
一般要求：
1、模板上架设电线和使用电动工具应采用36V的低压电源。
2、登高作业时，各种配件放在工具箱内或工具袋内，严禁放在模板或脚手架上。
3、装拆施工时，上下有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上或抛掷。
4、设防雷击措施。
5、安装墙柱模板时，随时支撑固定，防止倾覆。
6、预拼装模板的安装，边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。
7、拆除承重模板，应设临时支撑，防止突然整块塌落。
8、在架空输电线路下面安装和拆除组合钢模板时，吊机起重臂、吊物、钢丝绳、外脚手架和操作人员等及架空线路的最小安全距离符合下表要求：
外电显露电压
1kV以上
1~10kV
35~110kV
154~220kV
330~500kV
最小安全操作距离(m)
4
6
8
10
15
9、安装整块柱模板，不得将柱子钢筋代替临时支撑。
10、吊装模板时，必须在模板就位并连接牢固后，方可脱钩，并严格遵守吊装机械使用安全有关规定。
11、拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出作业区，严禁非操作人员进入作业区。操作人员佩挂好安全带，禁止站在模板的横杆上操作，拆下的模板集中吊运，并多点捆牢，不准向下乱扔。拆模间歇时，将活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。
12、拆模起吊前，复查穿墙螺栓是否拆净，再确定无遗漏且模板及墙体完全脱离方可吊起。
13、雨、雪及五级大风等天气情况下禁止施工。
14、基础及地下工程模板安装时，先检查基坑土壁、壁边坡的稳定情况，发现有滑坡、塌方危险时，必须先采取有效加固措施后方可施工。
15、操作人员上下基坑要设扶梯。基坑上口边缘1m以内不允许堆放模板构件和材料，模板支在护壁上时，必须在支点上加垫板。
16、模板放置时不得压有电线、气焊管线等。
17、大模板放置角度大于其自稳角。
18、大模板安装时，采取触电保护措施，操作人员带绝缘手套、穿绝缘鞋。模板安装就位后由专人将大模板串联起来，并及避雷网接通，防止漏电伤人。
19、清理模板和涂刷大模板隔离剂时，必须将模板支撑牢固，两板中间保持不少于60cm的起道。
20、模板拆除时严禁使用大杠或重锤敲击。拆除后的模板及时清理混凝土渣块。由专人负责校对模板几何尺寸，偏差过大及时修理。
21、楼板、梁保证三层支撑，且支撑点在同一位置。
大模板堆放要求：
1、平模立放满足75°~80°自稳角要求，采用两块大模板板面对板面对放，中间留出50cm宽作业通道，模板上方用拉杆固定。
2、没有支撑或自稳角不足的大模板（阴阳角模、异型角模）存放于专用插放架里，存放地点硬化，平稳且下垫100×100mm方木。
3、大模板按编号分类码放。
4、存放于施工楼层上的大模板必须有可靠的防倾倒措施，不得沿建筑物周边放置，要垂直于建筑物外边线存放。
5、平模叠放时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固。
6、大模板拆除后在涂刷隔离剂时要临时固定。
7、大模板堆放处严禁坐人或逗留。
8、大模板上操作平台应有护身栏杆，脚手板固定牢固，备好临时上人梯道。
十、模板的设计计算：
1、地下室剪力墙模板计算：
最大侧压力计算：
本工程地下室层高为5.850~6.850m，地下室剪力墙采用10mm厚光面胶合板模板，M14穿墙对拉螺栓加固，螺栓间距为450~600×600。采用泵送砼，砼坍落度为120~150mm，施工平均气温按25℃计算，砼浇筑速度为2m/h。
根据已知施工气温和砼浇筑速度，按《砼结构工程施工验收规范》（GB50204-2002）中有关新浇砼作用的模板上最大侧压力计算公式为：
F=0.22 γ t0β1β2υ1/2
F=γ H
式中F—新浇砼对模板的最大侧压力（KN/m2）
γ—砼的重力密度（KN/m3） 取γ=24KN/m3
t0——新浇砼的初凝时间（h），可按t0=200/（T+15）计算
（T为砼的温度）
υ—砼浇筑速度 υ=2m/h
β1——外加剂影响系数，取β1=1.2
β2——砼坍落度影响系数，取β2=1.15
H—砼侧压力计算位置处至砼顶面的总高度（m）
砼最大侧压力计算如下：
F=0.22×24×[200/(25+15)]×1.2×1.15×21/2
=51.5KN/m2
当H=5.850m时 F=24H=24×5.850=140.4KN/m2
取砼最大侧压力F=51.5KN/m2。
面板及次肋间距计算：
面板为15mm厚镜面胶合板，弹性模量E=7×103mm2，抗弯强度为f=15N/mm2，计算宽度为1000mm，最大容许挠度[ω]=150×1/500=0.3mm，按三跨及三跨以上连续梁计算：
I=bh3/12=（1000×103）/12=8.33×104mm4
W=bh2/6=（1000×102）/6=1.67×104mm3
模板承受荷载按F=51.5×10-3 N /mm2计算
∵ a≤(10fW/F·b)1/2
=[(10×15×1.67×104)/(51.5×10-3×1×103)]1/2
=220mm
取木方间距a=150mm
ωmax=Fba4/(150EI)
=51.5×10-3×1×103×1504/ (150×1.1×104×8.33×104)
=0.19mm≤0.3mm
∴ 选取次肋间距为150mm，可满足刚度和挠度的要求。
次肋的计算：
次肋用50×100木方支承，木方间距为150mm，木方抗弯强度f=13N/mm2，弹性模量E=1.0×104N/mm2，木方立放时截面惯性矩I=417×104mm4，截面抵抗矩W=83×103mm3，模板肋容许挠度[ω]=3mm，按三跨及三跨以上连续梁计算。
根据砼侧压力图，竖向次肋所受的荷载随墙板高度方向侧压力的变化而变化，为简化计算，将每一竖向间距内的荷载按均布荷载计算，模板竖向侧压力按最大侧压力计算，综合考虑多层胶合板面板的规格及螺栓直径，螺栓间距即横肋间距可均匀布置，螺栓竖向间距为600mm。
竖向木方肋所承载的均布荷载为
q=F·a=51.5×0.15=7.23kN/m=7.23N/mm
Mmax=qb2/10
δmax= Mmax /W
= qb2/10W
=(7.23×6002)/(10×83×103)
=3.14N/mm2＜13N/mm2
ωmax=qb4/150EI
=(7.23×6004)/(150×1×104×417×104)
=0.15mm＜[ω]=3mm
∴ 按600mm间距设置横肋，竖肋的强度和挠度均满足要求。
横肋的计算：
横肋采用ø48×3.5钢管两根并列布置，间距为螺栓的竖向间距即600mm，螺栓的水平间距为600mm。ø48×3.5钢管截面惯性矩I=12.19×104mm4，截面抵抗矩W=5.08×103mm3，弹性模量E=2.1×105N/mm2，[ω]=3mm，按三跨及三跨以上连续梁计算：
根据砼最大侧压力值，横向钢管的最大线荷载为：
q=F·b=51.5×10-3×0.6×103=30.9N/mm
Mmax=qb2/10
δmax= Mmax /2W
= qb2/(10×2W)
=(30.9×0.62×106)/(20×5.08×103)
=109.5N/mm2＜215N/mm2
ωmax=qb4/(150EI)
=(30.9×6004)/(150×2×2.1×105×12.19×104)
=0.52mm＜[ω]=3mm
∴ 取螺栓水平方向最大间距不大于600mm,可满足要求.
螺栓的先用：螺栓最大拉力为
N=Fab=51.5×0.6×0.6=18.54KN
选用M14螺栓，螺栓间距为600×450，则螺栓的最大拉应力为：
N=Fab=51.5×0.6×0.45=13.9KN
容许拉力为：[f]=215×105=22.6 KN＞13.9 KN
故选用M14以上螺栓，螺栓间距为600×450，可满足要求。
2、框架柱模板计算：
砼最大侧压力计算
框架柱模板采用15mm厚镜面胶合板模板，M14穿墙对拉螺栓“十”字形加固，螺栓竖向间距为600mm，框架柱载面最大尺寸为850×850。施工期间平均气温按20℃计算，砼浇筑速度为3m/h，泵送砼坍落度为150mm。
新浇砼作用在模板上最大侧压力计算公式为：
F=0.22 γ t0β1β2υ1/2
F=γ H
砼最大侧压力计算如下：
F=0.22×24×[200/(20+15)]×1.2×1.15×31/2
=80.4KN/m2
当H=6.85m时 F=24H=24×6.85=164.4KN/m2
取砼最大侧压力F=80.4KN/m2。
面板及次肋间距计算：
面板为镜面胶合板，厚度为15mm，弹性模量E=7×103 N/mm2，抗弯强度为f=15N/mm2，计算宽度为b=1000mm，次肋木方间距a=150mm，最大容许挠度[ω]= 0.5mm，按三跨及三跨以上连续梁计算：
I=bh3/12=（1000×103）/12=8.33×104mm4
W=bh2/6=（1000×102）/6=1.67×104mm3
模板承受荷载按F=80.4×10-3 N /mm2计算
∵ a≤(10fW/F·b)1/2
=[(10×15×1.67×104)/(80.4×10-3×1×103)]1/2
=176mm
取次肋间距为不大于150mm
ωmax=Fba4/(150EI)
=80.4×10-3×1×103×1504/ (150×7×103×8.33×104)
=0.46mm≤0.5mm
∴ 选取次肋间距为150mm，可满足刚度和挠度的要求。
次肋的计算：
次肋用50×100木方支承，木方间距为150mm，木方抗弯强度f=13N/mm2，弹性模量E=1.0×104N/mm2，木方立放时截面惯性矩I=417×104mm4，截面抵抗矩W=83×103mm3，模板肋容许挠度[ω]=3mm，按三跨及三跨以上连续梁计算。
根据砼侧压力图，竖向次肋所受的荷载随墙板高度方向侧压力的变化而变化，为简化计算，将每一竖向间距内的荷载按均布荷载计算，模板竖向侧压力按最大侧压力计算。综合考虑多层胶合板面板的规格及螺栓直径，竖向螺栓间距即横肋间距可均匀布置，螺栓竖向间距为600mm。顶板下2m以内螺栓竖间距可为600~900mm。
竖向木方肋所承载的均布荷载为
q=F·a=80.4×0.15=12.06kN/m=12.06N/mm
Mmax=qb2/10
δmax= Mmax /W
= qb2/10W
=(12.06×0.62×106)/(10×83×103)
=5.2N/mm2＜13N/mm2
ωmax=qb4/150EI
=(12.06×0.64×1012)/(150×1×104×417×104)
=0.23mm＜[ω]=3mm
∴ 按600mm间距设置横肋，竖肋的强度和挠度均满足要求。
柱顶以下2m内砼最大侧压力为F=2×24+4=52KNm2，取模肋间距为900mm，竖向木方肋所承载的均布荷截为：
q=F·a=52×0.15=7.8kN/m=7.8N/mm
Mmax=qb2/10
δmax= Mmax /W
= qb2/10W
=(7.8×0.92×106)/(10×83×103)
=7.6N/mm2＜13N/mm2
ωmax=qb4/150EI
=(7.8×0.94×1012)/(150×1×104×417×104)
=0.82mm＜[ω]=3mm
∴ 顶板以下2m内按600~900mm间距设置横肋，竖肋的强度和挠度均满足要求。
横肋的计算：
框架柱柱箍即模板横肋采用ø48×3.5钢管，采用ø14螺栓十字形对拉，螺栓的竖向间距600mm，即螺栓承担1/2柱宽模板传递的侧压力，ø48×3.5钢管截面惯性矩I=12.19×104mm4，截面抵抗矩W=5.08×103mm3，弹性模量E=2.1×105N/mm2，截面面积A=489mm2，[ω]=3mm，按单跨及两跨连续梁计算：
A、当柱宽1000mm时，柱箍间距为b=300mm，根据砼最大侧压力值最大值，横向钢管的最大线荷载为：
q=F·b=80.4×10-3×0.6×103=24.12N/mm
Mmax=qa2/8
δ1= Mmax /W
= qa2/(8W)
=(24.12×0.52×106)/(8×5.08×103)
=148.3N/mm2
δ2= N/A=(q·a/2)/A
=(24.12×500/2)/489
=12.3N/mm2
δmax=δ1+δ2=148.3+12.3=160.6＜215N/mm2
ωmax=5qb4/(384EI)
=(5×24.12×5004)/(384×2.1×105×12.19×104)
=0.77mm＜[ω]=3mm
∴ 1000mm宽框架柱水平柱箍最大间距不大于300mm，可满足要求。
B、当柱宽为8000mm以下时，柱箍间距为b=600mm，根据砼最大侧压力值最大值，横向钢管的最大线荷截为：
q=F·b=80.4×10-3×0.6×103=48.24N/mm
Mmax=qa2/8
δ1= Mmax /W
= qa2/(8W)
=(48.24×0.42×106)/(8×5.08×103)
=189.9N/mm2
δ2= N/A=(q·a/2)/A
=(48.24×400/2)/489
=19.7N/mm2
δmax=δ1+δ2=189.9+19.7=208.6＜215N/mm2
ωmax=5qb4/(384EI)
=(5×48.24×4004)/(384×2.1×105×12.19×104)
=0.63mm＜[ω]=3mm
∴ 800mm宽框架柱水平柱箍最大间距不大于600mm，可满足要求。
螺栓的选用：
螺栓最大拉力为
F=qa=51.5×0.6×0. 5=15.45KN
经查表M14螺栓螺纹内径为11.7mm，净面积为105mm2，允许拉力为：
[f]=215×105=22575N=22.6KN＞15.45KN
所以，框架柱选用M14螺栓，在柱内十字形布置，竖向螺栓间距为600mm时，可满足强度要求。
柱顶以下2m内，选用M14螺栓，在柱宽800mm以内十字形布置，竖向间距为600~800mm，螺栓的最大拉力为：
F=52×0.5×0.8=20.8KN＜22.6KN，亦可满足要求。
3、顶板模板及其支架计算：
面板的计算：
砼现浇板厚度为120~200mm，按板厚200mm计算，模板的面板为15mm厚镜面胶合板，弹性模量E=7×103N/mm2，抗弯强度15N/mm2，计算宽度b=1m。次肋木方间距a=300mm，按单跨及两跨连续梁计算：
I=bh3/12=(1000×123)/12=8.33×104mm4
W=bh3/6=(1000×122)/6=1.67×104mm3
根据《钢筋砼施工及验收规范》(GB50204-2002)附录一：普通模板及其支架荷载标准值及分项系数，取砼自重24KN/m3，砼板厚180mm，平板的模板及小楞自重0.3KN/m2，施工活荷载2.5KN/m2，振捣砼时对水平模板产生的荷载标准值取2.0KN/m2。
模板承受的荷载：
q=1.2×(24×0.20+0.3)+1.4×(2.5+2.0)
=12.42kN/m2=12.42×10-3N/mm2
Mmax=qb2 a /10=(12.42×10-3×1.0×103×3002)/10
=11.2×104Nmm
δmax= Mmax /W=(11.2×104)/( 1.67×104)
=6.7N/mm2＜15N/mm2
ωmax=qba4/150EI
=(12.42×10-3×1.0×103×0.34×1012)/(150×7×103×8.33×104)
=1.15mm＜[ω]=3mm
∴ 次肋木方间距a=300mm，面板强度和饶度可满足要求。
支承肋的计算：
面板用50×100木方支承，木方间距300mm，跨距为1200mm，木方抗弯刚度fm=13N/mm2，弹性模量E=1.0×104N/mm2，木方立放I=417×104mm4，W=83×103mm3，允许饶度为[ω]=3mm，按三跨及三跨以上连续梁计算，木方承受的线荷载：
q=12.42×10-3×0.3×103=3.73N/mm
δmax= Mmax /W
= qb2/10W
=(3.73×1.22×106)/(10 ×83×103)
=6.5N/mm2＜13N/mm2
ωmax=qb4/150EI
=(3.73×1.24×1012)/(150×1.0×104×417×104)
=1.23mm＜[ω]=3mm
∴ 顶板模板木方间距300mm，跨距为1200mm，可满足要求。
支承木方用横向钢管计算：
木方支承在ø48×3.5钢管上，钢管跨距不大于900mm，间距为900mm，并采用双钢管同时受力。ø48×3.5钢管截面惯性矩I=12.19×104mm4，截面抵抗矩W=5.08×103mm3，弹性模量E=2.1×105N/mm2，抗弯强度f=215N/mm2，按三跨及三跨以上连续梁计算：
取楼板模板及木楞自重0.5N/mm2，施工活荷载1.5KN/m2，钢管承受的线荷载：
q=[1.2×(24×0.20+0.5)+1.4×1.5]×0.9
=7.6kN/m=7.61N/mm
∵δmax= qb4/10W
=(7.61×0.92×106)/(10×5.08×103)
=121N/mm2＜215N/mm2
ωmax=qb4/150EI
=(7.61×0.94×1012)/(150×2.1×105×12.19×104)
=1.3mm＜[ω]=3mm
∴钢管跨距为900mm，间距为900mm，可满足要求。
钢管支架的计算:
取模板及其及其支架自重标准值0.85 kN/m2，施工均布活荷载1.0 kN/m2，模板支架荷载q=1.2×(24×0.20+0.85)+1.4×1.0=8.18 kN/m2，每根立杆承受的荷截N=8.18×0.9×0.9=6.62KN。
用ø48×3.5钢管，A=489mm2，γ1=15.8mm，满堂架各立柱间布置双向水平杆，层高为6.85m时，上下设四道水平杆，最大步距不得大于1.8m，并适当布置剪刀撑。
长细比：λ=L/γ1=1800/15.8=114
查《钢结构设计规范》（GBJ17-88）附表3.2得 =0.47,
N/ A=(6.62×103)/(0.47×489)
=28.8Nmm2＜f=215 Nmm2
∴架体稳定。

一、施工缝的防水措施
对于有防水要求地下室四周外墙水平施工缝，根据施工图设计在承台基础梁上剪力墙根部设置钢板止水带或遇水膨胀止水条。由于钢板止水带安装需要焊接作业，影响施工工期，钢板止水带两边的砼又难以浇捣。本工程确定采用遇水膨胀止水条作为地下室四周外墙水平施工缝防水施工措施，遇水膨胀止水条设置在剪力墙中线位置。地下室剪力墙水平施工缝采用遇水膨胀止水条示意如下：
剪力墙插筋
基础筏板
遇水膨胀止水条

剪力墙浇砼之前，清理前期砼表面是非常重要的，因两次浇捣相差时间较长，在表面会有很多尘土和细砂，清理不干净就成为隔离层，成为渗水通道。清理时必须用水冲冼干净，再覆30~50mm厚的同标号水泥砂浆或减半石子砼浆，然后及时浇筑砼。
使用遇水膨胀止水条，用铅丝将遇水膨胀止水条固定在剪力墙中部，在砼表面不留沟槽，由于在砼浇筑过程中沟槽内容易积水，使膨胀止水条在砼未浇筑之前就会遇水膨胀，失去止水作用。清理砼表面杂物时，冲水后应立即浇筑砼，不能留有膨胀时间。在未浇筑砼前如遇雨天，应将剪力墙覆盖。
二、后浇带的施工措施
本工程主楼基础筏板、地下室剪力墙、顶板在~轴胯间设置环形后浇带，后浇带根据实际要求设置钢筋拉网，拉网设置两层，靠近砼的一侧采用密目钢丝网，网孔1~2mm，由于密目网较薄，在外侧设置一道钢板网，钢板网网孔尺寸为2~3cm左右，以增强钢板拉网的拉力。基础筏板钢筋绑扎后，后浇带部位的模板将难于安装和拆除，因此用钢板拉网作为后浇带部位的模板，由于浇筑高度不高，钢板拉网可满足侧压力要求，后浇带部位绑扎好钢板网后，用Φ12@150钢筋重直于筏板绑扎于钢板网的外侧。剪力墙后浇带部位双层钢板拉网绑扎后，用竖向木板在钢板网的外侧进行加固和支撑。
基础筏板后浇带部位钢板网绑扎示意如下图：

筏板上层钢筋
双层钢板拉网
后浇带
Φ12@150钢筋
双层钢板拉网
钢板网与筏板钢筋绑扎
筏板下层钢筋

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