全面生产维护(TPM)学员教材课件.ppt

,hainakf,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,海纳管理培训,设备管理与TPM,海纳管理培训,1,目 录,.设备管理概论,.设备综合效率,.TPM概论,.TPM的,自主保全,.TPM的计划保全,案例：TPM的课题改善,海纳管理培训 hainakf,2,.设备管理概论,1）设备的ABC分类,2）设备的磨损及对策,3）设备的维护保养,4）设备的预防性检查,5）设备的主要衡量指标,海纳管理培训 hainakf,3,设备的,ABC,分类,按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全的影响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：,A类：重点设备,B类：主要设备,C类：一般设备,重点管理和维修对象，尽可能实现状态监测维修CBM,以预防维修（PM）为主,考虑维修的经济性，以事后维修（BM）为主,海纳管理培训 hainakf,4,设备的磨损及对策,物质磨损,运转磨损,自然磨损,技术磨损,磨损类型,因机械力作用，零部件发生摩擦、振动和疲劳等现象，致使设备及其零部件的实体产生磨损。,因自然力作用，加上保养和管理不善，自然锈蚀，丧失其精度和工作能力。,主要研究对象,设备的磨损,物质磨损又称为有形磨损，是指设备在使用过程中发生的某些零部件被磨损，以致降低原有的性能。,技术磨损又称为无形磨损，是指由于技术进步而造成的同样用途、性能的设备，购置价格将会不断下降，甚至同样用途，但性能和效率更好的设备也不断被设计和制造出来，使原有设备的价值受到影响，这种损失称为技术磨损。,海纳管理培训 hainakf,5,机器零件磨损曲线,初期磨损,正常磨损,激剧磨损,时间,物质磨损,零件磨损曲线,初期磨损阶段,此阶段为物质磨损的第一阶段，此时零件之间表面上的高低不平处以及氧化层、脱碳层，由于零件的运转，互相摩擦力的作用很快被磨平。,正常磨损阶段,此阶段为物质磨损的第二阶段，一般零件的磨损随时间匀速增加且比较缓慢。,激剧磨损阶段,此阶段为物质磨损的第三阶段，此时正常磨损关系已被破坏，使得磨损剧烈增加，最后导致零件损坏，设备停车。在此以前，设备的精度、性能和生产率都大为降低。,改善方向,：延长零件的正常磨损期间,海纳管理培训 hainakf,6,减少设备的磨损对策,4）计划保全,2）日常维护,3）定期点检,1）合理使用,海纳管理培训 hainakf,7,设备的维护保养,保养级别,保养时间,保养内容,保养人员,备注,日常维护保养,每天的例行保养,班前班后认真检查，擦拭设备各个部件和注油，发生故障及时予以排除，并做好交接班纪录,操作者,自主保全,一级保养,设备累计运转500小时可进行一次，保养停机时间约8小时,对设备进行局部解体，清洗检查及定期维护,操作者为主，维修工人辅助,二级保养,设备累计运转2500小时可进行一次，停修时间约32小时,对设备进行部分解体、检查和局部修理、全面清洗的一种计划检修工作,维修工人为主，操作者参加,专业保全,设备的三级保养,海纳管理培训 hainakf,8,设备维护的主要目的是使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，以保证设备的使用性能和延长修理间隔期（MTBF），而不是恢复设备的精度（改良保全），其重点是润滑、防腐与防泄漏。,润滑管理,认真执行润滑“五定”，能有效地减少摩擦阻力和磨损，保护金属表面，使之不锈蚀、不损伤。,防泄漏,跑风、冒气、滴水、漏油，是设备劣化和故障的前奏。,防腐蚀,设备的腐蚀会引起效率和使用寿命的降低，影响安全运行，甚至会造成设备事故。特别是石化行业的生产装置，防腐和防泄漏尤为重要。,润滑五定：定点、定质、定量、定期、定人,工厂生产中，引起设备故障停机原因的80%是因为润滑不足和脏污,设备的维护重点,海纳管理培训 hainakf,9,设备的预防性检查,定义：指对设备的运转情况、工作状态、工作精度、磨损或腐蚀程度等进行检查、测定和校验。,目的：通过有计划地检查，能全面掌握设备技术状态的变化，及时发现并消除隐患，避免急剧磨损和突发故障。,检查方法：,日常检查 每日例行检查和交接班检查，由操作者进行。,定期检查按照预防维修计划，对规定的部位检查，由专职保全人员进行,年终检查年终普遍检查，目的为编制明年保全计划。,检查内容：,性能检查,精度检查,完好状态检查,海纳管理培训 hainakf,10,以上阴影部分说明了什么,海纳管理培训 hainakf,11,使用情况评价（设备完好率,/,设备故障率,/,点检完好率,）,维修费用评价（单位产品维修费,/,万元产值维修费,/,维修费用率）,使用效率评价（稼动率,/,可动率,/OEE,）,信赖性,/,保全性评价（,MTBF/MTTR,）,4）设备的主要衡量指标,海纳管理培训 hainakf,12,使用情况评价,设备完好率,指企业中技术性能完好（包括一级及二级）设备台数占全部设备的百分率。企业在实际使用中，可以只计算比较重要的设备（一般多以复杂系数不小于,5,位界限）。,设备完好率,=,主要设备完好台数,/,全部主要设备的台数,x100%,设备故障率,指在一段时间内（年或月）设备的故障停机时间与此期间内的计划开机时间的百分率。,设备故障率,=,故障停机时间,/,计划开机时间,x100%,点检完好率,指在点检周期内根据制定的设备状态点检基准对设备实施点检，符合要求的项目数占点检总项目数的百分率。,点检完好率,=,点检完好项目数,/,总点检项目数,x100%,海纳管理培训 hainakf,13,维修费用评价,单位产品维修费,单位产品维修工作与维修成果的关系，是反映维修消耗水平，促进维修与生产结合的一个指标。,单位产品维修费,=,维修费用总额,/,产品总产量,万元产值维修费,有时为了更直接地反映企业维修的效果和扩大可比性，往往用万元产值的维修费用含量作为考核指标。,万元产值维修费,=,维修费用总额,/,以万元计的总产值,维修费用率,维修费用率师同期内企业的全部维修费用占总生产费用的百分率，是反映维修效率的一个经济性指标。,维修费用率,=,全部维修费用,/,总生产费用,x100%,海纳管理培训 hainakf,14,稼动率：使用机器生产产品的时间与规定的工作时间的比值，再乘以,100%,。可能大于,100%,。,可动率：要想使机器运转的时候，能够达到正常运转状态的比值。理想状态为,100%,。,OEE,：设备综合效率（,Overall Equipment Efficiency,），见下节,使用效率评价,海纳管理培训 hainakf,15,MTBF,：,Mean Time Between Failure,，即平均故障间隔时间或称为平均无故障工作时间，它是表示设备信赖性的指标,。,MTTR,：,Mean Time To Repair,，即平均修理间隔时间，表示设备保全性的指标。,故障发生率：,=,停止次数,/,负荷时间,x 100%,故障强度率：,=,停止时间,/,负荷时间,x 100%,信赖性,/,保全性评价,t,a,t,b,t,c,t,j,t,x,T,1,T,2,T,3,T,i,T,n,稼动时间的合计,停止次数,(件数),T,1,+T,2,+T,3,+T n,N,MTBF=,停止时间的合计,停止次数,(件数),t,a,+t,b,+t,c,+t x,N,MTTR=,海纳管理培训 hainakf,16,.设备综合效率,海纳管理培训 hainakf,17,OEE（Overall Equipment Efficiency),01.设备综合效率的定义,02.设备效率损失的分类,03.设备综合效率的计算,海纳管理培训 hainakf,18,1.设备综合效率定义,使用,OEE 来测量全局设备效率让你深刻认识发生在生产过程中的六大损失,并能展现隐藏着的产能。一旦你设定流程来测量,OEE,，即设定了识别和分类六大损失中每一损失的方法。,和理想的设备相比即一台设备总是运行在最大速率和,100,的品质下 现时设备的状况如何决定于其可用性、绩效指数和质量指数。,OEE,代表和设备理想状态（,OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。,下列图表显示如何确定OEE,。,海纳管理培训 hainakf,19,测量,OEE,是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。,世界级企业的全局设备效率,OEE,为,85%,或更好。大多数企业发现他们的设备,OEE,运行在,13%到40%,之间。,Running Time,(O.E.E.),40%,Minor,Stoppages,23%,Breakdowns,16%,Set-up,16%,Scrap/Rework,5%,准备时间,停机,小中断,运行时间,废品/返工,Running Time,(O.E.E.),85%,Minor,Stoppages,5%,Breakdowns,5%,Set-up,4%,Scrap,/Rework,1%,世界级企业的OEE标准,多数企业的OEE标准,海纳管理培训 hainakf,20,综合设备效率（,OEE,：,Overall Equipment Efficiency),工作时间 Total operating time,A 负荷时间 Loading time,B 稼动时间 Running time,C 性能稼动时间,D 价值稼动时间,计划,停止,性能,不良,负荷率,时间稼动率,性能稼动率,良品率,OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率=B/A x C/B x D/C,海纳管理培训 hainakf,21,不良LOSS,不良/再作业,大 分 类,中 分 类,计划LOSS,停止LOSS,设备故障/动力事故/换产/流量不足,流量调节/资材短缺/品质问题,性能LOSS,瞬间停止/速度降低/空转,交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全,公司认可的损失,影响OEE的损失,2.设备效率损失（Loss）的分类,海纳管理培训 hainakf,22,3.空转和瞬间停机的损失,由于小问题引起的短暂中断。其原因有:,零件卡在滑道里,清除碎屑,感应器不工作,软件程序出错,影响,OEE,的六大损,失,1.停工和故障的损失,设备失效需要执行维护操作。其原因有:,机器过载,螺钉和螺帽松开,过渡磨损,缺少润滑油,污染物,4.降低速度的损失,设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:,机器磨损,人为干扰,工具磨损,机器过载,2.换装和调试的损失,从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:,移交工具,寻找工具,安装新工具,调节新设置,5.生产次品的损失,由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:,人工错误,劣质材料,工具破损,软件程序缺陷,6.启动稳定的损失,设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:,设备要平缓加速到标准速度,烤箱需升温到设定温度,去除多余的材料,处理相关原料的短缺,海纳管理培训 hainakf,23,设 备,工 作,时 间,负 荷 时 间,计,划,损,失,稼动时间,停,止,损,失,实 际,稼动时间,性,能,损,失,价值稼,动时间,不,良,损,失,6大损失,停工、故障,换装、调整,启 动 稳定,空转、瞬停,速 度 降低,废品、返工,设备综合效率的计算公式,设备综合效率,=时间稼动率 性能稼动率 良品率,时间稼动率,=,负荷时间,-停止时间,负荷时间,460分 60分,460分,100=87%,100,(例),性能稼动率,=,理论节拍时间,生产数量,稼动时间,0.5分/个 400个,400分,100=50%,100,(例),良 品 率,=,加工数量,不良数量,加工数量,400个 8个,400个,100=98%,100,(例),(例)0.87 0.50 0.98 100=42.6%,0-1,计 划 停 机,0-2,教育、早会,3.设备综合效率的计算,稼动=运转=开动=RUN,海纳管理培训 hainakf,24,作业时间,:指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间.,例 平日正常出勤,:8HR(480分)（也包括生产计划内的加班的情况),负荷时间,:设备生产制品的计划时间,负荷时间,=作业时间,-休止时间,稼动时间,:设备应当稼动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间,稼动时间,=负荷时间,-停止时间,纯稼动时间,:设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间,纯稼动时间,=理论,T/C 实际生产量,=稼动时间,速度,LOSS时间,价值稼动时间,:设备只生产良品所需要的时间,价值稼动时间,=理论,T/C 良品生产数量,=纯稼动时间,不良,LOSS时间,时间定义,海纳管理培训 hainakf,25,休止时间：作业时间中由于设备的非稼动而引发的,LOSS时间(与设备的机能无关的停止时间),会议、早会：作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间,（例：月例早会,参加活动,故障,车间,班长早会,小组,),教育,训练,:,公司认定的社内,外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间,(,例,:,社外教育,社内教育,预备役,民兵训练等,),停电,(,断水,):,电力供给,(,断水,),中断引起的设备不能稼动的时间,品绝,:,生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间,(,管理,LOSS),停止时间,:,由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间,机器故障,:,偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间,机种变更,:,资材不良,品质等偶然发生的因素依据生产计划,Model,变更时发生的设备停止时间,准备,调整,:,制品生产结束时或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引发的停止时间,瞬间停止,空转,:Conveyor,上的制品阻塞或者,工作台上的加工品挂住的工程,或检查装置自动停止的时间,(,故障和导致,Trouble,发生原因 的清除,插入,开关,ON,等简单操作原状的恢复,),资材不良,:,不良资材引起的投入前的选取,修理或生产过程中修正导致设备停止的情况,不良再作业,:,品质水准、式样等没有达成，不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间,工程不均衡,:,前后工程,(,或者前后设备,),中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程,(,设备,),的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间,其,它,:,由以上原因以外的原因引发的设备停止时间,理论,Cycle Time:,设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间,.,实际,Cycle Time:,作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的结果上平均使用的稼动速度,.,海纳管理培训 hainakf,26,生产线的,OEE,计算,装置产业的,OEE,计算,时间开动率,:Neck 工程设备基准,停止时间基准,(1)neck 工程自身停止,(2)因为别的工程引起的,Neck工程停止,性能开动率,:Neck 工程理论,C/T 基准,良 品 率,:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量（有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性),设备综合效率,=,时间开动率,性能开动率,良品率,流程工业如生产线，以瓶颈（,Neck,）工程的时间效率为基准计算,OEE,设备综合效率,=,时间开动率,装置完好率,良品率,装置产业如石油、化工等，一般配置备用设备，在实际生产中不会造成明显的速度损失，故引用装置完好率代替性能开动率。,装置完好率也可采用下式计算：,装置完好率,=,装置密封完好率,x,装置动设备完好率,x,仪器仪表完好率,海纳管理培训 hainakf,27,按照下面给定的数据计算该月份的设备综合效率（OEE）：,良品量：,26640EA,不良量：,420EA,总时间：,720HR,（,30,天）,工厂停产休务：,9,天,工作天数：,21,天（,30240,分）,待料停机：,60HR,（,3600,分）,模具更换，原料更换：,160,次*,11,分,/,次,=1760,分,注塑装置故障：,6,次,/,总,920,分,模具故障、洗涤，其他停机时间：,110,分,机械手问题（,ROBOT ERROR,）及注塑装置瞬间停止：,200,次,目标节拍时间：,45,秒,实际节拍时间,：,50,秒,停止时间：,稼动时间：,时间稼动率：,性能稼动率：,良品率：,设备综合效率：,练,习：,海纳管理培训 hainakf,28,.TPM概论,TPM(Total Productive Maintenance)概论,01.什么是TPM,02.故障的定义和词源,03.TPM各领域的主要活动,海纳管理培训 hainakf,29,01,TPM 介绍,海纳管理培训 hainakf,30,TPM,介绍,TOTAL,全公司的,PRODUCTIVE 生产,MAINTENANCE,维护,由全员参与的生产维护活动,提高,设备综合效率,TPM,的英文原意,TPM（Total productive maintenance）,全员生产维护：,是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。,海纳管理培训 hainakf,31,TPM,的其他含义,近来，关于TPM的P和M被赋予了一些新的含义，其中关于Productive Management）的具有代表性，可称之为,全面生产管理：,是指在传统全员生产维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.,T Total,P,M,Productive,Perfect,Production,Maintenance,Management,海纳管理培训 hainakf,32,调 查,研 究,设 计,制 作,安 装,运 行,保 全,废 弃,获得过程,(设备计划),使用过程,(设备保全),广义的设备管理,-,狭义的设备管理,-,广义的含义,预防保全,Preventive Maintenance,创效益的PM,Profitable PM,事后保全,Breakdown,Maintenance,改良保全,Corrective,Maintenance,保全预防,Maintenance Prevention,+,+,+,设备管理的意义,海纳管理培训 hainakf,33,设备方面的预防医学=预防保全,日常,预防,健康,诊断,早期,治疗,日常保全,（注油，清扫）,（调节，检查）,检 查,（诊 断）,预防修理,（提前改善）,预防医学,预防保全,劣化防止,劣化测定,劣化复原,狭义的含义,海纳管理培训 hainakf,34,陈旧的设备管理观念,我是生产人员，你是维修人员。,设备我操作，维修你负责。,我修理，你设计。,我设计，你操作。,只要稼动率，不要可动率。,只有救火队，没有保养队。,只有单兵作战，没有团队合作。,迷信高速度的设备等。,海纳管理培训 hainakf,35,设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？,海纳管理培训 hainakf,36,设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！,海纳管理培训 hainakf,37,TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。,上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全)。,上世纪60年代日本从美国引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设立PM奖。,1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM活动，首次推出TPM概念。,1982年第一本标准化的TPM专著问世，书名为TPM活动程序,1989年TPM的定义又一次被修改，内容得到进一步充实。,TPM,的历史和发展,预防保养,Preventive Maintenance,生产保养,Productive Maintenance,TPM,海纳管理培训 hainakf,38,TPM,活动的定义,以最大限度地提高设备效率为目标（综合效率化）；,建立以生产设备为对象的预防保全系统；,包括设备的计划、使用、保全等全部部门；,从,TOP,到第一线工作人员的全体人员参加；,教给员工管理方法，以小组的自主活动推进,PM,。,追求经济性（挣钱的,PM,）,整个系统（,MP-PM-CM,）,作业人员的小组自主维护,TPM,生产维护,预防维护,海纳管理培训 hainakf,39,全公司开展TPM 的意义,以构筑企业组织结构，追求最大限度提高生产系统效率为目标。,以生产体系的,LC,全体为对象确立能预先防止灾害、不良、故障等一切问题的制度。,包括生产、开发、管理等一切部门。,从高层到第一线工作人员的全体人员参加。,依靠每个小组的活动达到浪费为“,0”,。,追求经济性（挣钱的,PM,）,整个系统（,MP-PM-CM,）,作业人员的小组自主维护,所有部门参加的全公司活动,TPM,生产维护,预防维护,全社展开,海纳管理培训 hainakf,40,TPM,的目标,人,体质改善,-培育适应未来FA/CIM 时代的人员-,操作者,：,自主保全能力,保全人员：机电一体化设备的保全能力,生产技术者：不需要保全的设备计划能力,设备,体质改善,依靠改善现有设备的效率,新设备的,LCC,设计和,MP,活动,（,Life Cycle Cost,）,“依靠人和设备的体质改善达到企业体质的改善”,企业体质改善,海纳管理培训 hainakf,41,TQC,与,TPM,的区别点,类别,目 的,管理的对象,完成目的的手段,培养人才,小组活动,目 标,TQC,TPM,企业的体质改善,（业绩提高、构筑明亮的工厂）,品质,（OUTPUT，结果）,设备,（INPUT，原因）,管理体系化,（系统化、标准化、软件）,现场、现物的理性状态的实现,（硬件）,管理技术中心,（QC技法）,固有技术中心,（设备技术，保全技能）,自主性的小组活动,职务活动和,小组活动的一体化,PPM 级的品质,损失,、浪费的彻底排除,（“0”化）,TPM,PM,ZD,Group,=,+,+,预防保全,零缺陷,小组活动,海纳管理培训 hainakf,42,1.构筑盈利的企业体质,经济性的构筑,灾害,“,0”,不良,“,0”,故障,“,0”,2.预防哲学(预先防止),MP+PM+CM,3.全员参加(参与经营相互尊重),重复小集团组织，操作者的自主保全,4.注意现场现物,建立目视化管理体制，创建透明化的工厂,5.自动化、无人化,构筑不必要手工作业的工作单位,TPM,的基本理念,海纳管理培训 hainakf,43,促进生产效率化的,个别改善,以操作者为中心的,自主保全,以保全部门为主的,计划保全,提升运转,/,保全技能的,教育训练,导入新制品,/,新设备的,初期管理,构筑品质保全体制,品质保全,间接管理部门效率化的,业务改善,安全、卫生和环境管理的,环境安全,TPM,全面展开的八项活动,起初的5大支柱,增加的3大支柱,海纳管理培训 hainakf,44,有形效果,生产,(,人和设备,),效率的提高。,不良品率降低。,生产及管理周期缩短。,库存量减少,资金积压减少。,各类损耗降低,浪费减少。,生产成本降低。,顾客投诉减少,顾客满意度提升。,员工提案和发明创造能力提高。,TPM,活动期待的改善效果,无形效果,员工改善意识、参与意识增强,员工技能水平提高,积极进取的企业文化形成,员工精神面貌改观、自信心增强,企业的凝聚力增强,企业形象改善（人气上升）,海纳管理培训 hainakf,45,Koelsch（1993）研究结果发现,TPM的实行至少有五点成效：,（1）减少70%生产损失；,（2）增加50%劳动生产力；,（3）减少50%90%整备时间；,（4）增加25%40%产能；,（5）减少60%每单位预防保养成本。,TPM,的一般成效,海纳管理培训 hainakf,46,1.减少设备,模具的故障,4.设备,模具的精密度管理,2.缩短待机,准备时间,5.省资源,省能源的推进,3.基准设备的有效利用,6.教育训练和人才的培养,以全员参加的,PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭,通过这些活动谋求全员的意识革新,1.新制品的时间而且效果性的完成阶段,2.商品动向的强力对应,3.商品价值的降低,4.高度的品质保证,5.省资源,省能源,TPM的基本方针和目标的设定事例,外部环境的,NEEDS,1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加,2,高负荷连续作业的设备热化,3.设计弱点设备的增加,4.使用部品设备管理的意义和知识的不足,5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下,社内环境的,NEEDS,基本方针,重点项目,SAMPLE,海纳管理培训 hainakf,47,1.减少故障,1,053件/月,50件/月以下,2.设备故障,频度率,1.0/100时间,0.2件/100时间以下,3.设备故障 强度率,1.7%0.5%以下,4.非稼动时间,5,100时间/月,2,550时间/月以下(50%减),5.设备稼动率,85%95%以上,6.生产性的向上(能率)100%130%以上(30%),7.工程内不良的减少,3.5%0.3%以下,8.省能源,100%75%以下,9.改善提案件数,3件/年,人,10件/年,人以上,10.灾害频度率,15件/百万时间,6件/百万时间,目,标,实 绩,(目 标),SAMPLE,海纳管理培训 hainakf,48,TPM,展开,PROGRAM,的,12STEP,S T E P,要 点,1.TOP的,TPM导入决议宣言,社内报上记载,TPM社内讲习会宣言,2.TPM导入教育和,Champion,干部,:阶层别合宿研修,一般,:书面反映,3.TPM推进机构组织,委员会,专门分会,推进事务局,4.,TPM基本方针和,目标设定,Bench Mark(水准点)和目标,效果预测,5.TPM展开,制定,Master Plan,导入准备开始到实施,导,入,准,备,阶,段,导入,开始,6.TPM 决议宣言,(KICK OFF),纳入处,关系会社 赋予意识,协力会社,区分,S T E P,要 点,区分,导,入,实,施,阶,段,稳定,阶段,7.构筑生产效率化体质,8.构筑新制品,新设备的,初期管理体质,9.构筑品质保全体制,10.构筑间接管理部们的,效率化体制,11.构筑安全,卫生和,环境管理体制的,7.4 运转,保全,SKILL UP 训练,7.3 计划保全,7.2 自主保全,7.1 个别改善,PROJECT TEAM 活动,工作岗位小集团活动,STEP 方式,诊断和合格证,改良保全,计划保全,预防保全,领导的集合教育,成员的教育传达,开发容易制造的制品,开发容易使用的设备,非发生不良的,条件设定和维持管理,生产支援,本部属的效率化,和设备的效率化,构筑灾,害,ZERO,公害ZERO的体制,12.TPM完全设备和,LEVEL UP,挑战比,PM奖的受奖,更高的目标,追求生产效率化的极限,海纳管理培训 hainakf,49,TPM,的推进组织,“全员参加的,PM”推进组织,TOP,社会的,PM方针,目标设定,社会,PM委员会,MIDDLE,部门的,PM方针,目标设定,部门别,PM委员会,第,1线,集团的,PM目标设定,PM 集团活动,设备计划部门,设备保全部门,设备使用部门,海纳管理培训 hainakf,50,全员参加的重复小集团组织,科别,TPM推进委员会,担当理事,部长,部属长,全社,TPM推进委员会,公司,TPM推进委员会,科长,系长,班长,个别分会,TPM小集团,海纳管理培训 hainakf,51,TPM活动计划的制作,海纳管理培训 hainakf,52,02,故障的定义和词源,海纳管理培训 hainakf,53,故障的定义和分类,1.定义,:设备,机器等规定的机能丧失的情况,(Equipment losses its specified functions),2.语源,:人为的,故,意,引起的,障,碍,3.两种故障类型,1）功能丧失型故障,-设备的功能突发性地完全丧失（不能运行或全部产品都成为不良品）,2）功能低下型故障,-设备可以运行，但是出现暂时停止、速度减慢等现象，引起损失最终使设备完全丧失功能。,海纳管理培训 hainakf,54,*即使大缺陷没有，但缺陷还在成长,(小缺陷,-中缺陷,-大缺陷的顺序),中缺陷,微缺陷,大缺陷（故障）,明显,缺陷,潜在缺陷,故障来源于微缺陷缺陷成长理论,缺陷定义：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：,大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因,中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。,微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因,设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷,海纳管理培训 hainakf,55,故障为,“,0”,的原则,把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!,故障 是冰山的一角,灰尘,污染,原料，接触,磨擦,摇晃,松动,露出,腐蚀,变形,裂缝,破裂,温度,震动,异常音等现象,潜在缺陷,故障,微缺陷思想：,无论怎么去除大缺陷，缺陷还是在扩大,海纳管理培训 hainakf,56,零故障的基本思考方向,设备的故障是人为引起的,改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障,旧的思考方式,设备必然会故障,新的思考方式,设备可以零故障,R/M努力消除故障,全员消除微缺陷,海纳管理培训 hainakf,57,具备基本条件,.,严守使用条件,.,计,划,保 全,改善设计上的弱点,.,提高操作/保全技能,.,个,别 改 善,自,主 保 全,使设备恢复正常,.,教,育 训 练,初 始 改 善,1.,2.,3.,4.,5.,故障为“,0”,的五个对策,海纳管理培训 hainakf,58,03,TPM 各领域的主要活动,海纳管理培训 hainakf,59,1.TPM,推进体系,人员的,体质改善,现场的,体质改善,个,别,改,善,自,主,保,全,计,划,保,全,教,育,训,练,初,期,管,理,事,务,改,善,环,境,安,全,创造高效率生产系统,培养设备专家级操作员工,保全员的专业化（电器/机械）,零故障,零不良,零灾害,零废弃,企业的,体质改善,世界最高竞争力公司,品,质,保,全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八,大,支,柱,目标“0”化,海纳管理培训 hainakf,60,支柱1：,为求设备效率化的个别改善（个别改善）,支柱2,：建立自主保养体制（自主保全）,支柱3：,建立保养部门之计划保养机制（计划保全）,支柱4：,提高操作及保养的技能训练（教育训练）,支柱5：,建立设备初期管理机制（初期管理）,支柱6：,建立品质保养体制（品质保全）,支柱7,：建立管理间接部门的效率化体制（事务改善）,支柱8,：建立安全、卫生与环境的管理体制（环境安全）,TPM,的八大支柱,海纳管理培训 hainakf,61,TPM,的两大基石,循序渐进-从基础作起,基石一：,彻底的5S活动,全员参与-从基层作起,基石二：,岗位重复小组活动,海纳管理培训 hainakf,62,基石1：彻底的5S活动：,TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。,海纳管理培训 hainakf,63,基石2：全员参与的重复性小组活动,TPM活动要求全员参加，因此利用品管圈方式开展会取得好的效果。,在设备使用部门，由品管圈的活动开展自主保全。因此，若是建立起自主的保全体系，接着便沿着部门的目标，选择突发故障、检查调整、暂停、速度减低、不良发生等六大损失为标题，向之挑战。,在设备保全部门，也要同心协力开展设备使用部门的自主保全，以及六大损失为零的挑战。并且，将生产部门的人作业效率化作为品管圈活动的目标。,管理人员和幕僚要指导援助这些活动。,海纳管理培训 hainakf,64,中小企业推行,TPM,的重点,海纳管理培训 hainakf,65,.TPM的自主保全,01.自主保全及其展开步骤,02.自主保全的成功战略,03.自主保全02阶段活动方法,海纳管理培训 hainakf,66,01,自主保全及其展开步骤,海纳管理培训 hainakf,67,自主保全活动是以制造部门为中心的生产线员工的重要活动，是指生产一线员工以主人的身份，对“我的设备、区域”进行保护，维持和管理，实现生产理想状态的活动。具体来说，是通过对设备的基本条件,(清扫,注油,紧固)的整备和维持，对使用条件的遵守，零部件的更换、劣化的复原与改善的活动。,它以培养熟悉设备并能够驾驭设备的操作专家为目标，按照教育、训练、实践的反复PDCA循环，分7个步骤循序渐进地展开，,作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动,就被称作自主保全,.,自主保全有两层含义：,1）,自己的设备自己管理,2）成为设备专家级的作业员工,什么是自主保全活动,海纳管理培训 hainakf,68,自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动,自主保全体系的建立,转换思维方式,培养解决问题能力,掌握 技能，知识,清扫、点检、注油,我的设备我管理,发现异常的能力,=,点检能力,不合理复原，小故,障修理能力,消除生产损失,消除问题的原因,分析能力的提高,设备专家级的操作员工,实现工程、设备的理想状态,提高设备生产性,提高产品品质,有活力的工作场所,自主,保全活动的目的是？,海纳管理培训 hainakf,69,3,.,自主保全推进体系,对产品的理解,对品质的理解,对工程的理解,对设备和工具的理解,不合理发现能力,异常原因分析能力,采取措施能力,改善能力,自觉制定标准,遵守标准,设备：维持一直无故障，发挥极限性能的状态,工具：在极限加工条件下也能满足品质和速度的状态,作业场所,/办公室：形成安全、快适的工作气氛,创造,BEST CONDITION,创造设备、工具/作业场所/办公室的最佳状态,培养生产方面专家级技术员,MY AREA（我的区域）,&MACHINE（我的设备）,活动,必要条件,经验,理论化、体系化,教育教案,新员工培训,充分条件,海纳管理培训 hainakf,70,自己的设备自己管理,自主,:和,自己有关的业务，要用自己的能力,保全,:管理维护，,从而完好地管理设备,成为设备专家级员工,发现异常能力,设定条件能力,治疗恢复能力,维持管理能力,习惯化,遵守设备,基本条件的活动,:,清扫，紧固、注油,遵守设备,使用条件的活动,:,日常保全,海纳管理培训 hainakf,71,LEVEL-,发现设备的缺陷,有能力改善的,操作员工,发现设备缺陷的能力,(,判断正常和异常的能力,),润滑管理能力,恢复自己发现的缺陷的能力,能正确进行清扫点检的操作员工,LEVEL-,理解性能、结构,理解异常原因,的操作员工,理解工程的原理、设备的结构、设备性能,理解异常判断基准，能正确地点检,故障诊断能力,LEVEL-,理解设备和品质的,关系,预知品质异常,可以层别管理不良现象,在物理学的角度解释不良的能力,理解品质和设备、工程的关系,熟悉不良的原因，并管理其原因的能力,LEVEL-,设备小修理能力,工程的正确,调整能力,备件更换能力,故障原因分析能力,理解工程的重大灾害的能力,减少工程散布的管理能力,培养设备专家级的操作员工,海纳管理培训 hainakf,72,自主保全活动的必要性,这就是我们现场的实质,1)设备,设备的外观又脏又生了锈,各种机械故障后被搁置,空气、油等正在泄露,2)作业环境,地面潮湿又滑,换气不畅通，有很多灰尘、粉尘,保温材、保温盖等脱落,3)人员,把小故障或不良不当作异常,只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以,出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决,“我是运转人员，你是保全人员”,不知道仪器或工具的正确使用方法,各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品,不会区分适合于各注油处的润滑油,不了解自己机械的结构/原理，也不想了解,海纳管理培训 hainakf,73,自主保全和专业保全的区别,手 段 分 类,实,施 活 动,劣化防止,劣化测定,劣化复原,分,担,运转,保全,信赖性,强度向上,负荷的减轻,程度向上,保全性,监督条件的开发,检查作业的改善,整备作业的改善,整备品质的向上,正常运转,正确操作,准备交