通风洞兼安全洞施工支洞施工方案.doc

目 录
1、工程说明 - 1 -
2、主要工程量 - 2 -
3、施工布置 - 2 -
3.1施工道路 - 2 -
3.2施工用电 - 2 -
3.3施工用风 - 2 -
3.4施工用水及排水 - 2 -
4、石方洞挖施工 - 3 -
4.1洞脸支护施工 - 3 -
4.2石方洞挖施工工艺流程 - 4 -
4.3主要工艺流程及施工措施 - 4 -
4.4不良地质条件施工措施 - 5 -
4.5爆破施工 - 6 -
5、支护施工 - 8 -
5.1锚杆支护 - 8 -
5.2喷混凝土施工 - 10 -
5.3排水孔施工 - 11 -
6、工期计划 - 11 -
7、进度保证措施 - 12 -
7.1成立现场领导小组 - 12 -
7.2加大资源投入 - 12 -
7.3加大现场技术服务力度 - 12 -
7.4加大施工过程中的质量抽检 - 12 -
8、质量、安全保证措施 - 12 -
8.1质量保证措施 - 12 -
8.2安全保证措施 - 13 -
9、资源配置 - 14 -
9.1人力资源配置 - 14 -
9.2设备资源配置 - 14 -
9.3材料资源配置 - 14 -
1、工程说明
根据原投标技术文件，原顶层排水廊道开挖采用从高层排水廊道与PDX4探洞交汇处布置一条纵坡为33.54%的斜井至顶层排水廊道进行开挖施工。但根据现场实际情况，若仍布置这条纵坡为33.54%的斜井进行顶层排水廊道施工，则造成该廊道开挖出渣困难较大、支护材料运输困难等，从而严重影响排水廊道开挖进度。为确保该排水廊道能顺利进行，现对该施工斜井进行优化布置，改为从通风洞兼安全洞布置一条施工支洞（通风洞施工支洞）至顶层排水廊道，该施工支洞断面尺寸参考排水廊道断面尺寸进行，初拟为2.5X3m（宽X高）(但不限于该断面尺寸)、纵坡控制为13.06%，以满足顶层排水廊道洞挖作业的正常出渣、支护运输等。
通风洞施工支洞总长为184.826m，起点位置为通风洞兼安全洞-通风1+010.344处，起点高程为130.338m、终点高程为154.03m，全线纵坡为13.06%，断面尺寸初拟为2.5X3m，城门洞型断面，洞顶圆弧夹角为106.26°，圆弧半径为1.56m，洞壁竖直段高度为2.375m。该断面尺寸为初拟断面尺寸，实际过程中不限于该断面尺寸，可根据现场实际条件并确保满足隧洞设计规范及满足安全施工的前提条件下进行断面尺寸修改，以满足施工需求。
通风洞施工支洞所处地址条件均参考与之相对应地段的通风洞兼安全洞的地质条件，施工过程中应以现场实际揭露的地址条件进行确定。根据通风洞兼安全洞桩号通风1+010.344~通风1+191.876段地址结构看,该范围内主要围岩类别为II、II~III、IV，为变质含砾中粗砂岩。该范围内大小断层约有7条，规模相对较大、宽度均大于0.5m，其中主要断层有两条：F11、F10断层，产状为NE~NEE方向的中至高倾角，宽度约为2~20m。其围岩分类为：通支0+000.000~通支0+143.396为II~III类围岩，洞挖长度为146.506m；通支0+143.396~通支0+163.396为IV类围岩，洞挖长度为20.17m；通支0+163.396~通支0+181.396为II类围岩，洞挖长度为18.15m。
通风洞施工支洞支护类型主要参考排水廊道进行:II类围岩段采用随机锚杆支护并视现场围岩情况进行随机素喷支护，II~III类围岩段采用随机锚杆、排水孔和喷混凝土联合支护的方式；III~IV类围岩段采用随机锚杆、随机排水孔、网喷混凝土联合支护的方式。
2、主要工程量
通风洞施工支洞主要工程量见下表：
通风洞施工支洞主要工程量表
编 号
项目名称
单 位
工程量
备 注
1
石方洞挖
m3
1299.237
估算量，以实际发生为准
断面尺寸为2.5X3m
2
随机锚杆
根
405
估算量，以实际发生为准
Ф22、L=2m、入岩1.9m
3
系统锚杆
根
833
估算量，以实际发生为准
Ф22、L=2m、入岩1.9m
4
锁口锚杆
根
18
若支洞断面变化，则锁口锚杆适当增加
Ф25@500、L=4.5m、入岩4.9m
5
素喷砼
m2
400.546
估算量，以实际发生为准
砼强度等级为C25、厚60mm
6
网喷砼
m2
926.753
估算量，以实际发生为准
砼强度等级为C25、厚100mm
7
挂网钢筋
t
2.057
估算量，以实际发生为准
钢筋间排距Φ6@150X150cm盘圆
8
随机排水孔
m
370
估算量，以实际发生为准
Ф50孔、L=2m
3、施工布置
3.1施工道路
通风洞施工支洞道路采用原有施工道路，洞内部分以开挖成型的通风洞兼安全洞作为运输道路。
3.2施工用电
主要采用通风洞兼安全洞开挖支护施工所用电力系统，如在实际过程中不能同时满足支洞和通风洞兼安全洞施工，则另外配置电力系统。
洞内照明系统主要采用36V低压照明灯具，洞内每隔4~6m设一盏，且沿洞内壁一侧的适当高度处固定挂设，洞内撑子面照明选用行灯变压器并配置带防水灯罩的白炽灯。另外洞内照明每隔20m左右增设一盏蓄能应急灯，以备突然断电后有2个小时的应急照明。并且进洞人员需配备部分手提式应急灯或手电等。
3.3施工用风
施工用风主线路同样采用通风洞兼安全洞开挖施工的用风系统，但在该支洞口处需另设二级供风设备，以满足洞挖作业和洞内通风需求。
3.4施工用水及排水
洞内施工用水由通风洞兼安全洞施工供水主线路接入。由于洞内可能存在大量渗水，以及施工时会产生一定废水，因此，支洞开挖时应在底板两侧设置排水沟。由于该支洞为顺坡上的纵坡，因此洞内渗水及施工废水由排水沟排至交通洞兼安全洞主排水系统内统一排出。
4、石方洞挖施工
4.1洞脸支护施工
为保证进洞施工安全，在进行洞挖施工前首先应进行锁口锚杆施工。
锁口锚杆共布置一排，锚杆间距为50cm，锚杆布置在距洞口边50cm处，锚杆外扩角度为10°，锚杆为Ф25、L＝4.5m、入岩4.4m，锁口锚杆共计18根。锁口锚杆采用砂浆锚杆进行施工，注浆时应确保砂浆密实度。
其布置形式见下图:
4.2石方洞挖施工工艺流程
通风兼安全洞施工支洞施工工艺流程见下图:
II、II~III类围岩开挖工艺流程图
开挖准备

施工准备
测量放线

施工准备
钻孔

施工准备
装药爆破

施工准备
通风散烟、洒水除尘

施工准备
安全处理

施工准备
出渣清底

施工准备
延伸风水电线路，转入下一个循环

施工准备

不良地质段开挖工艺流程图
开挖准备

施工准备
测量放线

施工准备
钻孔

施工准备
装药爆破

施工准备
通风散烟、洒水除尘

施工准备
安全处理

施工准备
出渣清底

施工准备
延伸风水电线路，转入下一个循环

施工准备
超前锚杆或导管预注浆支护

施工准备
平渣

施工准备
一次支护

施工准备

4.3主要工艺流程及施工措施
4.3.1测量放线
控制测量采用全站仪作导线控制网。测量施工采用全站仪进行，测量作业由专业人员认真进行，每个月进行一次测量控制点检查、复测，确保测量控制工序质量。测量人员应按照爆破设计图进行各孔位放样，以保证钻孔作业的精确度，确保爆破施工质量。
每次测量放线的主要内容为：支洞中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号（每隔10m在隧洞内侧打一条桩号线）、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线、并按爆破设计要求在掌子面放出炮孔孔位。
4.3.2钻孔作业
钻孔作业采用YT-28型手持式带气腿凿岩机进行钻孔，钻孔直径为d=42mm。
由熟练的钻工严格按照爆破设计和测量所放的炮孔孔位进行钻孔作业。各钻手分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻手作业质量经济责任制。每排炮由值班技术员按“平、直、齐“的要求进行检查。周边孔偏差不得大于5cm，爆破孔偏差不得大于10cm。
4.3.3装药爆破
炮工按钻爆设计参数认真进行装药，炸药选用乳化炸药。一般主爆孔（崩落孔）药卷直径32mm，连续装药，周边光爆孔选用25mm直径药卷或将32mm药卷剖开使用，间隔装药，用粘土堵塞严实。装药完成后，由技术员、质检员和专业炮工分区分片检查，联结爆破网络，撤退工作面设备、材料至安全位置，导爆管传爆，毫秒微差爆破，周边光面爆破。
4.3.4通风散烟
爆破后起动强力轴流通风机通风，开挖面爆破渣堆进行人工洒水降尘。
4.3.5安全处理、清底出渣
爆破通风完成后采用20型小型装载机进行出渣。出渣后再次进行安全检查及处理，并进行掌子面清理，为下一循环钻爆作业做好准备。
4.4不良地质条件施工措施
对不良地质段开挖时，除上述施工工艺及方法外，还应采取如下措施：
4.4.1超前支护
开挖钻孔前，采用超前锚杆支护，确保围岩稳定。
4.4.2开挖钻爆
开挖爆破作业时，钻爆严格遵守“短进尺、弱爆破、少扰动”的原则，减少爆破震动，不得对已支护结构的安全产生影响及破坏。
4.4.3一次支护
钻爆后暂不出渣，经安全处理、平渣后，立即施作一次支护，采用系统锚杆、挂网喷混凝土等强支护手段，形成一柔性封闭环，确保围岩稳定。
4.5爆破施工
根据地质条件及岩石类别确定爆破单耗q值；炮孔直径d为42mm（钻机为YT-28型手持式带气腿凿岩机）；炮孔深度L=(0.3~0.5)D，其中D为洞挖直径；总装药量Q=qSLŋ（q为爆破单耗，S为断面面积，L为平均炮孔深度，ŋ为炮孔利用率）；平均单孔装药量R=ψ LG/h（G为药卷重量，h为药卷长度，ψ为装药系数，L为平均炮孔深度）；装药系数ψ=装药长度／炮孔长度。
4.5.1孔位布置
由于该支洞开挖属小断面(断面面积为7.029m2)洞挖施工，因此宜采用直孔掏槽方式进行开挖掘进。本次施工采用6孔三角形直孔掏槽，其中爆破孔3个，空孔3个，爆破孔直径为d=42mm，空孔直径d=52mm，爆破孔与空孔的间距为12.3cm，爆破孔间距为10.0cm。布置形式详见下图：

周边孔（光爆孔）为城门形布置，孔间距为45cm，根据断面周长，共布置周边孔21个。周边孔钻孔时需带角度进行，夹角为5°，确保孔末端超出设计轮廓线10~15cm，以满足下一循环钻孔作业要求。其布置形式详见附图。
主爆孔与周边孔排距为50cm，与掏槽孔排距为58~76cm，主爆孔间距为65~76cm；根据断面面积共布置主爆孔8个。布置形式详见附图。
掏槽孔及主爆孔装药均为连续装药，单孔装药长度应小于孔深的2/3；周边孔（光爆孔）采取间隔装药，装药密度控制在0.15～0.25kg/m，孔口需堵塞密实。
4.5.2爆破参数
采用YT-28型手持式带气腿凿岩机钻孔，其钻孔直径为d=42mm，即炮孔直径d=42mm；
炮孔深度L=0.5 X 2.5=1.25m（开挖断面为2.5 X 3m城门洞型），在实际钻孔作业过程中，其钻孔深度控制为1.2m，为确保掏槽质量，为主爆和光爆创造良好的自由面，其掏槽孔钻孔深度比主爆孔及周边孔超钻20cm，即掏槽孔钻孔深度为L=1.40m；
参考相关爆破规程、规范中对各种岩石爆破所需的单耗药量系数表，本次洞挖作业初拟爆破单耗q=1.357kg/m3，具体单耗系数由现场爆破试验确定；
周边孔线装药密度初拟0.15kg/m，具体装药密度由现场爆破试验确定；
主爆孔与掏槽孔均为连续装药，主爆孔单孔装药量为0.7kg，掏槽孔单孔装药量为0.9kg；
总装药量为Q=11.45kg，其最大单响药量为5.6kg，总孔数为R=35个，其中空孔为3个，装药爆破孔为32个。
4.5.3起爆系统
炮孔起爆雷管用塑料导爆管毫秒雷管，外围起爆雷管用瞬发电雷管，连接管用相同段位的塑料导爆管，炸药为2#岩石乳化炸药（药卷直径32mm）。
塑料导爆管连接掏槽孔选用低段位雷管，依次向外周边孔采用高段位塑料导爆管雷管，塑料导爆管连接用相同段位的塑料导爆管连接，连接方式用分区连接或根据各段位雷管连接；孔内起爆药包应放置于孔底第二或第三药卷位置，雷管聚能穴朝向孔口，进行反向爆破。
4.5.4爆破安全措施及要求
起爆检查：在起爆前对塑料导爆管的网络连接、连接管的连接、电雷管的连接方法和段位进行仔细检查，以免发生哑炮。在网络连接检查无误后对起爆器进行爆前检查（检查电压、电量）。
爆破警戒：为了确保安全，爆破前应对警戒范围、警戒点的位置作周密安排，除实施起爆作业的爆破员外，其余所有人员均需撤离现场，离开作业洞子；
爆后处理：爆破后，一般炮响通风吹散烟尘20～30min后，要组织爆破员、技术员在爆区内详细检查，确认是否爆破成功或有无哑炮等；如无哑炮等危险因素，其它作业人员才能进入爆区进行下到工序施工。
另外，在爆破检查后还需检查确认爆区松动或破裂的岩石是否稳定，如不稳定，请相关人员进行危石清理和不稳定的岩块岩堆清理。在清理危石后，应抓紧对爆堆进行测量，检查爆破效果和计算实际的爆破技术经济指标，以及爆破对周边的影响（裂缝的扩展范围等）。
5、支护施工
为确保洞挖施工过程中的施工安全，在进行每一循环洞挖爆破施工后，需针对不同的围岩情况进行支护施工。
根据该支洞的围岩分布情况，针对不同的围岩类型，主要采用以下几种支护方式进行施工： II类围岩段采用随机锚杆支护并视现场围岩情况进行随机素喷支护；II~III类围岩段采用随机锚杆、排水孔和喷混凝土联合支护的方式；III~IV类围岩段采用随机锚杆、随机排水孔、网喷混凝土联合支护的方式。上述支护方式均参考排水廊道的支护方式进行。
5.1锚杆支护
锚杆施工工艺流程如下图:
施工准备
测量布孔
钻孔
清孔
钻孔验收
锚杆加工
锚杆安装
灌浆
锚杆安装
灌浆
拉拔试验
验收
锚杆施工工艺流程图

先注浆后装锚杆 先装锚杆后注浆

5.1.1材料选用
锚杆：锚杆材料、长度、直径按施工图纸要求进行制作；
水泥：注浆锚杆水泥砂浆采用合格的P.O.42.5的普通硅酸盐水泥；
砂：采用最大粒径小于2.0mm的中细砂；
水泥砂浆：砂浆标号满足设计要求，注浆锚杆水泥砂浆的强度不低于20MPa；
外加剂：速凝剂的质量符合施工图纸及规范要求，并有生产厂家的质量说明书，其品质不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分；
水：拌和用水符合规范的技术要求。
5.1.2钻孔
锚杆钻孔采用YT-28型气腿凿岩机进行锚杆孔钻孔，锚杆的开孔严格按施工图纸孔位布设进行，控制孔位偏差不大于100mm。
锚杆的孔轴方向符合施工图纸要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，并与滑动面的夹角大于45°。
注浆锚杆的钻孔孔径大于锚杆直径，采用“先注浆后安装锚杆”的方法施工，钻头直径大于锚杆直径15mm以上，采用“先安装锚杆后注浆”的方法施工，钻头直径大于锚杆直径25mm以上。
5.1.3验孔
钻孔结束后进行清孔验收，钻孔清理视岩体风化程度采用高压风或高压风、水联合清孔，完成后进行钻孔验收，包括钻孔位置、孔径、倾角及深度等，并做好相应记录，经监理工程师验收合格后进入下一道工序。
5.1.4锚杆加工
锚杆材料应按施工图纸要求的长度、直径提前下料，调直、除锈、除油、制作焊接。
5.1.5锚杆注浆安装
对于上倾角＞45度且长度≥4.5m的锚杆采取先插锚杆后注浆的程序，锚杆采用人工安插，用注浆机接进浆管向孔内由孔口内30cm处向孔底注浆，浆溢至孔口外停止注浆。
其余锚杆均可采取先注浆后安装锚杆的程序，将注浆管插入孔底，注浆应匀速、连续注入，边注浆边将注浆管缓慢拨出，待注浆距孔口约30cm处时停止注浆，立即人工安装锚杆，保证锚杆外露不超过5～10cm，并清理孔口所溢出砂浆。锚杆安装完成后，应对锚杆妥善保护，在凝固前，不得敲击和拉拔锚杆。
5.1.6拉拔力试验
按技术规范要求，对已施工的锚杆进行拉拔力试验抽查。在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载，当拉拔力达到规定值时，则立即停止加载，结束试验。
5.2喷混凝土施工
5.2.1施工准备
喷射混凝土施工之前，需进行原材料及配合比试验并报经监理工程师审批。喷射混凝土前要做好如下准备工作：
（1）对喷射面进行检查，清除开挖面的浮石、墙角的石碴和堆积物；
（2）处理好光滑岩面；
（3）搭设喷混凝土工作平台；
（4）用高压风水枪冲洗喷射面；
（5）埋设控制喷混凝土厚度的标志，并对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行；
（6）在受喷面滴水部位埋设导管排水。
5.2.2施工工艺流程
喷混凝土施工工艺流程见下图：
水泥
石子
砂子

称

量
搅拌机
喷射机

喷

嘴

受
喷
面
合格水
压缩空气

养

护
检查与验收
速凝剂
喷混凝土施工工艺流程

5.2.3施工方法
喷射混凝土包括素喷混凝土和挂钢筋网喷混凝土。
（1）挂钢筋网
在不良地质段进行挂钢筋网支护。挂网前先喷一层3～5cm厚混凝土，钢筋网采φ6Ⅰ级光面钢筋，钢筋间距按施工图纸要求和现场情况确定，一般为15×15cm或20×20cm。人工在作业平台上沿岩面铺设，固定点焊于锚筋头上，钢筋网与受喷面间隙不大于3cm，钢筋保护层厚度应按设计要求进行预留，除设计另有要求外，一般控制在3~5cm之间。
（2）喷混凝土
喷混凝土施工采用干喷法，将沙子、石子、水泥、速凝剂等按照设计要求的配比进行拌制，将拌制好的半成品料运至作业面，然后加入干喷机内喷射至岩面上。喷混凝土施工按施工要求分段分片依次进行，自下而上，分层施喷。
挂钢筋网部位按照“喷－挂网－喷”的程序进行，即挂网前先在岩面上喷射3～5cm混凝土，然后进行挂网施工，待挂网施工完毕后再进行喷混凝土施工。除设计另有要求外，挂网喷混凝土厚度一般控制在10~15cm。
5.3排水孔施工
针对不同围岩类别，在地下水丰富的地段需进行人工增设排水孔进行地下水引导，以满足施工作业面干燥环境的要求。
排水孔施工可根据现场实际情况进行，在地下水不甚丰富的地段，可先进行支护施工后，再进行排水孔钻孔。在地下水丰富的地段，应先进行排水孔钻孔，以便把地下水集中到一起进行排除，这样，在喷射混凝土时具备干燥的施工环境，以便喷混凝土快速施工成型。但在喷射混凝土之前，应在排水孔孔口处安装排水管，并且应进行排水管管口保护，防止喷混凝土将孔口堵死。排水管安装应超出所需喷射的混凝土。
6、工期计划
本施工支洞为顶层排水廊道开挖的主要通道，在通风兼安全洞洞挖超过该支洞的起点桩号后，应立即着手于该施工支洞的开挖，并按顶层排水廊道的开挖节点工期倒排该施工支洞的施工工期。
工期计划安排如下：

7、进度保证措施
为确保施工的顺利进行，满足排水廊道开挖施工的工期要求，在进行施工支洞开挖时，应建立完善的进度保证措施，由专人进行落实。
7.1成立现场领导小组
现场领导小组由主管现场生产的生产副经理牵头，成员组成由工程质检部、安全环保部、生产调度室、实验室等人员组成，每天对现场施工进行检查落实，为按进度控制要求进行施工的，应加大投入，设法抢回延误的工期。
7.2加大资源投入
在现场施工资源满足施工进度要求的情况下，应进行备用设备的储存，以便临时出现意外情况时能补充施工资源。
7.3加大现场技术服务力度
工程质检部应加大施工现场的巡视力度，对出现得问题及时解决，不能因现场施工问题得不到及时解决而导致施工停止，从而影响施工的正常进行。
7.4加大施工过程中的质量抽检
施工质量检测应及时跟进，及时对已施工的部位进行抽检，并加大过程控制力度，防止出现不合格产品。如因出现质量缺陷，导致施工工期延误的要及时对相关人员进行处罚，并采取切实可行的赶工措施进行施工。
8、质量、安全保证措施
8.1质量保证措施
8.1.1、严格执行“三检制”。
8.1.2、实行质量奖罚制度。
8.1.3、对作业人员进行质量技术交底。
8.1.4、严格控制炸药单耗以及一次爆破药量，严格控制钻孔孔位及方向，防止出现超欠挖。
8.1.5、对存在欠挖的部位必须进行处理，以满足设计断面要求。
8.1.6、在进行喷锚施工及砼衬砌施工时，严格控制砼质量，对不合格的坚决不予以使用。
8.1.7、锚杆施工时，必须严格按照锚杆施工技术要求进行施工，必须保证注浆饱满。
8.1.8、锚喷施工所需的钢筋不得使用锈蚀或不合格材料。
8.1.9、对原材料（水泥、钢筋、砂）按要求送检，对中间材料采取全过程控制。
8.1.10、对锚喷、衬砌砼等及时取样送检，或抽检。
8.1.11、严格进行洞轴线、纵坡比、开挖断面尺寸测量控制。加强隧洞控制桩点的复核和保护工作，主要桩点必须做好护桩，绘好标示图。另外，需及时校正测量仪器的误差，确保测量工作的准确性。
8.1.12、根据隧洞不同的地质条件，采用相适合的施工方法，减少围岩扰动，充分利用围岩的自稳条件，周边孔采用光面爆破技术，减少超欠挖。
8.2安全保证措施
8.2.1、实行层层签订安全生产责任书制度。
8.2.2、实行安全生产奖惩制度。
8.2.3、严格执行班前安全生产教育制、三级安全教育。
8.2.4、增强劳动防护，按要求配置个人防护用品。
8.2.5、严格执行爆破作业的相关程序。
8.2.6、每次爆破完成前必须将剩余火工材料清理回收，待爆破作业完成检查无误后退还火工材料库房。
8.2.7、每次爆破后经通风排烟散尽后20min，爆破员方可进入爆破区域进行检查，经检查无误（哑炮、危石等）后方可进入下道工序。
8.2.8、对于高处作业的人员，必须佩戴高处作业所必须的防护设备。
8.2.9、装药爆破前，需仔细进行网路检查，确保无误后方可进行爆破作业。
8.2.10、认真做好班前五分钟教育，使个作业人员均了解作业过程中的各种可能出现的危险情况，并将安全保证措施落实到人，以便在出现紧急情况时快速撤离现场，确保人生安全。
8.2.11、定期或不定期进行作业安全教育，将安全责任落实到人，并要求其按照规范要求进行施工作业。
8.2.12、坚决杜绝一切违章作业，增派专职安全员进行全过程监控。
8.2.13、爆破作业人员必须持证上岗，优先选用有丰富经验的爆破员。
8.2.14、火工材料购买、运输、储存、使用、退库等必须有专职人员进行现场监控，坚决杜绝火工材料丢失。
9、资源配置
9.1人力资源配置
人力资源配置表
工种
管理人员
技术人员
钢筋工
钻工
炮工
司机
喷锚工
普工
合计
人数
2
8
6
10
6
6
6
10
54
备注
技术人员包含测量、技术、质检、安全人员
9.2设备资源配置
设备资源配置表
编号
机械名称
数量
备注
1
20型装载机
1辆
洞内外出渣及移动简易台车
2
20m3空压机
1台
供风
3
YT-28手风钻
8台
钻孔（含备用设备）
4
小型农用车
2辆
出渣
5
水泵
2台
抽排水
6
简易钻孔施工台车
1台
钻孔、支护
7
搅拌机
1台
喷锚料拌制
8
喷锚机
1台
洞内喷护
9
钢筋切断机
1台
锚杆加工制作
10
轴流通风机
1台
通风排烟
11
全站仪
1台
测量放样
9.3材料资源配置
主要材料配置表
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
钢筋
t
12
估算量
2
水泥
t
80
估算量
3
砂子
t
140
估算量
4
石子
t
120
估算量
5
速凝剂
Kg
3900
估算量
6
2#岩石乳化炸药
t
1.8
估算量
7
导爆索
m
4800
估算量
8
塑料导爆管雷管
发
3800
估算量
9
电雷管
发
320
估算量

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