机场改扩建项目航站区配套用房工程施工组织设计正文.doc

机场改扩建项目航站区配套用房工程施工组织设计正文
1、编制依据及工程概况
根据中国民航机场建设集团公司西南分公司设计的施工图、图纸会审记录及相关技术资料；我国现行质量标准、相关施工及验收规范；施工现场条件和勘察资料；资源配备情况；我公司同类建筑施工积累的丰富施工经验。
本工程位于铜仁凤凰机场内，该工程包含消防救援楼、货运仓库、职工生活用房、机场办公楼等四栋单体建筑。结构为框架结构，基础为钢筋砼独立柱基础，平面布局为长方型，建筑物总高 9.4。总建筑面积：5300m2。消防救援楼、货运仓库±0.000相当于绝对高程703.300，职工生活用房、机场办公楼±0.000相当于绝对高程702.300，该工程使用功能为办公用房、货运仓库、消防救援楼、职工生活用房等。
2、关键施工技术工艺和重点难点的解决方案
2.1、施工测量施工方案
工艺流程：测量桩位交接→桩位复测→施工场地测量→建立施工测量控制网→工程定位→基槽施工测量→基础施工测量→结构施工测量→装修施工测量→竣工测量
2.1.1、测量桩位交接
2.1.1.1、交接的测量桩位类型：建筑物场地红线桩、建筑物平面位置桩、高程控制桩。
2.1.1.2、交接桩工作，由建设单位主持，在现场由勘测单位向施工单位进行交桩，施工单位由测量主管人员负责接班。
2.1.1.3、交接桩测量资料必须齐全，并应附标桩示意图，表明标桩平面位置和高程，必要时应附文字说明，依照资料在现场指认移交。
2.1.1.4、交接桩办理完毕后，必须履行交接桩手续，签署交接桩通知单，并妥善保管相关资料和现场标桩。
2.1.2、桩位复测
2.1.2.1、交桩后，接桩单位应立即组织测量人员进行内业校核及外业复测，如发现问题，应及时及交桩单位研究解决。
2.1.2.2、建筑物定位点外业复测应使用全站仪或经纬仪进行，复测允许误差：角度±60″、边长1/2500、点位相对误差50mm。
2.1.2.3、水准点的复测应使用水准仪，采用附合水准路线的方法进行，允许闭合差为±10mm。
2.1.3、施工场地测量
1.1.3.1、施工场地测量一般包括；测设场地原始地面方格网、测设施工道路、暂设布置、临时水电管线的位置；测设并标出原有地下建（构）筑物、管线的位置及走向等。
2.1.3.2、场地原始地面主格网主要用于计算现场开挖及填土的土方量，指导施工场地平整。视测区大小、地形起伏变化情况可将方格网设计成20m×20m或10m×10m的方格。
2.1.3.3、施工道路、临设布置、物料机具场地划分，临时水电管线布置等项目现场测设工作应根据施工现场总平面图及别技术交底进行。
2.1.4、建立施工测量控制网
2.1.4.1、平面控制测量
2.1.4.1.1、平面控制网分为建筑物场区平面控制网及建筑物平面控制网。独立建筑物可直接布设建筑物平面控制网。
2.1.4.1.2、平面控制网应根据总平面图及施工现场总平面布置图综合考虑确定。平面控制网的坐标系统应及工程所采用的坐标系统相同。
2.1.4.1.3、场区建筑物平面控制网可根据场区地形条件及建筑物总体布置情况，布设成方格网、导线网、三角网。
2.1.4.1.4、建筑物平面控制网，是在工程定位完成后建立起来的主轴控制线的基础上形成的，一般布设成矩形，特殊时也可布设成平行于建筑物外廊的多边形。
2.1.4.2、高程控制测量
2.1.4.2.1、高程控制网应采用附合水准测量的方法建立。
2.1.4.2.2、高程控制点宜在每一建筑物附近设置2个，主要建筑物附近不少于3个。高程控制点一般距新建筑物不小于25m，距回填土边线不小于15m，施工期间应定期复测。
2.1.5、工程定位
2.1.5.1、建筑物的定位依据
2.1.5.1.1、城市规划部门给定的建筑红线角点桩。
2.1.5.1.2、场区控制网或建筑物控制网。
2.1.5.2、根据定位依据定出建筑物外廊主轴控制桩，再用内分点法依次定出各主轴控制桩，经复测校核后，引测出各主轴的方向桩，建立主轴控制桩。通过对建筑物各主轴线的测设完成工程定位。
2.1.5.3、工程定位可采用全站仪、经纬仪直角坐标法或及坐标法；水准测量采用附合测法。
2.1.6、基槽施工测量
2.1.6.1、根据主管技术人员书面技术交底的定位桩测放出基槽上口开挖线或护坡桩位置线，现场撒白灰线标注。
2.1.6.2、开挖过程中，测量员必须对轴线、断面尺寸、高程、坡度、基槽下口线、人工清底厚度、槽底工作面宽度等进行实时监控。
2.1.6.3、基槽捡底后，依据定位控制桩采用经纬仪投点法向基底投测轴线控制桩；采用水准测量法将地面水准高程引测至基槽内。高程控制桩布设在坑壁距槽底1m处，不少于3个。
2.1.7、基础施工测量
2.1.7.1、基础放线及验线
2.1.7.1.1、校核基槽内轴线控制桩及高程控制桩。
2.1.7.1.2、检查垫层标高；在控制桩上用经纬仪投点法向垫层（已做完防水保护层）上投测建筑物主轴线或主轴控制线。
2.1.7.1.3、根据工程进度，在适当时候测设标高控制线。
2.1.7.1.4、落在垫层上的主轴线或主轴控制线经闭合校测合格后，测设细部轴线及基础摸板线。
2.1.7.1.5、根据基础施工图，以轴线为准，测设出梁、柱、门窗洞口、集水坑等各种位置线。关键部位点用红油漆标注。
2.1.7.2、桩基础的施工测量
2.1.7.2.1、测设桩基础时一般按照“先整体、后局部、先外部、后内部”的顺序进行。根据平面控制桩测设出桩网角点，再进行加密即可。
2.1.7.2.2、桩基施工完成后，应对桩的实际位置及标高进行检测。将每个桩位中心实测值及设计值的纵横向差值、实测及设计标高差值标注到桩位平面图上。当上述差值在规定范围内，才能进行下道工序。
2.1.8、结构施工测量
2.1.8.1、高程传递
2.1.8.1.1、传递位置应满足上下贯通、竖直量尺的条件，并至少要由三处向上传递，以便施工层校核、使用。
2.1.8.1.2、地下各施工层的高程控制点，可利用基坑内预留高程点或采用钢尺悬吊法引测。传递前应注意对依据点的检查测量。
2.1.8.1.3、施工到±0.000后，应将标高“建筑+50线”引测至结构外墙，并以墨线连接形成闭合图形，作为标高向上传递的基准线。同时将主轴控制线投测至结构外墙并用墨线弹出，作为竖向轴线传递、结构大角监测、结构外装修用线。
2.1.8.1.4、地上各施工层的高程控制，采用钢尺悬吊法引测。自首层传递对实测层的标高应及其下一层校对高差值。
2.1.8.2、轴线竖向投测
2.1.8.2.1、当主轴线投测至施工层后，必须对其轴线进行闭合校验。
2.1.8.2.2、当地至±0.000时，应及时测放出结构外廊轴线控制线并告知建设单位，经建设单位上报规划部门验建筑物位置线。
2.1.8.2.3、轴线竖向投测点、线的布设，应顾及施工流水段的划分，保证在每个流水段施工层上有足够进行闭合校验，并进行联测。
2.1.8.3、平面细部放样
2.1.8.3.1、投测至施工层的主轴控制线是细部放样的主要依据，细部放样前应对其进行校测。
2.1.8.3.2、按照施工图纸及有关设计变更提供的尺寸数据，原则上采用内分点法进行细部放样，防止误差积累。
2.1.8.3.3、放样时应及图纸一一对应，检查图形本身的几何尺寸和及主轴控制线的对应关系。
2.1.9、装修施工测量
2.1.9.1、在室内装修施工前，应将施工范围内各层的建筑+500mm线和主轴控制线、门窗洞口线等及时恢复、调校、加密，且尽量闭合。
2.1.9.2、室外装修工程测量应注重测量基线的铅直度和水平度以及基线的贯通性、控制性，合理分布测量基线间距，满足施工用线。
2.2、基础工程施工方案
2.2.1、人工挖基（坑）槽工程
工艺流程：测放开槽线→开挖、出土→边坡支护→清底
2.2.1.1、测放开槽线
2.2.1.1.1、基坑、基槽尺寸应满足结构和施工要求。当基底为渗水土质，基底尺寸应根据排水要求和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m。当不设模板时，可按基础尺寸和施工操作工作面、最小回填工作宽度要求确定基底开挖尺寸。
2.2.1.1.2、不加支护的基坑、基槽应根据土质条件、基坑深度、施工方法等确定边坡坡度。当为无水基坑，且土层构造均匀时，可参照放坡系数进行放坡。
2.2.1.2、开挖、出土
2.2.1.2.1、土方开挖的顺序、方法必须及设计工况相一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。
2.2.1.2.2、土方开挖的分层深度不宜超过0.5m，多人分段开挖时，施工层面间应留出一定的安全距离。边坡应随挖随修整，不加支护放坡开挖的基坑，应每隔5m设坡度尺，随时检查开挖坡度是否正确。
2.2.1.2.3、开挖深度超过1m时应根据土质情况放坡或加设支撑。深度超过5m时，必须编制专项施工技术方案和安全保障措施，经技术部门审批，由安全部门监督实施。
2.2.1.2.4、施工中如发现超挖，应首先将松动部分清除，然后妥善处理；超挖深度小于100mm时采用原状土回填并夯实；超挖深度大时其处理方案应报监理、设计、建设单位批准。
2.2.1.2.5、挖深小于1.5m时可用人工出土；挖深在1.5～3m时可在基坑内搭设平台，用人工二次倒运出土；挖深大于3m时应采用机械出土。
2.2.1.2.6、挖至标高后，基底不得长期暴露，并不得受扰动或浸泡，应及时检查基坑尺寸、标高、基底土承载力，符合要求并办理验槽手续后应立即进行后续施工。
2.2.1.2.7、挖出的土方应随挖随清，槽边1.5m以内不得堆土，并不得堆料和停置机具。槽边2m以外堆土高度不得大于1.5m。距槽边0.5m搭设防护栏，高度1.2m，用密目网封闭。
2.2.1.2.8、清底：人工挖土接近设计标高后，应预留100mm槽底，并由专人进行清槽见底，以防止基底土被扰动，确保基底标高和尺寸正确。
2.2.2、混凝土基础工程
工艺流程：清理和底阶混凝土基础施工→弹线→支立模板→混凝土现场搅拌→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护→模板拆除→基础顶面结构细部处理和维护
2.2.2.1、清理和底阶混凝土基础施工：地基验槽完成后，清除表面浮土及扰动土，不留积水，立即进行底阶混凝土基础施工，严禁晾晒基土并防止地基土被扰动。底阶混凝土基础必须振捣密实，表面平整。
2.2.2.2、弹线：在底阶混凝土基础上准确测设出上阶基础中心和基础轴线。依此，划出基础模板边线。
2.2.2.3、支立模板
2.2.2.3.1、相关专业预埋件安装完毕，并进行工程隐蔽验收后，即可开始支立模板。
2.2.2.3.2、模板可采用木模或小钢模、竹胶板模、砖模等。支模前，模板内侧涂刷脱模剂。
2.2.2.3.3、支模前，先把截好的木板加钉木档拼成侧模，将侧模板拼装，并校正尺寸及角部方正。支模时，先把模板放在基坑底，使侧板中线及基础中线对准，并用水平尺校正其平整度，用平撑和斜撑将模板支顶牢固，对准中线，并用平撑和斜撑加以钉牢。
2.2.2.4、混凝土现场搅拌或定好预拌混凝土
2.2.2.4.1、混凝土现场搅拌，应在每次浇筑前1.5h左右开始。
2.2.2.4.2、搅拌前，应现场测试砂石的含水率，并调整混凝土配合比中的材料用量，换算成每盘的材料用量。
2.2.2.4.3、搅拌混凝土的投料顺序为：石子→水泥→外加剂粉剂→掺合料→砂子→水（及外加剂液剂）。计量误差应控制在规范要求以内。
2.2.2.5、混凝土浇筑
2.2.2.5.1、混凝土浇筑开始前复核基础轴线、标高，在模板上标好混凝土的浇筑标高。
2.2.2.5.2、混凝土浇筑前，垫层表面如干燥，应用水润湿，但不能有积水。浇筑现浇钢筋混凝土柱基础时，应对称下混凝土，防止柱插筋发生位移和倾斜。
2.2.2.5.3、浇筋中混凝土的下料口距离所浇筑混凝土的表面高度不得超过2m，如自由落体高度超过2m时采用串筒下料。
2.2.2.5.4、浇筑阶梯式独立柱基础，在每一层台阶高度内应分层一次连续完成。每层应铺摊均匀，振捣密实。每浇完一个台阶应适当停顿，待其下沉。浇筑完成后，铲除台阶外漏部分的多余混凝土，并用原浆抹平。
2.2.2.6、混凝土振捣：用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏。振捣中，应密切注视混凝土表面浮浆状况，合理掌握每一插点的振捣时间，做到即不欠振，也不过振。
2.2.2.7、混凝土养护：混凝土浇筑完成并进行表面搓平后，应在12h内以覆盖和浇水养护，浇水的次数视气温干燥程度以能保持混凝土有足够的湿润状态为宜，养护期一般不少于7d，养护应设专人负责，防止因养护不善而影响混凝土质量。
2.2.2.8、模板拆除：拆除模板时应保证混凝土棱角不因拆模而引起损坏。模板拆除时，先拆除斜撑和平撑，然后拆侧模。拆除模板时，不得采用大锤或撬棍硬撬，防止损坏混凝土构件。
2.2.3、钢筋混凝土独立基础工程
工艺流程：清理和混凝土垫层施工→弹线→绑扎钢筋→专业预埋施工→支立模板→清理→混凝土现场搅拌或定好预拌混凝土→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护→模板拆除。
2.2.3.1、清理和混凝土垫层施工：地基验槽完成后，清除表面浮土，不留积水，立即进行垫层混凝土施工，严禁晾晒基土并防止地基土被扰动。垫层混凝土必须振捣密实，表面平整。
2.2.3.2、弹线：在垫层混凝土上准确测设出基础中心和基础轴线。依此，划出基础模板边线和基础底层钢筋位置线。一般是按图纸标明的底层钢筋根数和钢筋间距，让靠近模板的那根钢筋离模板边为50mm，并依次弹出钢筋位置线。
2.2.3.3、绑扎钢筋
2.2.3.3.1、垫层混凝土强度达到1.2Mpa后，即可绑扎钢筋。
2.2.3.3.2、按弹出的钢筋位置线，先铺下层钢筋，哪个方向的钢筋在下面应根据基础受力情况而定。一般为先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
2.2.3.3.3、钢筋绑扎可采用顺扣或八字扣，顺扣应交错变换方向，保证绑扎好的钢筋不位移。必须将钢筋交叉点全部绑扎，不得漏扣。
2.2.3.3.4、摆放钢筋保护层用的砂浆垫块或塑料垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1m左右间距梅花型布置。垫块不能太稀以防止漏筋。
2.2.3.3.5、若为双层钢筋时，绑完下层钢筋后接绑上层钢筋。为此先摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距1m左右为宜），在马凳上摆放纵横两个方向的钢筋，并按设计图纸插绑竖向钢筋。
2.2.3.3.6、当独立基础之上为现浇钢筋混凝土柱时，应将柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度符合设计要求。柱插筋及底筋连接点全部绑扎，保证柱插筋不变形、不走样、不倾斜。
2.2.3.4、相关专业预埋施工：应及钢筋绑扎协调配合进行。
2.2.3.5、支立模板
2.2.3.5.1、钢筋绑扎完毕，相关专业预埋件安装完毕，并进行工程隐蔽验收后，即可开始支立模板。
2.2.3.5.2、模板可采用木模或小钢模、竹胶板模、砖模等。支模前，模板内侧涂刷脱模剂。
2.2.3.5.3、阶梯型基础模板，每一阶的模板由4块侧板拼钉而成，4块侧板用木档拼成方框。上台阶模板有两块侧板的下部一块拼板加长，以使上台阶模板搁置在下台阶模板上。
2.2.3.5.6、支模前，先把截好的木板加钉木档拼成侧模，将各阶的侧模板拼成方框，并校正尺寸及角部方正。支模时，先把下阶模板放在基坑底，使侧板中线及基础中线对准，并用水平尺校正其平整度，再在模板四周钉上木桩，用平撑和斜撑将模板支顶牢固，然后再把上台阶模板搁置在下台阶模板上，对准中线，并用平撑和斜撑加以钉牢。
2.2.3.6、清埋：清理模板内的木屑、泥土垃圾及其他杂物，清除钢筋上的油污，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。
2.2.3.7、混凝土现场搅拌或定好预拌混凝土
2.2.3.7.1、混凝土现场搅拌，应在每次浇筑前1.5h左右开始。
2.2.3.7.2、搅拌前，应现场测试砂石的含水率，并调整混凝土配合比中的材料用量，换算成每盘的材料用量。
2.2.3.7.3、搅拌混凝土的投料顺序为：石子→水泥→外加剂粉剂→掺合料→砂子→水。计量误差应控制在规范要求以内。
2.2.3.8、混凝土浇筑
2.2.3.8.1、混凝土浇筑开始前复核基础轴线、标高，在模板上标好混凝土的浇筑标高。
2.2.3.8.2、混凝土浇筑前，垫层表面如干燥，应用水润湿，但不能有积水。浇筑现浇钢筋混凝土柱基础时，应对称下混凝土，防止柱插筋发生位移和倾斜。
2.2.3.8.3、浇筋中混凝土的下料口距离所浇筑混凝土的表面高度不得超过2m，如自由落体高度超过2m时采用串筒下料。
2.2.3.8.4、浇筑阶梯式独立柱基础，在每一层台阶高度内应分层一次连续完成。每层应铺摊均匀，振捣密实。每浇完一个台阶应适当停顿，待其下沉。浇筑完成后，铲除外漏部分的多余混凝土，并用原浆抹平。
2.2.3.9、混凝土振捣：用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏。振捣中，应密切注视混凝土表面浮浆状况，合理掌握每一插点的振捣时间，做到即不欠振，也不过振。
2.2.3.10、混凝土养护：混凝土浇筑完成并进行表面搓平后，应在12h内以覆盖和浇水养护，浇水的次数视气温干燥程度以能保持混凝土有足够的湿润状态为宜，养护期一般不少于7d，养护应设专人负责，防止因养护不善而影响混凝土质量。
2.2.3.11、模板拆除：拆除模板时应保证混凝土棱角不因拆模而引起损坏。阶梯型模板拆除时，先拆除斜撑和平撑，然后拆四周侧模。拆除模板时，不得采用大锤或撬棍硬撬。
2.2.4、钢筋混凝土基础梁工程
工艺流程：检查核对钢筋半成品→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→养护→模板拆除
2.2.4.1、钢筋绑扎
2.2.4.1.1、绑扎前应按钢筋放样计划对加工的半成品钢筋，其规格、品种、型号、形状及数量应符合要求。
2.2.4.1.2、钢筋绑扎顺序，一般是先穿主筋，后绑箍筋，由一端向另一端依次进行。操作时应按图纸划线，再铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。复杂的基础圈梁钢筋绑扎可先放大样后再进行绑扎。
2.2.4.1.3、基础圈梁上的构造柱插筋及预埋铁件应及基础圈梁钢筋绑扎牢固，其标高、位置、搭接长度等应符合设计和规范要求。
2.2.4.1.4、钢筋的砂浆垫块，其厚度一般不小于30mm或按设计要求，间距为1m，侧面的垫块应及钢筋绑牢，不得遗漏。
2.2.4.2、模板安装
2.2.4.2.1、模板安装前应先编制模板组装方案，所选模板及支撑体系应具有足够的强度、刚度和稳定性。
2.2.4.2.2、模板安装时，接缝应严密。若采用组合钢模不合模数时，可以加木模来补缝。
2.2.4.2.3、所用模板安装前均应涂刷脱模剂。涂刷脱模剂前，模板板面应处理干净。
2.2.4.2.4、模板安装完毕后，应对其断面几何尺寸、标高、垂直度、连接支撑、预留洞口、预埋铁件等按设计图纸和质量标准的要求进行自检，清除模板内杂物。
2.2.4.3、混凝土的浇筑
2.2.4.3.1、混凝土的配合比必须经过试验确定，现场搅拌时，应将试验室下达的混凝土配合比通知单转换成每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌站配料标牌上。
2.2.4.3.2、原材料上料当采用人工上料时，必须做到车车过磅；采用机械上料时，需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。
2.2.4.3.3、浇筑混凝土前应先对桩头、模板浇水湿润，然后按混凝土施工方法要求的顺序分层浇筑，连续进行，如间隔超过初凝时间，应按施工缝要求处理。
2.2.4.3.4、振捣：混凝土的振捣一般采用斜向振捣法，振捣棒的移动距离一般不大于500mm，以防漏振；钢筋较密时，应多振慢振，混凝土表面随振随找平，并用木抹子搓平。
2.2.4.4、模板拆除：拆除模板时应保证混凝土棱角不因拆模而引起损坏。模板拆除时，先拆除斜撑和平撑，然后拆侧模。拆除模板时，不得采用大锤或撬棍硬撬，防止损坏混凝土构件。
2.2.4.5、混凝土养护：混凝土浇筑完毕后，常温条件下12h内应覆盖并浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为宜，养护时间为七昼夜。
2.2.5、人工回填土方工程
工艺流程：基坑（槽）清理→检验土质→布土、摊平→夯（压）实→检验密实度
2.2.5.1、基坑（槽）清理
填土前应将基坑内的杂物清理干净，排除积水。
2.2.5.2、检验土质
2.2.5.2.1、检验回填土的种类、粒径是否符合要求，清除回填土中草皮、垃圾、有机土等杂物。
2.2.5.2.2、进行土料土工试验，主要内容包括塑限、塑性指数、强度、含水量等项目，其检验方法、标准符合相应规定。
2.2.5.2.3、回填前对土料进行击实试验，以测定最大干密度、最佳含水量。土的含水量一般以手握成团、落地开花为适宜。
2.2.5.2.4、当土的含水量过大时，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施。
2.2.5.3、布土、摊平
2.2.5.3.1、根据每层回填土厚度计箅用土量，均匀摊平。对于回填作业面较宽处，利用高程桩控制回填厚度、平整度。
2.2.5.3.2、一般蛙式打夯机每层虚铺厚度为200～250mm，人工夯每层虚铺厚不大于150mm。
2.2.5.3.3、基坑回填应相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧回填土的标高不可相差太多。以免把墙挤歪。
2.2.5.3.4、深浅基坑相连时，应先填深基坑，填平后再统一分层填夯。分段填筑时交接处应做成1：2的阶梯形，且分层交接处应错开。
2.2.5.3.5、非同时进行的回填段之间的搭接处，不得形成陡坎，应将夯实层留成阶梯状，阶梯的宽度应大于高度的2倍。
2.2.5.4、夯（压）实：推平后的回填土须立即夯（压）实。打夯机按一定顺序打夯，后夯压前半夯，夯夯相连，且夯位应压在前遍夯位的缝隙上。夯实遍数一般情况下，蛙式打夯机每层夯实遍数为3～4遍，木夯每层夯实遍数为3～4遍。若经检验，密实度仍达不到要求时，应继续夯（压）。
2.2.5.5、检查密实度：每层回填土均应按规范规定检测其回填夯实后的密实度，达到要求后，才能进行上一层的回填。
2.3、主体工程施工方案
2.3.1、主体模板工程
2.3.1.1、柱模板安装
工艺流程：楼地面处理→焊模板定位筋→安装柱模板→安装柱箍→安拉杆及斜撑并校正→模板预检
2.3.1.1.1、当模板支设在回填土上时，应将回填土分层夯实，表面平整；当模板支设在楼面上时，应沿柱边线外2mm粘贴海绵条。若表面平整度偏差较大，应按照标高用水泥砂浆找平，防止漏浆。
2.3.1.1.2、按照柱的位置线在预埋钢筋上焊接水平定位筋，每边不少于两点，从四面顶住模板，.固定模板位置，防止位移。
2.3.1.1.3、柱模板安装：按柱子尺寸和位置线，将各块模板依次安装就位，用铁丝将模板及主筋临时绑扎固定后，用U型卡将相临模板连接卡紧；采用预组装法时，应预拼成一面一片或两面一片，依次吊装，安装完相临的两面再安装另外的两面。
2.3.1.1.4、安装柱箍：按照模板设计规格、间距，自下而上安装柱箍。柱截面较大时，应增设对拉拉片；柱较高时，应将柱箍加密。
2.3.1.1.5、支撑和拉杆的安装及校正：根据柱高、截面尺寸确定支撑、拉杆的数量，分别将其固定在预埋楼板内的钢筋环上。用经纬仪、线坠控制，用花篮螺栓、可调支撑调节，校正模板垂直度。预埋的钢筋环距柱宜为3/4柱高，拉杆、支撑及地面夹角宜为45度～60度。
2.3.1.1.6、安装群柱模板时，先安装两端柱模，校正、固定后，拉通线，再安装中间各柱模板。
2.3.1.2、墙模板安装
工艺流程：基层处理→焊模板定位筋→安装门窗洞口模板→安装第一步模板、穿对拉拉片→安装内背椤调直并临时紧固→安装第二步模板、内背椤、对拉拉片→外背椤安装并上紧对拉拉片→加斜撑、拉杆、校正模板并紧固→模板预检
2.3.1.2.1、当模板支设在回填土上时，应将回填土分层夯实，表面平整；当模板支设在楼面上时，应沿柱边线外2mm粘贴海绵条。若表面平整度偏差较大，应按照标高用水泥砂浆找平，防止漏浆。
2.3.1.2.2、模板定位钢筋在墙两侧预埋插筋上点焊定位筋，间距依据支模确定，在墙对拉拉片处加焊定位钢筋，定位筋两端刷防锈漆。
2.3.1.2.3、按照位置线安装门窗洞口模板，安放预埋件或木砖，并将模板及四周钢筋可靠固定。
2.3.1.2.4、按照墙模板边线依次安装一侧模板，用U型卡将相临的模板卡紧，同时穿入对拉拉片。再安装另一侧模板，将对拉拉片对应穿入孔内，并将模板做临时固定，防止倾覆。
2.3.1.2.5、安装完第一层模板，将内背椤按照对拉拉片的位置安装就位，临时固定，同时，初步调整该层模板的平直度。
2.3.1.2.6、照此方法，逐层安装模板、对拉拉片，各相临层之间也用U型卡卡紧，墙体的对拉拉片间距应依据模板设计进行加密。
2.3.1.2.7、依次将外背椤安装到位，同时，用蝴蝶卡将对拉拉片连接，上紧螺栓。随即用支撑和拉杆整体校正模板的平整顺直度和垂直度。模板安装完毕后，检查扣件是否紧固，模板下口拼缝是否严密。
2.3.1.3、梁模板安装
工艺流程：弹线→搭设支架→安装梁底横杆、模板→调整标高→安装梁钢筋→安装梁侧模板→侧模支撑并调整→模板预检。
2.3.1.3.1、在墙、柱混凝土上弹出梁的轴线、标高控制线。
2.3.1.3.2、搭设梁支架：支架的间距根据模板设计，一般为800～1200mm，支架搭设在回填土上时，应分层夯实，并将表面平整好，下垫通长木枋；搭设于楼板上时，应加设垫木，并使用上、下层立柱在同—竖向中心线上。梁支架的横杆宜及楼板支架拉通设置，若单独支设，立杆应加设双向剪刀撑和水平拉杆。
2.3.1.3.3、在支架立杆上安装顶托，顶托的外露丝扣长度不得超过300mm，在顶托上放置主、次横杆，间距应均匀，然后安装梁底模板，并拉线找直，可用调顶托调整立杆的标高。当梁跨度等于或大于4m时，应按设计要求在梁中间起拱。
2.3.1.3.4、绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐蔽验收手续。
2.3.1.3.5、安装梁侧模板：模板接缝处距模板面1.5mm处粘贴海绵条，用U型卡将梁侧模及梁底模通过连接角模连接，梁侧模板的支撑采用梁托架或三角架、钢管、扣件及梁支架等连成整体，形成三角斜撑，间距宜为700～800mm；当梁侧模高度超过600mm时，应加对拉拉片。
2.3.1.3.6、模板安装完毕后，校正梁中心线、标高、起拱高度、断面尺寸。清理模板内杂物，经检查合格并办理预检手续。
2.3.1.4、楼板模板安装
工艺流程：搭设支架→安装主、次横杆→调整模板上口标高并起拱→铺设模板块→非标板制作、安装→模板预检
2.3.1.4.1、楼板模板支架搭设前，支架搭设在回填土上时，应分层夯实，并将表面平整好，下垫通长木枋；搭设于楼板上时，应加设垫木，并使用上、下层立柱在同—竖向中心线上。支架搭设时，自边跨开始先完成一个开间的立柱、水平连接杆及斜撑安装，再逐排、逐跨向外扩展。支柱和水平杆的布置应考虑设置施工通道，立柱间距及横杆间距应根据楼板厚度及模板规格、型号设计确定，支架搭设完成后应检查其标高和稳定性。
2.3.1.4.2、在支架上安装顶托后，再安放主、次横杆。
2.3.1.4.3、拉通线，调节可调顶托，调整横杆的标高，当楼板跨度大于4m时应按设计要求在板的中部起拱，边缘部分要保持水平。
2.3.1.4.4、铺设组合钢模板：先用阴角模及墙模板或梁模板连接，然后逐块向跨中铺设平模。相临两块模板用U型卡正、反相间卡紧。
2.3.1.4.5、对于不合模数的窄条缝，应采用及模板同厚的木枋，四面刨平，紧密嵌入缝中，保证接缝严密。
2.3.1.4.6、模板面板安装完毕后，检查平整度及楼板底标高、起拱高度，经检查合格并办理预检手续。
2.3.1.5、模板拆除：模板拆除应遵循下列原则：按照先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下；先拆侧向支撑、斜撑、剪力撑及拉杆，后拆竖向支撑。
2.3.1.5.1、墙.柱模板拆除
2.3.1.5.1.1、墙体、柱模板拆除时，混凝土强度应能保证其表面及棱角不应拆除模板而受损坏。
2.3.1.5.1.2、墙模板拆除：墙模板拆除应逐块拆除，先拆除斜拉杆或斜支撑，再拆除纵横横杆或钢管卡，将U型卡等附件拆下，然后用锤向外侧轻击模板上口，用撬棍轻轻撬动模板，使模板脱离墙体，将模板逐块传下，并按规格分类堆码。
2.3.1.5.1.3、柱模板拆除：先拆除柱模斜撑和拉杆，卸掉柱箍，再将连接每片柱模的U型卡拆除，然后用锤向外侧轻击模板上口，使其松动，脱离混凝土柱，将模板逐块传下，并按规格分类堆码。
2.3.1.5.2、梁、板模板拆除
2.3.1.5.2.1、梁、板模板拆除时，应根据混凝土的强度填写拆模申请，经批准后方可拆除梁、板模板。
2.3.1.5.2.2、梁、板模板拆除时，其混凝土同条件试块强度应满足规范规定的强度要求后，方可拆除梁、板模板。
2.3.1.5.2.3、梁、板模板拆除时，先拆除梁及楼板模板的连接角模及梁侧模板，使相临模板脱开。
2.3.1.5.2.4、下调支柱的可调顶托，然后拆下U型卡，再轻撬模板，拆下第一块，然后逐块、逐跨拆除模板，拆除的模板传递放于地面。
2.3.2、主体钢筋工程
2.3.2.1、钢筋配料
2.3.2.1.1、钢筋配料要根据构件配筋图绘出各种型状和规格的单根钢筋简图，并编号，然后分别计标钢筋的下料长度和根数，填写配料单，以此作为钢筋 加工的依据。
2.3.2.1.2、钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化,在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料、必须了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计标其下料长度。
2.3.2.1.3、钢筋配料，除钢筋的形状和尺寸满足图纸要求外，还应考虑有利于钢筋加工、运输、安装、的料时，还应考虑施工需要的附加钢筋，如支承钢筋网的马凳筋和垫铁等。
2.3.2.2钢筋加工
2.3.2.2.1、钢筋除锈：钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤击时能利落的浮皮，铁锈等应在使用前清除干净；钢筋除锈一般有几种方法，一是手工除锈、二是在钢筋冷拉、调直过程中除锈、三是采用电动除锈机、四是用喷砂或酸洗除锈。
2.3.2.2.2、钢筋调直：钢筋调直分人工矫直和机械矫直，人工矫直有铰盘矫直；扳铁柱矫直，机械矫直常用的有钢筋调直机（用于冷拔低碳钢丝和细钢筋），卷杨机矫直（用于粗钢筋、细钢筋）。矫直后的钢筋应平直，无局部弯曲，钢筋调直后、截面积减少应小于5%。
2.3.2.2.3、钢筋切断：钢筋切断有机械切断和人工切断两种方法。机械切断常用钢筋切断机、操作时要保证断料正确，钢筋和切断机刀口要成垂线并严格按操作规程，确保安全。手工切断采用手动液压切断机（用于Φ16以下的钢筋），断线钳（用于钢丝）。
2.3.2.2.4、钢筋成型：钢筋分人工弯曲成形和机械弯曲成形。人工弯曲直径Φ12以下细钢筋可用手摇板手，弯曲粗钢筋可采用扳铗柱和横口扳手，弯曲粗钢筋时，必须在钢筋弯曲时，用粉笔将各弯曲点位置划出，划线时应根据不同的弯曲角度扣除弯调整值，划线工作应从钢筋中线开始向两边进行。机械弯曲成形采用钢筋弯曲机，钢筋弯曲机的操作顺序及人工弯曲钢筋基本相同。第一根钢筋弯曲成形后，应及配料表上标明的形状尺寸进行复核，符合要求后再进行成批生产，成形后的钢筋形状尺寸正确，平面上没有明显的弯曲现象。
2.3.2.3、柱子钢筋绑扎
工艺流程：调整下层柱预留筋→套柱箍筋→连接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋→检查验收
2.3.2.3.1、根据弹好的外皮尺寸线，检查预留钢筋的位置、数量、长度。绑扎前先整理调直预留筋，并将其上的水泥砂浆等清除干净。
2.3.2.3.2、套柱箍筋：按图纸要求的间距，计算好每根柱箍筋的数量，将箍筋套在下层伸出的预留筋上。
2.3.2.3.3、连接竖向受力筋：柱子主筋直径大于16mm时宜采用焊接或机械连接，纵向受力钢筋机械连接及焊接接头连接区段的长度为35d，且不小于500mm，该区段内有接头钢筋面积不宜超过50%。
2.3.2.3.4、画箍筋位置线：在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画箍筋位置线，并加钢筋定距框。
2.3.2.3.5、柱箍筋绑扎
2.3.2.3.5.1、按已画好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动到箍筋位置线上，由上往下绑扎。
2.3.2.3.5.2、箍筋转角处及柱主筋交点应采用兜扣绑扎，其余部位的箍筋及柱主筋交点可采用八字扣绑扎。
2.3.2.3.5.3、方柱箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置并绑扎牢固，圆柱宜采用螺旋箍筋。柱的第一道箍筋距地50mm，上下两端箍筋均按规定加密（柱净高1/6范围、柱长边宽度和不小于500mm）。
2.3.2.3.5.4、有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d。如为焊接箍筋。单面焊缝长度不小于10d。
2.3.2.3.6、柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求，垫块应绑在柱主筋外皮上，间距宜为1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。
2.3.2.4、梁钢筋绑扎
2.3.2.4.1、高度小于600mm梁的钢筋绑扎
工艺流程：在主次梁模板上口铺架立模杆→放主梁上层钢筋→画主梁箍筋间距、套箍筋→穿主梁上层纵筋→箍筋绑扎→穿次梁上层纵筋→画次梁箍筋间距、套箍筋→穿次梁下层钢筋→箍筋绑扎→抽出模杆滑骨架于模板内→检查验收
2.3.2.4.1.1、梁及顶板模板支完并检验合格后，在主次梁模板上口架立横杆。横杆间距一般不大于1500mm，可根据梁主筋的直径做适当调整，以使梁不产生较大弯曲变形为宜。
2.3.2.4.1.2、先穿主梁的上层纵向受力钢筋，然后画出箍筋间距并按已画好的间距套箍筋，穿主梁的下层纵向钢筋及弯起钢筋并按间距绑扎箍筋，次梁应同时配合跟进施工。
2.3.2.4.1.3、绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用兜扣绑扎。
2.3.2.4.1.4、梁箍筋弯钩叠合处，应交错布置绑扎牢固，箍筋弯钩为135度，平直部分长度为10d。
2.3.2.4.1.5、梁端第一个箍筋要设置在距离柱节点边缘50mm处，梁端箍筋应加密（不小于1.5倍梁高且不小于500mm）。
2.3.2.4.1.6、在主次梁受力筋下均应垫好垫块，间距不宜大于1000mm。以保证保护层厚度。当受力筋为双层时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间。
2.3.2.4.1.7、梁筋的连接：梁的受力钢筋直径大于或等于18mm时，宜采用机械连接，梁的受力钢筋直径小于18mm时，可采用绑扎接头，搭接长度应符合设计及规范要求。
2.3.2.4.2、高度大于600mm梁的钢筋绑扎
工艺流程：铺架立横杆→穿主梁上层纵筋→画主梁箍筋间距套箍筋→穿主梁下层纵筋→箍筋绑扎→穿次梁上层纵筋→套箍筋→穿次梁下层纵筋→箍筋绑扎→抽出架立横杆→合梁侧模→检查验收
2.3.2.4.2.1、梁底模板支完后，搭架立横杆，横杆高度应及梁一致。
2.3.2.4.2.2、绑主次梁钢筋，其绑扎方法及高度小于600mm梁的钢筋绑扎基本相同。钢筋绑扎完毕后，抽出架立横杆使梁就位，然后垫保护层垫块，合梁侧模及支顶模板。
2.3.2.5、板钢筋绑扎
工艺流程：放钢筋位置线→绑板下层筋→绑板上层筋及负弯矩钢筋→加钢筋马凳→检查验收
2.3.2.5.1、在板画上画好主筋、分布筋的间距线。按画好的间距，先摆放下层主受力筋，后放下层分布筋，最后摆放上层主分布筋、上层受力筋并绑扎。预埋件、预留洞等及时配合施工，
1.3.2.5.2、绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，钢筋相交点全部绑扎。如板为双层钢筋时，两层钢筋间需加钢筋马凳，以确保上层钢筋的位置。马凳架设在板下层的一层筋上，上层的下层筋下，马凳间距不宜大于1500mm。负弯矩筋每个相交点均要绑扎。
2.3.2.5.3、在钢筋的下面应垫好砂浆垫块间距宜为1000mm。
2.3.2.6、楼梯钢筋绑扎
工艺流程：放位置线→绑板主筋→绑分布筋→检