某加工生产线钢结构施工组织设计.doc

XXXXX车间钢结构分项工程 技术标X X X X X加工生产线主车间 钢结构分项工程施工组织设计XXXX钢构工程有限公司二八年二月目 录一、 工程概况 3二、 工程管理目标3三、施工组织机构4四、施工方法及技术要求5五、施工进度计划24六、安装现场劳力机具计划24七、保证工程质量措施26八、施工安全保证措施27九、项目管理机构配备情况 28一、 工程概述1、工程概况：l 项目名称：XXXXX加工生产线主车间l 建设单位：XXXX化加工生产线l 设计单位：中国轻工设计院l 施工单位：XXXX钢构工程有限公司l 建设地点：X Xl 工程范围：主钢构架、屋墙面彩板、运输、安装、验收合格2、编制依据：(1). CECS102-98门式刚架轻型房屋钢结构设计规程；(2). GBJ17-88钢结构设计规范；(3). GBJ9-87建筑结构荷载规范；(4). GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范；(5). GB50221-2001钢结构质量检验评定标准；(6). GBJ81-91建筑钢结构焊接规范；(7). GB6479-88低合金结构钢物理性能和化学成分；(8). GB6479-89钢焊接超声波探伤及等级分类法；(9). GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级；(10). GB/T1228-1231-91钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件；(11). JGJ82-91钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范二、 工程管理目标1、 工期：依据本施工图，经项目技术人员对图中各项内容进行研究，并结合工地现场状况，我们决定加强对各工序的合理安排，安排优秀的施工队伍进场，共计70天内完成工作内容。2、 质量目标：质量是企业的生命，我们一贯坚持质量第一的原则。在本工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等单位的意见，接受他们对各项施工的质量监督，确保工程质量达到优良标准。3、 安全目标：安全施工是我们永远的职责，为确保工程的安全进行，项目部严格执行国家有关安全操作规程，成立以项目经理为安全组长的全方面安全管理，对工人进行全程的安全教育工作，杜绝一切伤亡事故发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地。三、 施工组织机构为确保金属库项目能优质、按期、安全顺利地完成制作和现场安装任务，经公司领导研究决定，我们决定成立“ 项目部”，其工程组织结构包括下设生产和现场安装指挥部以及精心选调的具有丰富经验的管理技术骨干和优秀技工组成的各职能部门。（见下表）彩板安装质检员仓储员钢构安装钢构安装总工总经理总经理助理项目经理项目副经理技术负责人项目副经理四、 施工方法及技术要求 (一)、施工布署及工艺流程为确保本工程的工期，根据工程现场情况及我司的技术及装备力量，特作如下施工部署：前一阶段采用钢结构制作和基础砼浇捣同步施工，然后进行结构吊装，车间钢架吊装完成以后，土建砌墙、穿插地进行压型钢板墙面和压型钢板屋面及天沟落水管的安装。具体工程总体施工工艺流程见下图：钢结构制作钢结构运输钢结构预拼装 成 型 板钢结构吊安装 天沟落水管安装压型钢板安装屋墙面 保 温（二）施工方法：1、测量放线 整个施工现场应引设两个现场水准点，作为从基础施工到主体施工、从结构吊装到做地面施工全过程的标高控制点。 现场所有轴线控制桩和水准点都要很好地进行保护，设置时要考虑设在施工时不易破坏的地方。2、钢结构制作 钢结构由钢构厂制作完后运输到工地安装，其制作采用全自动生产线，并采用专用设备进行除锈防腐处理。该分部工程由加工厂内负责，项目经理部派出施工员1人、质检员1人协同制作加工。2.1、钢结构制作工艺流程：（见下页）2.2、施工方法及技术要求2.2.1、放样 在进行放样、展开和制作样杆、样板时，必须认真核对图纸上的每一尺寸。样杆、样板上的定位标记应根据需要放焊接收缩量和刨边、铣头等的加工余量。号料前应首先确认材质，同时不应核对各零件的规格、尺寸和数量。主、辅弧形上弦总长根据图纸结构分段制作，各段内的翼、腹板拼缝应错开200mm，（分段长度较长时）。号料前，钢材的弯曲或者变形均应预先矫正，矫正时应尽量采用机械方法（液压矫正机）。2.2.2、切割原（辅）材料入库检验质保书、外观检验、必要时进行理化复验放 样清单、标示尺寸、图号切割下料清渣、对接、矫正组 立装配、点焊、装引弧板、引出板埋弧自动焊焊剂烘干、焊缝清洁、焊缝缺陷修整矫正翼缘板矫正、边缘修补、磨平一次装配放样、下料、钻孔、点焊二次焊接焊接顺序、焊缝尺寸、包角、清渣、磨光二次矫正焊接变形矫正喷丸检查、喷丸涂装清渣、防锈、底漆、面漆、喷涂包装、发运验收、包装、发运清单 （钢结构制作工艺流程）切割前，应先将钢材表面切割范围内油污、铁锈等清除干净。钢材的切割原则上采用自动气割机，弧形的上弦杆腹板需采用数控切割以保证弧形外形正确一致，9mm以下的钢材也可采用剪切，但剪切面的硬化表层应该除去。型钢的切割可采用自动气割和锯割。对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。2.2.3、制孔 制孔原则上都采用钻孔的方法，划线后可在摇臂钻床或者数控钻床上进行。孔应为圆柱状，并应垂直于所在位置的钢料表面，倾斜度不得大于120，孔缘应匀整而无破裂或凹凸的痕迹，钻孔后的周边毛刺就清理干净。划线钻孔时，螺栓孔的孔心和孔周应打上预冲点，以防止钻孔时钻头滑移并便于检验（自动钻床钻孔和用钻模板钻孔时无此要求）。接合方法螺栓规格(mm)贯通样规(mm)贯通率(%)阻塞样规(mm)阻塞率(%)磨擦接合DD+1.0100D+3.080支承组合DD+0.7100D+0.81002.2.4、组装(1.) 组装前应仔细核对零件的几何尺寸及各零、部件之间的连接关系。认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量、平直度、切割精度等是否与图纸及工艺要求相符。型钢如有弯曲、扭曲及翼板倾斜等变形，均应修正合格方可使用。装配划线工具（钢卷尺、直尺）事先必须经计量科检验合格，检验样板等在使用前也应与实物核对，做到正确无误。板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。(2.) 组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边3050mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。(3.) 布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。(4.) 为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作(5.) 将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。(6.) 装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。(7.) 焊接结构组装按需分别选用以下工具：A、 卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。B、 槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。C、 矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。D、 正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。E、 手动千斤顶。(8.) 定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。(9.) 焊接结构组装工艺：A、 无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。B、 放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L24m时放5mm，L24m时放8mm）C、 上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。槽焊深度与节点板的厚度关系表节点板厚度（mm）68101214槽焊深度（mm）5681012(10.) H型钢焊接生产线A、 该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机几大部分组成。B、 H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。(11.) 翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。(12.) 与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。(13.) 构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。2.2.5矫正和成型(1.) 普通碳素结构钢在高于-16时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。(2.) 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。(3.) H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。(4.) 零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700 之前结束加工。2.2.6电焊工作2.2.6.1电焊工作一般事项A. 电焊工必须持有效焊工从业合格证。B. 电焊作业人员必须有一年以上的实际电焊工作经验，并在最近半年仍继续从事同类工作者。C. 在组合及焊接过程中所用的焊接步骤及顺序应使变形及收缩降至最小程度。D. 所有焊接顺序应能使焊接执行过程中的加热量平衡。E. 有较大的焊接应在有较小之前施工以减少束制。F. 正式焊接前应检查所用焊条是否符合设计规定。2.2.6.2焊条作用前检验A. 使用的焊条应先送审后经核定后使用。B. 焊接前必须做工艺评定。C. 焊条涂料原料应均匀，不得有裂纹、凹凸及其它伤痕等缺陷。D. 焊条的偏心率必须在3%以下。E. 焊条的尖端应加研磨，使焊条芯露出以便发生电弧，但露出长度不得超过3mm。2.2.6.3焊接准备A. 焊条应按有关图纸及规范要求加以选择及烘干处理方可使用。B. 设计图上未注明须磨平的对焊其溢余量应依照规定加以控制。C. 焊接面必须保持干燥，并将足以影响焊接品质、强度及工作进行的异物如油漆、水分、灰尘等加以清除，雨天或湿度过大时应停止工作。2.2.7电焊施工管理2.27.1材料的管理A. 为了防止电焊条受湿，保管时应特别注意除了必要量以外不带多余量到电焊场所。B. 焊条必须经过烘干后方可使用。C. 包装盒不许散乱于工地内，残物必须集中收集处理。2.2.7.2电焊机的管理：每日使用前必须检查，防止故障发生。2.2.7.3施工中的管理 焊工应随时注意电流、电压及焊速。每一道焊缝焊接后应将溶渣及焊珠清除干净，有缺陷应铲除修补后才继续下一道的焊接。2.2.7.4焊接检查A. 焊缝外观检查a.焊缝不得有任何裂纹、气孔等焊接缺陷。b.焊冠高度限制如下：焊缝宽度B(mm)焊冠高度(mm)254/25XBc.焊缝表面应平整。B.无损检验（CT）a.工地焊缝无损检验应依照有关规范及图纸要求规定执行。b. CT应在焊道完全冷却至常温时进行。C.电焊修补a.电焊中发生缺陷时修补：电焊进行当中发现有缺陷时，或经判断可能发生缺陷时应立即终止电焊，以当碳精吹蚀找出缺陷所在，以修补后继续进行。b.非破坏性检查后的修补：检查结果判定为不合格的缺陷，应铲除重焊，修补应制定方案并经业主及现场监理人员同意后实施。修补后的焊缝应100%CT探伤。2.2.8、钢构件表面处理2.2.8.1、采用喷珠除锈，应完全除去黑皮、铁锈与其它外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与铁垢 ，钢铁表面应呈近似灰白色金属，达到Sa2.5级2.2.8.2、高强度螺栓联接面部分应于喷珠完成后即以胶布粘贴。2.2.8.3、除锈完成后且经有关人员检验合格，应于4个小时内喷涂第一道底漆。2.2.9、摩擦面加工处理A. 摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。B. 喷丸方式处理摩擦面：喷丸粒径选用1.23mm，压缩空气压力为0.40.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100300mm，喷角以9045。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷丸表面粗糙度达5070m可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。C. 处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。D. 高强度螺栓连接的板叠接触面不平度1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为13mm时将高出的一侧摩成1：10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。E. 出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。2.2.10、油漆：采用喷涂法配合手刷法施工。2.2.10.1 油漆前构件表面不得有异物，涂料不得超过使用时间，需要焊接部位、高强度螺栓连接面等不得油漆。其作业条件：A、 时间：应于除锈后4个小时内B、 温度：大于5，小于50C、 湿度：应小于85D、 环境：干净无灰尘2.2.10.2 、基面清理：（1）钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表理干净，（2）为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。2.2.10.3、底漆涂装：（1）调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。（2）喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。（3）喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。（4）待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。（5）喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。2.2.10.4补漆：A. 钢材油漆表面如因滚压、切割、电焊或安装磨损，以致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后，再行补漆。B. 底漆补漆以红丹防锈漆予涂装，以手刷法施工。C. 油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流粉化、失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，再行补漆。2.2.11、预拼装 工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。（1） 预拼装数每批抽1020%，但不少于1组。（2） 预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：A3001000mm 2允许偏差2mm；A10005000mm 2允许偏差3mm；A、 预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。B、 预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。C、 所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。D、 在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。（3） 高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。（4） 拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。（5） 本工程预拼装的允许偏差见下表。本工程预拼装的允许偏差表项 目允许偏差（mm）检验方法柱单元总长5.0用钢尺检查单元弯曲矢高L/1500且8.0用拉线和钢尺寸检查单元柱身扭曲H/200且5.0用拉线吊线和钢尺检查梁跨度最外端两安装孔或两支承面距离L/1500 5.0用钢尺检查接口高差2.0用焊缝量规检查节点处杆件轴线错位3.0划线后用钢尺检查总体预拼装柱 距3.0用钢尺检查梁与梁之间距离3.0框架两对角线之差Hn/2000且5.0任意两对角线之差Hn/2000且8.02.2.11、包装、运输和存放1. 包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、散失； 2. 螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。3. 包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。4. 根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。5. 运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、 两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。6. 钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。7. 钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。3、钢结构安装（一）安装前准备工作1、对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。2、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。3、复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。4、放出标高控制线和吊辅助线。5、复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。6、钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。（二）、 施工流程成品运输成品点收柱中心线检测柱安装精度调整交工验收梁安装地脚螺栓埋设高强度螺栓锁紧电 焊涂装、补漆屋墙面构件（三）、施工方法及技术要求1、钢结构吊装顺序： 钢柱 柱间支撑 屋架 垂直、水平支撑 每一独立单元构件安装完之后,应具有空间刚度和可靠的稳定 性在进行下榀屋架安装2、地脚螺栓埋设地脚螺栓埋设流程：地脚螺栓及固定框板制作 中心线放线混凝土浇灌 螺牙保护 地脚螺栓固定 固定框固定 标高测量（1）、地脚螺栓的埋设应与土建单位配合，由土建单位提供基础座标线及基准标高线。（2）为保证安装精度及施工效率，地脚螺栓的埋设采用固定框板辅助。固定框板与立柱同尺寸，孔径较地脚螺栓直径大12mm，且应标注其X、Y轴中心线。（3）、放线确定地脚螺栓的座标与标高后，在基础钢筋上组立好固定框板，固定框板应焊在钢筋上，不应松动。然后穿入地脚螺栓，并校正其 垂直度、标高、间距等，用螺帽固定 固定框板其标高，并将其点焊在钢筋或固定框板上。具体见图一。 图一（4）地脚螺栓埋设后，即涂以黄油外封胶布或塑料袋包扎，以防螺牙附着混凝土或因锈蚀等损害其强度。3、钢柱安装钢柱安装前，应先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装流程：放线 绑扎 吊装 校正 固定 （1）、放线：安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板的安装定位线。（2）、钢柱安装：选用18吨吊车单机吊装旋转法（见图二）吊装钢立柱。柱子起吊前，应从柱底板向上5001000mm处划一水平线，以便安装固定前后复查平面标高基础用。钢柱柱脚套 入地脚螺栓时，为防止其损伤螺纹，应用铁皮卷成筒状套在螺栓上，钢柱就位后取 去套筒。第一根钢柱安装后第二根钢柱安装前，应拉缆风绳将钢柱固定，以免钢柱倾倒（如图三）。 （3）、柱子的校正：主要校正钢柱的垂直度与标高。测量采用两部经纬仪。首先将经纬仪放在柱子一侧，使纵中丝对准柱子座的基线，然后固定水平度盘的各螺丝。测柱子的中习线，由下而上观测，若纵中心线对准，则柱子垂直，不对准则需调整柱子，直至对准经纬仪中丝为止。以同样的方法测横线，使柱子另一面中心线垂直于基线横轴。柱子准确定位后，即可对柱子进行固定工作。4、梁安装采用18吨吊车吊装。大梁安装时以一次吊装一支为原则，小梁安装时则视情况一次同时吊装23支。构件吊装时需辅以溜绳以利调整方向（见图五）。5、屋架安装（1）、吊装：采用18吨吊车吊装。为防止吊装过程扭曲变形，屋架吊装采用吊装扁担辅助吊装（如图六）。图 六吊装扁担钢屋架钢屋架吊装示意图6、高强度螺栓的安装（1）、安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。（2）、高强度螺栓的规格、螺栓号应与图纸要求相符。（3）、高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打、气割扩孔。穿入方向应符合图纸要求且高强度螺栓不得作为临时安装螺栓用。（4）、高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群的中央向外拧紧（如图八），并应在当天终拧完毕。为减少先拧和后拧的高强度螺栓预拉力的差。其拧紧分为初拧和终拧两步，初拧扭矩值不小于终拧的30%，终拧扭矩值应符合设计要求。（5）高强度螺栓的施拧用扭矩扳手。扭矩扳手应在班前和班后进行扭矩校正。（6）、高强度螺栓终拧紧后用“小锤敲击法”逐个进行检查，以及还应进行扭矩抽查。如发现欠拧、漏拧应补拧至规定扭矩，超拧的螺栓应更换。7、防火涂料涂装工艺因防火涂料涂装通常是在钢结构主体工程竣工并经验收合格后在工地现场进行，因此本设计按规范规定的内容专门就防火涂料涂装作出必要的说明，以指导这方面的施工作业。1、防火涂料涂装首先应符合设计要求和国家现行标准的有关规定。2、防火涂料涂装其保证项目应符合以下规定：钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求并经国家检测机构检测符合国家现行有关标准规定，经检查生产许可证，质量证明书和检测报告。钢结构防火涂料涂装中每使用100吨薄型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500吨厚型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。检查抽检报告应符合国家现行有关标准。钢结构防火涂料涂装工程应由经批准的施工单位负责施工(若由其他施工单位施工须事先检查其批准文件)。防火涂料涂装的基层，应检查有无油污、灰尘、泥砂等污垢。防火涂料涂层应检查有无误涂、漏涂、涂层应无脱层和空鼓。薄型防火涂料应用厚度测量仪检查，按钢结构防火涂料应用技术规程的测量方法检验涂层厚度。3、防火涂料涂装的基本项目应符合以下规定。A、 防火涂料涂层的外观质量：合格：涂层较平整、无明显凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。优良：涂层颜色均匀、轮廓清晰、接槎平整、无凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。B、 防火涂料表面裂纹：合格：薄型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料层表面裂纹宽度不应大于1mm。优良：防火涂料涂层无明显裂纹。上述检查为同类构件数的10%，但不得少于3件。C、 厚涂型防火涂料涂层的厚度：合格：在5m长度内涂层低于设计要求厚度的长度不应大于1m，并不应超过1处，且该处的厚度不应低于设计值的85%。优良：涂层厚度符合设计要求。用钢尺和测针检查，方法按钢结构防火涂料应用技术规程。8、彩板围护施工（1）、一般规定 屋面复合板吊至屋面，准备开始安装时，请注意确保所有的材料正面朝上，且所有的搭接边朝向将要安装的屋面这边，否则不仅要翻转钢板，还必须使钢板调头。成捆的屋面复合板须安放在靠近或置于檩条支撑点上，而不能放在檩条的跨中，在固定第一块屋面复合板之前，要确保其位置的垂直和方正，并将它正确地落在与其它建筑构件相关的位置上。 当第一块屋面复合板固定就位后，在屋顶的较低端拉一根连续的准线，这根线和第一块钢板将成为引导线，便于后续钢板的快速安装和校正。对每一屋面区域在安装期间要定期检测，以保证不出现移动和扇形，方法是在已固定好的复合板顶部和底部各测量一次，看其宽度的误差是否超出规定要求。在某些阶段，如安装至一半时还要测量从已固定的复合板顶部和底部到屋面的远边之间的距离，以保证整个屋面上压型板的平直度，若要调整，则可以在以后安放和固定每一块时很轻微的作扇形调整，直到钢板达到平直度要求。（2） 、板的端部搭接及封胶 A、屋面板复合板搭接长为200mm,施以两道封胶； B、墙面板：外层压型板搭接长度为150mm，不用封胶； 内层压型板搭接长度为100mm，不用封胶。C、泛水板 屋面内层收边板和墙面泛水板搭接长度为100mm，除内层收边板搭接处不用封胶外，其它泛水板均需封胶一道，并以一排铆钉，间距50mm连接搭接部位。 D、密封胶挤出时宽度应掌握在3mm左右，搭接处密封胶挤压后，宽度不超过25mm，每罐密封胶可挤长度约6m，封胶中心距板边约12mm。4、屋面施工4.1施工步骤现场勘察丈量保温材准备零配件准备制作图确认施工机具准备材料现场加工成型材料进场检验及吊装材料铺设固定清理及废料运弃提供吊装计划4.2施工方法1. 现场勘查(1) 勘查：屋面钢架项目标高及轴线。(2) 屋面、墙面收边固定铁件预埋是否完毕。2. 丈量(1) 屋面板、墙面板长度。(2) 各式收边料长度。3. 制作图确认(1) 依现场丈量绘制各式收边料制作图。(2) 各式收边料规格尺寸图面确认。4. 提供吊装计划(1) 选定材料堆放位置。(2) 排定吊装进度表及所需配属人力机具。5. 机具准备(1) 依吊装计划、检查应到场施工机具准备。(2) 水、电源设置。6. 材料进场检验及吊运(1) 材料进场厂商应附材质检验证明或合格证。(2) 检验成型板料规格、尺寸、厚度。(3) 检验各式收边料规格尺寸、厚度。(4) 检验零配件。(5) 彩色钢浪板外观不得有拖拉伤痕、色斑、污染、扭曲等现象。7. 吊运(1) 材料进场设置指定地点前，须分批、分类吊放，不立即使用时应整齐堆置，并以帆布或胶布覆盖。(2) 地面堆放材料时，为保持干燥须铺枕木（枕木高6公分以上）。材料不得接触地面，枕木间距不得大于3公尺。(3) 材料吊运钢架屋面前，应以钢带捆扎束紧。(4) 材料吊上屋架施工要点。1) 放置钢屋面板的钢架屋面时，须事先设置挡板防止钢板滑落。2) 材料吊运过程保持平衡吊升，非吊装人员不得靠近。3) 材料吊运钢架屋面后，所有板肋须朝上，板面应朝同一方向（便于安装），阴阳肋扣合，并应以尼龙绳或麻绳固定于钢主架上。4.3彩色钢板安装(1). 内外墙板固定方法内墙板采用900压型板，外墙板采用840压型板，安装的基本方法与屋面板一样。墙板一般用波谷固定，固定螺钉打在波峰旁边的波谷处，每个波谷一颗，压型板用M520螺钉固定。A、 安装步骤第一步：根据安装方向，将板放在平整干净的地方。第二步：根据檩条之间的距离，在压型板上打上小孔。第三步：将打好小孔的压型板，正面朝下，对准第一块板的安装位置固定在檩条上，固定螺钉为每肋一颗。第四步：将第二块打好小孔的压型钢板，准确地搭接在第一块钢板上，并与第一块板压紧，再用自攻螺钉将其固定。 第五步：重复以上操作并进行定期检查，若发现不平直，应及时进行调整。(2).屋面复合板安装本工程屋面板安装应从A轴向H轴施工，板材长度最长达27m之多，因此我公司为使施工过程中达到保质保量，在复合板搭接处下设置通常的安装角钢，将搭接处上层屋面板多向外伸长200mm,覆盖到需要搭接的复合板上，内布置一道密封胶泥、两道密封胶。来决了这一难题。(3)墙面彩板安装墙面彩板选用840板型，安装步骤如下：1)840型彩板的安装A、 固定方法用840压型钢板作墙面板时，安装方法基本相同，都是用波谷固定。固定用M525自攻螺钉，安装在沿檩条靠近板肋处，每波谷固定一颗。用这种方法固定的固定件位于墙面板凹处。B、 安装步骤第一步：将需安装的压型钢板放在洁净的场地，根据实际丈量出的墙面檩条位置在板上钻小孔，每肋一个。第二步：将钻好小孔的压型钢板，正面朝外，安放在需要安装的地方，对准基准位置，然后用自攻螺钉固定。第三步：将第二块打好小孔的板，准确地搭接在第一块钢板上，并与第一块压紧，再用自攻螺钉将其固定。第四步：随时检查压型钢板的平行度和垂直度，发现不垂直时，应及时调整。第五步：根据具体情况在搭接处安装自攻螺钉。C、 竖向搭接一般当压型板作墙面板时，长度足够覆盖整个墙面，无需进行竖向搭接。但有些特殊结构需要进行竖向搭接，压型钢板的竖向搭接方法与屋面板的纵向搭接相似。安装时上面的板搭接在外，下面的板搭在里面，搭接长度为150mm。(a) 本次为了使保温的材料便于安装与使用，将840型彩板采取倒处理，即背面朝外，正面朝内；(b) 在保温层铺设完毕后，将成型的LC-830板材正面贴附在保温层上，第一片板安装前应在檩条上弹线作为基线，后续板材依此用M5x25固定自攻螺栓固定于每根檩条上；(c) 依上述顺序铺设，在板端位置一通长基准线，保证板端平齐，并用线垂检查吊板的垂直与否。(2) 收边安装1) 以均分长度设定收边，收边搭接处须以铝拉钉固定及止水胶防水。2) 屋面、墙面收边平板之自攻螺丝头及铝拉钉头，须以止水胶防水。3) 各式收边均应做到横向水平成线，纵向竖直成线。(3) 钢板检验工艺彩钢板的检验应分卷检查，如有问题应取样及拍照保存，并与供应商联系解决，该部分材料不得用于工程中，彩钢板的生产及安装在遵循同产有关规范的同时，也应符合下表中所列各项的要求。项次检 验 项 目检 验 方 法检 验 基 准1未成型钢板规格检视到厂检视检视订料单、示料单、生产批号。2钢板厚度（总厚）以测微仪测量0.4t0.6 +0.11m/m0.06m/m0.6t10 +0.13m/m0.09m/m3钢板膜厚以膜厚计测量正面容许25m30m 330m50m 5背面容许25m以下 325m以上 3续下表续上表项次检 验 项 目检 验 方 法检 验 基 准4成型钢板断面规格以钢卷尺测量肋高50m/m 4m/m5外观目视不得有伤痕、污染、翘角、色斑等状况。6材料应分批、分类整齐堆放于指定地点。不立即使用者，应以帆布或胶布覆盖。目视若不符合，立即改正。7材料堆置地面需铺设枕木（高度60mm以上），材料不得接触地面，间距不得大于3m。目视及钢尺测量若不符合，立即改正。8材料存置应排放整齐，并加警示措施。目视若不符合，立即改正。9吊料目视吊料时成型板应加护角以免受吊绳的损伤，出厂包装的钢带不得大于3m。10运送目视力求整齐，角材部分加护板并确实固定，以防松动损伤板材。11材料吊置屋顶后，所有板肋须朝上，板面朝向一方向，并应以尼龙绳或麻绳固定于