干燥安装方案.doc

山东**石油化学有限公司20万吨/年
特种糊树脂项目

干燥系统安装方案

编制单位： 建设单位：
编制：
审核： 审核：
审批： 审批：

中国化学工程第*建设有限公司
2013年2月12日

目 录

1 . 工程简介 3
2 . 编制依据及执行标准 4
3 . 施工准备 4
4 . 干燥塔、袋滤器安装 5
5 . 动设备安装 11
6 . 静设备安装 13
7 . 物料管线施工 15
8. 质量保证体系 18
9. 安全技术措施 19
10 . 劳动力配备情况 20
11. 主要施工机具计划 21
12. 项目安装计划 22

1．工程简介
1.1 山东**石油化学有限公司20万吨/年特种糊树脂项目流化床喷雾干燥系统，包括SD60干燥塔1台、主袋滤器1台分别为分片散装到货，现场组焊安装；输送袋滤器1台、流化床袋滤器1台、流化床1台为整体到货安装。
1.2 主要设备见下表
位号
设备名称
规格型号
单重
主体材质
备注
1T600
干燥塔
SD60 Φ10.0×8.25
30t
EN1.4301
现场组焊
1 F601
主袋滤器
TRH-A-75-410-1500
25.5t
EN1.4301
现场组焊
1 F604
输送袋滤器
TRH-A-28-19-25
1.475t
EN1.4301

1 F605
流化床袋滤器
TRH-A-28-48-63
2.175t
EN1.4301

1T630
流化床
VF-F-EX size8
2t

EN1.4301

1K607
供风机

5.607t

1K602
引风机

6.799t

1K603
引风机

0.096t

C1G02
空气分布器冷却风机

0.077t

1K634
流化床供风机

0.222t

F2G01
流化床引风机

0.179t

B1T01
雾化器强制冷却风机

0.113t

B1T02
雾化器冷却系统风机

0.078t

C1R01
供风机消音器

1.05t

F1R01
引风机消音器

1.25t

F1R02
引风机消音器

0.04t

C2R01
流化床供风机消音器

0.04t

F2R01
流化床引风机消音器

0.04t

1E608
干燥系统加热器

5.5t

1E635
流化床加热器

0.065t

1E636
流化床加热器

0.065t

1F606
空气过滤器

7t

1F633
空气过滤器

2. 编制依据及执行标准
2.1 山东**石油化学有限公司20万吨/年特种糊树脂项目流化床干燥系统安装说明资料
2.2 尼鲁干燥塔安装手册
2.3 尼鲁袋滤器安装手册
2.4 GEA尼鲁标准（焊接、表面处理、制作误差）7.2.3，7.3.1，7.3.2，7.4.1
2.5 尼鲁索具及吊装程序
2.6 产品几何技术规范(GPS) 表面结构GB/T 3505-2009
2.7 压缩机、风机、泵类安装施工及验收规范GB50275-1998
2.8 压力式喷雾干燥器QB/T3671-1999
2.9 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010
2.10 工业设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-1998
2.11 承压设备无损检测JB/T4730-2005
2.12 焊接钢制常压容器JB/T4735-1997
3. 施工准备
3.1 施工组织
3.1.1 施工组织机构（见8条）
3.1.2 施工人员计划（见10条）
3.1.3 施工机具计划（见11条）
3.2 施工前应具备条件：
3.2.1 施工图纸、施工规范、标准、施工方案等资料齐全,图纸会审完毕，并已进行设计交底。
3.2.2 到货设备组装件、材料满足施工要求。
3.2.3 到货设备组装件、材料等已开箱、检验合格。
3.2.4 施工人员已进行过培训，焊接工艺评定PQR经审定批准。
3.2.5 现场道路及施工用水、电等就绪，并能保证连续施工。
3.3 施工准备
3.3.1 技术人员、检查人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对设备装配图、局部大样图、风管平面布置图、空视图及管线表进行仔细核对，确保施工时没有任何零部件遗漏。
3.3.2 技术人员应向参加施工所有人员进行技术交底。
3.3.3 对设备及设备组成件及阀门等进行检查、确认并收集整理有关技术证件。
3.3.4 施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全。
3.5 施工现场所购全部设备及材料必须进行验收，验收要求如下：
3.5.1 设备及设备组成件检验：设备及设备组成件必须具有制造厂质量证明书，其指标应符合设计文件规定。
3.5.2 设备及设备组成件材质、规格、型号、质量应符合设计文件规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

4. 干燥塔、袋滤器安装
4.1 工程内容介绍：山东**石油化学有限公司20万吨/年特种糊树脂项目干燥塔SDΦ10.0×8.25共有1台，由雾化器、空气分布器、上筒体、下部筒体、座圈、下锥体、底锥组成，加上门、视镜、气锤等附件。其中上筒体、下筒体、下锥体分14片到货，座圈分7片到货，空气分布器分2部分到货，底锥整体到货。塔附件门、视镜是散件到货。现场组对焊接、及物料接触表面抛光处理，其它酸洗钝化处理。
4.2 主袋滤器TRH-A-75-410-1500,共计1台。由顶部、吹扫系统、上锥体、折流板、筒体、座圈、锥体、下锥体以及气锤等附件组成，门、进出风口都已制造组装在顶部段上。其中折流板5片、上锥体分6片，筒体分9片，座圈分6片，锥体分9片到货，顶部、吹扫系统、底锥整体到货。现场组对焊接、及物料接触表面抛光处理，其它酸洗钝化处理。
4.3 安装流程图
干燥塔和大小袋滤器主体结构基本相同，只是大袋滤器另有滤袋反吹系统和中心风筒部件。因此本方案只对干燥塔组装、焊接、表面处理来说明现场设备安装方法和技术要求。干燥塔安装工序流程见下图

测量设备开孔实际尺寸 安装支撑座圈 搭下锥体外部脚手架
搭下锥体内部脚手架

安装干燥塔下筒体点焊 安装下锥体并点焊

安装干燥塔上筒体点焊 安装干燥塔底锥 筒体锥体加密点焊敲锤

安装干燥塔门、视镜 安装塔顶及空气分布器 干燥塔筒体锥体焊接

塔内抛光，外部酸洗 拆除内外脚手架 做干燥塔外部保温

4.4 干燥塔安装方法
4.4.1 施工准备
1）对施工人员进行交底，让其充分了解干燥塔组装顺序、焊接要求、表面处理要求，明确设备结构特点及内件安装特殊要求。
2）核对基础及设备方位、标高、几何尺寸。
3）准备好组装用楔铁、M12拉杆螺栓、千斤顶及其它一些安装辅助用料。
4）根据装箱单对袋滤器座圈、锥体、筒体、中心风筒、顶锥、袋滤器顶、底锥开箱，检查实物是否及装箱单内容及制造图纸描述相符。
5）基础验收
基础验收前，必须有基础施工单位提交基础竣工技术资料。验收时， 由监理、安装、土建三方参加，验收标准如下：
a)基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线，相应建筑（构筑）物上应标有坐标轴线。
b)基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
c)基础混凝土强度应达到设计要求，预埋件尺寸应符合图纸要求。
d)基础各部位尺寸及位置偏差数值不得超过下表规定。
基础各部尺寸及位置偏差数值表

项目
偏差名称
允许偏差值（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面标高
0 ～10
3
预埋角钢：顶端标高
0 ～ +20

6）把干燥塔各部件带包装箱用吊机吊装到各楼层，将下锥、底锥吊装到+100.200米层，将座圈、筒体下、上部吊装到+110.200米层，将塔顶、空气分布器吊装到+117.000米层。
4.4.2 座圈安装
4.4.2.1 座圈分7片，复核座圈周长尺寸，用拉杆螺栓将拼接板连接起来，复核直径、圆度、标高。
4.4.2.2 将座圈支撑圈及基础角钢焊接，将座圈全熔透性焊接成一整体。
4.4.2.3 将座圈上表面磨平。
4.4.3 下锥体安装
4.4.3.1 下锥体分14片，吊装第一块下锥体片到座圈上，用楔铁将下锥体法兰及支撑环贴合在一起，在支撑环及下锥体法兰间定位焊，确保锥体安装时位置不移动。待锥体组装完毕后，此处焊点需要打磨掉。
4.4.3.2 吊装第2片下锥体并紧靠第一片就位，用紧固螺栓通过位于边沿筋板将他们收紧在一起，间隙为1mm。
4.4.3.3 同理将第3~14片下锥体安装到位。这时，将锥体法兰及座圈之间焊点磨掉。
4.4.3.4 复核下锥体上下圆周直径、圆度，符合设计要求。利用保温骨架角钢从外侧加楔铁推压使焊缝平整，错边为0mm，在内壁先隔100mm点焊一遍，而后每隔20mm密电焊一遍，这时，可以除掉拉杆螺栓。
4.4.4 出风管口安装
4.4.4.1 利用下锥体中心孔搭设下锥体内部脚手架，要求脚手架杆头不得接触下锥体。贴近下锥体搭设外部脚手架至标高+11.0米（安装出风管高度）。
4.4.4.2 按照设计图纸，在下锥体上开孔，开孔直径为1396mm。
4.4.4.3 水平中心线以下内翻，水平中心线以上外翻。R15翻边。
4.4.4.4 将出风口从上锥口吊装进入塔内，调整好方位、倾斜角度，点焊固定。
4.4.4.5 安装保温壳环、法兰，内外双面焊。注意出口风管及塔上部120°外部焊接必须是间断焊。
4.4.5 筒体下部安装
4.4.5.1 筒体下部分14片，将筒体下部第一片吊装到下锥体法兰上，并且筒体下部折边紧压在锥体内表面上，校正垂直后，将两法兰定位焊在一起。
4.4.5.2 吊装第二片，用拉杆螺栓及第一片固定在一起，调整其垂直度，定位焊两片法兰。
4.4.5.3 同样将第3~14片筒体下部连在一起，校正垂直度、圆度、直径后，定位焊筒体下部法兰和下锥体法兰。
4.4.5.4 将所有焊缝间隙调整到1mm，利用保温骨架角钢从外侧加楔铁推压使焊缝平整，错边为0mm，在内壁先隔100mm点焊一遍，而后每隔20mm密电焊一遍，这时，可以除掉拉杆螺栓。
4.4.6 筒体上部安装
4.4.6.1 筒体上部分14片，吊装筒体中部第一片到筒体下部上，调整其垂直度。筒体连接处点焊固定。
4.4.6.2 吊装第2片，用拉杆螺栓及第一片固定在一起，调整其垂直度，定位焊筒体连接处。
4.4.6.3 同样将第3~14片筒体中部连在一起，校正垂直度、圆度、直径后，定位焊筒体板连接处
4.4.6.4 复核筒体中部整圈垂直度、圆度、直径。
4.4.6.4 将所有筒体中部各片间纵焊缝间隙调整到1mm，利用保温骨架角钢从外侧加楔铁推压使焊缝平整，错边为0mm，在内壁隔200mm点焊一遍，对焊点锤击以消除应力。除掉已经点焊焊缝位置拉杆螺栓。此时留一条焊缝不点焊。
4.4.6.5 从一点开始，调整中下部筒体连接处横焊缝间隙为1mm，利用保温骨架角钢从外侧加楔铁推压使焊缝平整，错边为0mm，在内壁隔200mm点焊一遍，对焊点锤击以消除应力。点焊完后，才可将最后一道纵缝点焊完。
4.4.9 焊接锥体、筒体
4.4.9.1 搭设内外脚手架。
4.4.9.2 从一点开始，调整中下部筒体连接处横焊缝间隙为1mm，利用保温骨架角钢从外侧加楔铁推压使焊缝平整，错边为0mm，在内壁隔200mm点焊一遍，对焊点锤击以消除应力。
4.4.9.3 在干燥塔内侧，所有焊缝点焊点衬以木块，用4磅手锤敲打，敲打同时外侧用8磅手锤抵紧。通过锤击一遍来消除内应力并锤实焊缝。
4.4.9.4 按照图纸说明进行满焊。垂直焊缝自下向上，两名焊工在内外两侧同时焊接，内侧为主焊，添加焊丝，外侧加温、对熔池充氩保护。要求内外同步、焊速均匀，配合默契。
4.4.9.5 焊缝外观要求：内部外部融合均匀流畅、平直光滑、焊缝宽度、高度保持一致，焊肉余高1~1.5mm，不得有气孔、夹杂、未融合、咬边、飞溅等缺陷发生。
4.4.10 安装人孔门、视镜、喷枪等附件。
4.4.11 打磨 抛光，
待GEA工程师检查所有焊道合格后，方可进行打磨抛光作业。用铜刀将焊道中心两侧25mm美纹纸划开、撕掉。用以控制抛光宽度和直线度。按照下面描述步骤抛光打磨，达到尼鲁表面处理标准要求。
4.4.11.1 用100角磨机粗磨，并且敲击整形。
4.4.11.2 用60-80片百叶轮打磨，并且敲击整形。
4.4.11.3 用直柄手把抛光轮（120-180片）打磨，并且敲击整形。
4.4.11.4用直柄手把抛光轮（240片）打磨。
4.4.12 检查打磨抛光作业后，GEA工程师检查合格后，拆除干燥塔内部及地下脚手架。
4.4.13 安装底锥
4.4.13.1 缓慢吊装底锥
4.4.13.2用夹子将两片法兰夹紧，使上下锥体叠合部位紧贴在一起。
4.4.13.3 在内衬定位焊接，每隔20mm密点焊一遍，同时锤击消除应力并且使焊缝贴紧。
4.4.13.4满焊
4.4.13.5 抛光打磨。
4.5 焊接和检验
4.5.1 焊接
4.5.1.1 干燥塔对接焊缝选用焊接作业指导书见下表
评定编号
钢号
焊接方法
适用范围
焊道
焊材牌号
焊材规格
电流（A）
电压（V）
焊接速度（cm/min）
WPS-006
1.4301
1.4401
GTAW
3
正面
ER316L
φ1.6
70～90
8～12
7～14
反面
--
--
25~45
8～12
7～14

4.5.1.2 焊缝检验
焊缝外观要求：内部外部融合均匀流畅、平直光滑、焊缝宽度、高度保持一致，焊肉余高1~1.5mm，不得有气孔、夹杂、未融合、咬边、飞溅等缺陷发生。
GEA不要求对焊缝进行无损检测，但有权切割抽检及内窥镜检查。
4.5.1.3 焊接管理
1）焊材选用
除干燥塔上锥及空气分布器总成及筒体上段之间焊接采用Avesta 253 MA 焊丝，其余对接均采用ER316L焊丝。不锈钢和碳钢用过度焊丝ER309。
2）焊接材料应应使用GEA随机到货焊丝，焊材。焊材应有专人负责保管、发放，并做好发放和回收记录。
3）焊工管理
进场焊工必须有合格资质证明，并进行现场考试。外观检验、拍片检验合格方可上岗作业。
4）焊接环境要求
在下列任何一种焊接环境，如不采取有效防护措施，不得进行焊接：
雨天和雾天；
风速超过8m/s；
大气相对湿度超过90%；
焊接时环境温度低于-5℃。
4.5.2 安装技术要求
4.5.2.1 直线度
1）筒体和锥体直线度W≤d×1/1000mm
2）每一节筒体和锥体直线度W≤d×1/1000mm

4.5.2.2 局部变形
用弦长≥500mm内样板沿圆周方向检查棱角W≤5mm

4.5.2.3表面处理要求
干燥塔、主袋滤器、小袋滤器接触物料表面处理达到Niro 标准7.3.1 等级为T2， Ra≤0.8μm，Rz≤10μm（Ra，Rz定义见GB3505-2009）不接触物料表面用酸洗膏洗净表面污垢、焊接飞溅、热影响区。后用清水冲洗酸残留。
5.2 施工技术要求
5.2.1 设备开箱检查
1）设备到货后由物供部门组织进行设备开箱检验，应在业主、监理等相关部门人员及施工单位质检、技术、施工人员参加下进行。按照装箱清单核对下列项目进行检查验收。
2)核对机器名称、型号、规格、包装箱号及箱数并检查包装情况。
3)检查随机技术资料、各种零部件证明书、试验记录及专用工具等是否齐全。
4)对主机、附属设备及零部件进行外观检查，并核对零部件品种、规格、数量等。
5)验收后暂时不安装零部件，应采取适当防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失现象。
6)凡及机器配套电气、仪表等设备及配件，应由专业技术人员进行验收，妥善保存。
检查后应提交有签证检验记录。
5.2.2 基础验收及处理
设备基础位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》规定。基础交接时应提供测量记录，基础表面标高基准线及基础纵横中心线应明显画出。
5.2.2.1 基础验收
对基础进行外形检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；
基础尺寸及位置应及到货设备底座外型尺寸一致，其允许偏差，应符合下表规定：

混凝土基础允许偏差表
项次
项目名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横中心线）
10
2
基础各不同平面标高
0~-10
3
基础上平面外形尺寸
±10
4
基础上平面水平度
每米
全长

5
10
5
竖向偏差
每米
全高

5
10

5.2.2.2 基础处理
敲出预埋件并将高出预埋件混凝土铲掉，砸出麻面。
5.2.3 机器安装
5.2.3.1 机器安装找正
底座及预埋件接触部位,必须清除油垢、油漆、铸砂、铁锈等。
机器吊装安装就位后，应以出入口法兰或主要工作面为基准。用预埋件和设备底座之间薄垫铁厚度、块数方法调整水平。机器安装基准线平面位置、安装水平度应符合下表规定。
机器安装平面位置标高
序号
项目
允许偏差
1
平面位置
±5
±2
2
安装标高
±5
±1
3
纵向水平度
≤0.05/1000
横向水平度
≤0.10/1000
垫铁组检查合格后，预埋件垫铁及机器底座之间焊接在一起。
5.2.3.3 机器设备联轴器对中
联轴器对中
机器设备联轴器精对中工作，应在工艺配管无应力检查完成之后，在机械单机试车前进行。精对中应按随机技术文件提供冷态对中曲线进行调整，应采用调整垫片调整偏差。
机械设备定轴间距时，若制造厂技术文件无规定时，各机器轴轴向位置应符合有推力轴承机器其推力盘应紧贴主止推瓦块；电动机转子——应在制造厂给定磁力中心线位置。
机组定轴端距应以机器轴端面为基准，若制造厂技术文件无规定时，膜片联轴器间距等于膜片组件厚度，允许偏差应符合下表规定：
膜片联轴器间距允许偏差
膜片联轴器规格
允许偏差（mm）
四螺栓
±0.5
六螺栓
±0.38
八螺栓及八螺栓以上
±0.25

5.2.4 动设备配管技术要求
5.2.4.1 机器出入口工艺管线配管前后必须有工序交接单，管线内部必须清理干净，机器出入口应封闭。
5.2.4.2 管道及机器连接后不允许管道对机器附加有外力，配对法兰在自由状态下应平行且同心，其平行度应小于0.3mm、径向位移应确保全部螺栓能顺利穿入为准，配对法兰在自由状态下距离，以能顺利放入垫片最小间距为宜。管道及机器最终连接时，管工应通知钳工用百分表进行监测，径向位移不超过0.05mm。
5.2.4.3 管线进行冲洗时，为防止焊渣及其它杂物进入泵内，必须在出入口法兰处加盲板。冲洗结束拆除盲板时应有见证，证明没有杂物进入泵内。

6. 流化床、过滤器等静设备安装
6.1 静设备安装施工流程图

图纸会审
施工机具准备
基础验收
设备验收
设备就位、找正
二次灌浆
清理、吹扫
检查封闭
交工验收

静设备安装施工流程图

6.2 静设备安装施工方法
6.2.1 施工准备
施工人员必须在施工前充分了解本安装工程施工内容，明确设备结构特点及内件安装特殊要求。
核对设计总图上注明内容是否齐全；同时核对设备规格、重量、型号、工艺位号，并核对基础及设备方位、标高、几何尺寸。自审合格后，应及相关专业（工艺、仪表等）配合审查管口数量、规格、方位、标高是否及其他专业施工图纸相符。
准备好安装用垫铁及其它一些安装辅助用料。
6.2.2 静设备验收
6.2.2.1 到货流化床、过滤器、加热炉必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书、竣工图等技术文件。
6.2.2.2 设备到货后由供应部门组织，由供应、质检、技术相关人员参加，按装箱单及图样进行核查、验收、交接，具体项目及要求如下：
1)设备本体外形尺寸，开孔接管规格、数量及管口方位，是否及设计文件相符。
2)设备内件及附件规格、尺寸及数量是否齐全，验收后应分类由专人管理。易损件及零星部件应拆除，进行专门保管。
3)表面损坏、变形及锈蚀状况是否超标。
6.2.3 基础验收
基础验收前，必须有基础施工单位提交基础竣工技术资料。验收时， 由监理、安装、土建三方参加，验收标准如下：
1)基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线，相应建筑（构筑）物上应标有坐标轴线。
2)基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础混凝土强度应达到设计要求；
3)基础各部位尺寸及位置偏差数值不得超过下表规定。
基础各部尺寸及位置偏差数值表
项目
偏差名称
允许偏差值（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±10
2
基础各不同平面标高
0 ～ -10
3
基础上平面水平度：
每米
全长
5
10
4
基础竖向偏差：
每米
全长
5
10

6.2.4 核实管口方位，找出有代表性管口作为安装就位时方位标记
7.2.5 设备就位
设备就位时，各工种应密切配合，慢吊轻放。
吊装时设备接管或附属结构不得因绳索压力或拉力而受到损伤。就位后应注意保证设备稳定性。
6.2.6 设备找正、找平
6.2.6.1 静设备找正及找平测点宜在下列部位选择:
卧式设备：主法兰口、设备筒体上水平线，并以设备支座底面为补充测点。
6.2.6.2 静设备找正、找平要求：
1) 找正找平应在同一平面内互成直角两或两个以上方向进行。
2)设备找正找平时，应根据要求用薄钢板调整安装精度，不应用局部加压等方法进行调整。
静设备安装主要偏差见下表。

静设备安装主要偏差表
检查项目
允 许 偏 差(mm)
立 式
卧 式
中心线位置
±10
±5
标 高
±5
±5
水平度

轴向L/1000
径向2D/1000
铅垂度
H/1000
但不超过30
-
方 位
沿底座环圆周测量
-

7. 物料管线系统安装
7.1 材料验收
所有材料均应由信誉良好生产厂家所生产标准产品，并适用于设计使用要求,在业主要求时，应出示原产厂家证明；
所有材料必须无缺陷及瑕疵，应为新近生产和崭新未使用过产品，且符合TP60规范要求；
7.1.1 管件检验
管件到货后，应对其规格、型号、材质及法兰密封面形式，平整嵌合度等逐一检验。
7.1.2 焊接材料检验
检查焊接材料标准、牌号和规格等是否符合设计文件要求；
检查其合格证日期是否在有效期内，对密封包装焊条应开盒查验，看其是否受潮、锈蚀、药皮剥落等缺陷。
7.1.3 材料保管及发放
材料保管及发放必须有专人负责；
经检验合格管子、阀门、管件、紧固件应分类摆放在仓库，并做好相应标识牌；
现场材料发放由专业工程师填写领料单，交材料管理员发放，做到用多少，领用多少；
材料管理员要认真做好材料入库、发放、退库等各项台帐记录。
7.2 施工前技术准备
对参加施工所有人员进行培训，并对各施工班组进行详细技术交底；
对需要焊接材质进行焊接工艺评定审查，符合项目需要合格工艺评定方可用于焊接施工；
7.3 管道制作
7.3.1 管子切割
7.3.1.1 下料前必须按图纸核对钢管材质、规格及材料标记；
碳钢钢管可用砂轮切割机或氧—乙炔焰切割，切割后必须用砂轮将管口周围金属毛刺或氧化物熔渣等清除干净，使之露出金属本色；
不锈钢管只能用砂轮割机切割；
管子切割后，应及时对切割后剩余管段进行标记移植工作；
7.3.1.2 坡口
管道坡口加工采用砂轮切割方法，坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，坡口尺寸应符合焊接工艺评定要求；
管子组对前，应清理坡口及内外表面距坡口边缘20mm范围内不得有油、漆、垢、毛刺及其它对焊接有害物质，钢材坡口及坡口两侧清理采用钢丝刷及砂轮片、锉刀或机械方法进行，油污可采用丙酮或酒精擦洗。
7.3.2 管道制作要求
对壁厚相同管子、管件对接时，其内壁要做到平齐，内壁错边量允许偏差应小于壁厚20%；
管道制作允许误差如下表：
管道安装允许误差
序号
内容
允许偏差
1
长度
± 1.5mm
2
管子中心至法兰面 垂直度
± 1.0mm
3
水平管道平直度
2L‰，最大50mm
4
立管铅垂度
5L‰，最大30mm
5
管道及泵相连法兰平行度
≤0.4mm
6
管道及泵相连法兰同心度
≤0.8mm
7.4 管道焊接
所有上岗焊工均须持有劳动部门核发压力管道焊接证书；
本项目焊接材料选用如下
焊接材料使用一览表
序号
焊丝牌号
用途
使用部位
1
ER316L 1.4430
EN1.4401+EN1.4401
物料管
7.4.1 焊接方式：现场预制组装时管道焊口均采用全氩弧焊接；
7.4.2 管道焊缝位置要求
1）管道对接焊口中心距弯管起点不应小于管子外径，且不小于100mm；
2）管道对接焊口中心线及管道支、吊架边缘距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面距离均不小于100mm；
3）不得在焊缝隙及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘距离应不小于100mm；
4）任何测量仪表管道之直行管线上焊接，除测量仪表所需法兰或管配件外，其不论上游或下游有效直行管线尽量避免有焊缝，其有效直行管线距离在仪表上游为管道直径5倍，在仪表下游为管道直径10倍；
7.4.3 管道焊缝质量要求
1）管道焊接完后应去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面。焊缝外观质量不得低于GB50236-1998中11.3.2中Ⅱ级；
2）焊缝无损检验：管道对接焊缝应进行100% X光射线照相检验，质量标准不得低于GB3323Ⅱ级。
7.5 管道安装
7.5.1 管道安装前应具备条件
1）及管道连接设备已找正完毕，并已固定好；
2）管子、管件、阀门等内部已清理干净，无沙子、铁屑、油污，且保护良好；
7.5.2 管道连接一般要求
1）管道连接时，不得用强力对口，不得用加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；
2）法兰连接应及管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓方法来消除歪斜；
3）当安装不能连续进行时，应及时封闭敞开管口，防止杂物进入。
7.6 阀门安装
7.6.1 阀门安装时必须注意介质流向，严禁装反；
7.6.2 阀门安装时，阀杆位置应按图纸要求安装，若图纸未标明阀杆位置，在考虑手轮或手柄位置是否便于操作前提下，一般最好采用垂直位置。阀门手柄严禁朝下；
7.6.3 阀门操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确；
7.7 支、吊架安装
所有支、吊架安装应位置正确，平整牢固，及管子接触良好。
7.8 管道系统试压
7.8.1 管道系统试压应具备条件
1） 管道及其部件、支吊架等安装完毕，焊缝外观及X光射线检验合格；
2）施工单位编制管线试压系统图已经业主现场代表批准实施；
3）试压用压力表已经校验，精度为1.5级，表满刻度应为被测量最大压力1.5～2倍；
4）试压前将不能参及试压设备、仪表及管道附件加盲板进行隔离，并且在隔离位置作出标记；
5）试压前除机器本身阀门关闭外，所有手动阀均应开启，止回阀阀芯组体应取出编号保存，以保证管路畅通。
6）试压用水氯离子含量不超过25ppm。
7）管道试验压力为设计压力1.5倍。
7.8.2 管道系统试压：
管道灌水，排净管内空气。先将管内压力缓慢升至强度试验压力，稳压10分钟，检查管道焊缝、法兰连接面有无渗漏，压力表有无下降，如无泄漏则为合格；然后将管内压力降至设计压力,稳压30分钟做严密性试验，检查法兰连接面，如无渗漏、压力表指针无变化，则认为严密性试验合格。同时及业主代表工程师在现场填写并签署试压记录；签字完毕后，即可对系统进行卸压，将管内试压用水接软管排至车间附近排水地沟中。
8 质量保证措施
8.1 针对本工程特点质量保证措施
施工前由专业工程师编制详细施工方案及技术措施，并对施工班组进行详细技术交底；
施工过程中严抓工序质量控制，对设备组装、安装、管道预制、组对焊接应由施工班组组长进行严格检查，防止不合格品出现；
8.2 质量保证体系及措施

8.2.1 质量保证体系

项目经理 张宁海
专业工程师 殷宁宁
质检工程师 刘国钧
设材部 杜成福
施工班组
安全工程师 陆晓夏
施工经理 戚亚峰

8.2.2 质量保证措施
在组织机构上建立由项目经理直接负责，由专职质检员作业检查、班组质量监督员自检、互检质量保证组织系统，将每个职工质量职责纳入项目承包岗位责任合同中，使施工过程每一道工序，每个部位都处于受控状态，保证工程整体质量水平；
在程序和过程控制上，重点抓分项工序质量控制。工程主要工序有：测量、预制、焊接、安装、试压、吹扫、绝热保温、调试等；
在资源配置上，选派技术好、责任心强技术人员和工人在关键作业岗位上，进行质量分析，不断改进施工质量。
8.2.3 质量内部控制措施
1）项目部对施工过程进行监视、测量，保证施工工艺及方法、技术要求符合规范标准及图纸要求，对质量不符点采取纠正和预防措施。
2）施工质量实行“三检一评”制度；
3）工程中间交接前，对工程设计漏项和缺陷、工程质量缺陷和隐患及未完成项目进行全面检查，并定任务、定人员、定措施、定日期进行逐项处理；
4）依据合同规定验收评定标准对工程质量进行全面评定，由监理或业主代表核定质量等级；
5）施工记录齐全、真实、准确。
8.2.4 质量不符点管理
对焊接质量不合格点应及时进行返修处理；
8.2.5 安装注意事项
1）施工过程中不得将碳钢物品及工具及设备不锈钢直接接触，以免对干燥设备污染。安装公司必须有专业吊装工在现场指挥吊装工作，（吊装工具采用吊装带，或加软套管钢丝绳）。
2）干燥塔、袋滤器设备表面保护膜禁止撕掉（除焊接和抛光作业外），揭膜需采用铜刀进行切割，禁用壁纸刀及其它利器，安装完成后再进行一次性撕掉。
3）干燥器和袋滤器壳体表面不允许焊接任何物体，如需要焊接应在GEA督导工程师确认及监督下焊接。
4）干燥塔板上面作业要垫纸板或橡胶板，不得在不锈钢板上搁放工具及其它物件，更要防止落物砸伤钢板。杜绝不锈钢板表面压痕及划痕出现，一旦出现表面损伤将难以修复。
5）设备现场开孔部位必须经过GEA督导工程师确认无误后方可切割开孔。开孔应用角磨机切片切割。不得使用等离子切割。
6）内外脚手架搭建时不允许将重力落在内壁上，应将支撑点落在地面或结构上，脚手架及设备内壁接触处应有保护措施。
7）焊接使用氩气纯度为99.99%，管道焊接时内部残氧最高25ppm。
9 安全措施
9.1 目标
现场项目安全目标是“四个为零”:
人身伤亡事故为零
火灾爆炸事故为零
设备事故为零
交通事故为零
9.2 执行安装公司或业主各项安全生产管理制度
9.3 应急预案
9.3.1 在进场前，向每位员工宣教本次工程突出点、难点、关键控制点，熟知预案过程，做到有备无患。
在作业过程中如遇到突发情况，如火情、险情进入有限作业空间，交叉高处作业，有毒有害空间作业，万一对人体、物体造成