铝板带工程冷轧车间试车方案.doc

铝板带工程冷轧车间试车方案

铝板带工程

冷轧车间试车方案

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目 录
第一节 工程概况 3
第二节 试运转验收依据 6
第三节 试车前的准备工作 6
第四节 试运转步骤 7
第五节 试运转方法 7
第六节 无负荷联动试运转 13
第七节 试车组织机构： 24
第八节 安全措施： 24
第九节 文明施工与消防、保卫措施 25
第十节 消防施工措施 26
第十一节 附表：液压缸、液压马达与气缸参数表 26

第一节 工程概况
1轧机用途、性能、结构特点
1.1 轧机用途
冷轧四辊轧机对铝与铝合金（2-10mm厚）材料进行冷轧，轧出合格的成品。
1.2 轧机主要技术性能
名称
开卷机
四辊轧机
张力卷取机
轧制速度（m/min）
Max550-1300开卷速度
Max15-30穿带速度
0-240-600低速档
0-600-1500高速档
1300正常工作速度
15-30穿带速度
Max1700卷取速度
轧制力矩(kNm)max
/
115x2
85
张力（kN）
Max160

Max160
电机型号
Z560-4B
Z900-500
Z710-560
电机功率(kw)
2 x650
2x2000
2x900
电机转速(rpm)
340-1200
400~1000
360-1260
电压V
/
800
660
冷却方式
背包式水冷
背包式水冷
背包式水冷
传动方式
齿式联轴器
十字万向接轴
齿式联轴器
轴伸方式
其中一个为双出轴
其中一个为双出轴
其中一个为双出轴

四辊轧机
项目
工作辊
支承辊
直径（mm）
φ420/φ390 x1850
φ1150/φ1110 x1800
弯辊力（kN）
+490KN /-330KN
无
机组运动方向：从操作侧看从右到左。
机组轧制线标高：+3940mm
1.3 结构特点
1.3.1设备组成
四辊冷轧机组的机械设备由1#运卷小车、准备站开卷机、带夹送辊直头机、2#运卷小车、开卷机、入口套筒与残卷处理装置、夹送辊、切头剪、3辊稳定辊、入口底座移动装置、四辊轧机、出口偏转夹送辊、清刷辊、张力卷取机、双压辊、皮带助卷器、卸卷车、打捆附件、板卷运输系统、残卷处理、液压控制系统、稀油润滑系统、轧制油润滑系统、CO2灭火系统等组成。对各设备试车项目的电机、液压缸进行动作并对电机传感器、液压缸行程开关、各设备的极限开关调节等。
1.3.2 结构特点
轧机由两台串联电动机经减速机，实现上下辊传动。轧机的压下由AGC液压缸实现上支承辊和上工作辊的压下。下辊系的高度调整是由液压缸带动斜锲水平移动，从而调整下支承辊和下工作辊辊面标高。工作辊设有弯辊缸，弯辊缸工作行程为0-45mm，工作压力为16MPa。实现工作辊的正、负弯辊，轧机机架分别由螺栓固定在一个底座上，工作辊由快速换辊装置换辊。上支承辊由专用换辊工具放在下支承辊上，由液压缸将上、下支承辊装配拉出换辊。
机架出口设有防缠导板、轧制油吹扫装置等。
在轧机入口、出口设有测厚仪、测速仪，测厚仪将信号反馈给轧机液压压下油缸进行厚度闭环控制。
机组立面视图如下所示：

-

第二节 试运转验收依据
1、施工图纸与设计资料、设备随机资料。
2、《机械设备安装工程施工与验收通用规范》GB50231—98。
3、《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386-2006
4、《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》G50387-2006
第三节 试车前的准备工作
1、设备必须安装完毕，其质量符合设计与规范要求；
2、各介质工艺管道必须全部安装完毕，液压、稀油、轧制油系统冲洗试压完，冷却水与压缩空气管道冲洗、吹扫与试压完。
3、液压、干油润滑、轧制油、稀油润滑、气动系统、CO2灭火系统已能投入使用；管道内充满介质。
4、水处理系统已投入正常运行
5、各种机械设备润滑部位与油腔内已按设备资料与设计要求注够润滑油与润滑脂；
6、所有滑动的机械部件应涂上油脂，这同样适用于暴露的齿轮装置和杠杆机构的关节。
7、轧机平台上栏杆与梯子已施工完毕，各种孔洞盖板已安装完，安全通道通畅无阻；
8、各种电气和仪表设备已安装配线完毕，经检验证明其性能可靠，配线无误；
9、车间内照明和通讯设施已施工完毕，具备使用条件；
10、施工时所用的各种临时措施已拆除；
第四节 试运转步骤
检查确认
液压系统调试完
润滑系统调试完

电机空转
轧制油系统调试完
气动系统调试完

无负荷联动试车
负荷联动试车
单体试车

第五节 试运转方法
设备试运转
应遵循由单体到区域、由区域到全线、由手动到电动、由低载到高载、由低速到高速、先空载后负载的原则，严格按方案中要求进行。
当各个单体设备调试完毕验收合格后，方可进行联动试运转。
1）、液压系统调整和试运转
试运转前应具备如下条件：
1、工作油液的牌号必须符合设计要求。
2、充气蓄能器预充的气压和重力蓄能器的配重重量必须符合设计要求。
油箱和蓄能器的液位监控装置定位必须准确，当液位变动超过规定的高度时，必须立即发出规定的报警信号和实现规定的联锁动作。
3、油温监控装置必须使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警信号。
4、系统所有压力控制阀和压力继电器的调定值必须符合设计要求。
系统试运转：
1、液压泵无负荷运转10分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2小时后，轴承温升不超过40℃，轴承温度不超过80℃，泵体无漏油与异常噪音和振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。
2、执行元件经调试后往复动作3～5次，其行程、速度和运动平稳性均必须符合设计要求。
3、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备与元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
2）、气动系统调整和试运转
试运转前应具备如下条件：
1、注入油雾器的润滑油的牌号必须符合设计要求。
2、自动排水式分水滤气器调试后必须能自动排水。
3、所有控制阀工作正常，调定值必须符合设计要求。
系统试运转：
1、执行元件经调试后动作3～5次，其行程、速度和运动平稳性均必须符合设计要求。
2、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备与元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
3）、润滑油集中润滑系统调整和试运转
系统试运转前应具备如下条件：
1、加入油箱的润滑油的牌号必须符合设计要求。
2、油箱、压力箱的液位监控装置定位必须准确，当液位变动超过规定高度时，必须必须立即发出规定的报警信号和实现规定的联锁动作。
3、油温监控装置必须使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警信号。
4、有冷却器出口的油温必须符合设计要求。
系统试运转：
1、油泵无负荷运转10分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2小时后，轴承温升不超过40℃，轴承温度不超过80℃，泵体无漏油与异常噪音和振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。
2、净油机的调整和试运转必须符合设备技术文件的规定。如设备无规定则按转筒分离法和澄清法装配方式各运转1h，必须无异常噪音和振动轴承温升不超过40℃，轴承温度不超过80℃。
3、系统调试完毕后，油箱、油压、油位等所有调整参数与联锁均符合设计要求，所有管道和设备必须无漏油。
4）、润滑脂集中润滑系统调整和试运转
系统试运转前应具备如下条件：
1、加入油箱的润滑脂的牌号必须符合设计要求。
2、安全阀、压力操作阀、换向阀、压力继电器等的压力调定值符合设计要求。
系统试运转：
1、润滑泵工作正常，无异常噪声，轴承温升不超过80℃。
2、系统所有联锁和报警装置准确、灵敏可靠。
3、所有润滑点的给脂适当。
4、系统无漏脂现象。
4）、轧制油系统调整和试运转
系统试运转前应具备如下条件：
1、加入轧制油的牌号必须符合设计要求。
2、液位和油温监控装置能实现规定的监控装置。
3、轧制油压力和含油量符合设计要求。
4、轧制油的清洁度应能满足喷射梁的要求。冷却液颗粒物过滤精度为小于等于25微米
系统试运转：
1、油泵无负荷运转10分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2小时后，轴承温升不超过40℃，轴承温度不超过80℃，泵体无漏油与异常噪音和振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。
2、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备与元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
5）、油气润滑系统
(见厂家调试方案)
6）、CO2灭火系统
(见厂家调试方案)
单机试车：
将所有与电机连接的联轴器接手打开，对电机进行试运转，试车前先手动盘车，无卡阻现象后对电机进行点动。确定电机转动方向，转动方向正确后无异常现象，电机连续转动30分钟，合格后将拆除的联轴器接手螺栓装上进行连机试车。
7）、轧机主机列设备单体试运转
1、主传动电机空载试运转30分钟，带动减速机运转30分钟后，电机带动减速机、传动连接轴与轧辊分别按照额定转数的25％、50％、75％、100％四个等级分别试运转30分钟。
2、工作辊、支承辊换辊装置与支承辊锁紧、支承辊侧推，工作辊锁紧，支承辊清辊器，防缠导板，换档缸，接轴抱紧，轧线调整缸分别往返运转3～5次，行程和速度应符合设计要求。
3、轧制油喷射试车（是否需要请根据现场实际情况确定）
4、在运转中传动部件应灵活、平稳，且无异常声响和卡阻现象。
5、轴承温度应正常，滚动轴承温升小于40℃。且最高温度小于80℃。滑动轴承温升小于35℃，且最高温度小于70℃。
6、参加区域或机组的联动试运转，按设计规定的联动程序连续运转3次，应无故障，每一次不超过30分钟。
7、试车期间各连接件与紧固件不得有松动现象。
8、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
8）、运卷、卸卷小车与板带运输系统设备单体试运转
1、先操纵升降油缸作升降动作5次，应无颤动和卡阻现象，导杆上的油膜应均匀，后操纵小车电机电动使小车往返移动5次应无卡阻或噪音等现象，启动板卷运输系统电机带动辊道运转应无卡阻或噪音等现象，旋转鞍座往返转动5次应无卡阻或噪音等现象，无问题为合格。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
9）、开卷机与卷取机设备单体试运转
1、设备上的液压缸、气缸动作5～10次其行程、速度应符合设计要求。
2、开卷刀动作应灵活，无卡阻现象。
3、压紧辊动作应平稳、液压马达转动灵活升降尺寸应符合设计要求。
4、检测准备站开卷机卷筒胀缩范围550-620mm，轧机区开卷机卷筒胀缩范围570-620mm，卷取机卷筒胀缩范围585-610mm；
5、接上电机接手并手盘动电机和减速机之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；在卷筒上套上涨环，涨开卷筒；进行电机正、反转操作，检查程序给定速度和现场电机的转数是否一致，速度测量和反馈值应相同，设备动作时，相应的按钮指示灯工作正常，当按下停止按钮时，电机应立即停止转动;
6、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
10）、切头剪设备单体试运转
1、人工控制液压缸使上下刀架升降3-5次应动作平稳无卡阻现象。
2、进行剪刃间隙测量、调整：（插上安全销）
﹡剪刃间隙0.08～0.15mm
3、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
11）、出入口套筒与残卷处理单体试运转
1、进行套筒夹紧装置、套筒移出小车、套筒横移小车、套筒翻转装置、套筒移送装置、套筒移送装置试车，各执行机构动作3-5次，动作应准确、到位，无卡阻、异音，设备无干涉。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
12）、皮带助卷器设备单体试运转
1、助卷器液压缸往复伸出3-5次带动助卷器移动，与卷取机卷筒接触应紧密均匀，助卷器在滑道上滑动应平稳可靠无卡阻现象。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
13）辊子（夹送辊、偏导辊、三辊稳定辊、带夹送辊的直头机、双压辊）
1、人工控制液压缸往复运动3-5次应动作平稳无卡阻现象。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
14）残卷处理
1、检查、确认各执行机构的控制阀组，进行托辊旋转，夹送辊的升降、旋转试车，对导板进行升降、伸缩试车，液压剪升降，各执行机构动作3-5次，动作应准确、到位，无卡阻，异音，设备无干涉
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
15）测厚仪、测速仪、张力计、测压仪
(见厂家调试方案)
第六节 无负荷联动试运转
无负荷联动试车可分为三个阶段，即区域联动、全线空负荷联动、全线穿带联动。
1、区域联动
按照工艺和生产流程的要求，将轧线设备与其控制装置分为若干个区域，检查其动作的协调性和控制功能的正确性。每个区域的联调可以从一台中心设备开始，逐步增加联动的设备，直至扩展到整个区域的全部设备，以与前后区域的交换信号、动作连锁等的检查。
1.1、调试要求
1) 试车范围：
﹡铝卷运输区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
﹡卷材准备站区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
﹡开卷区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
﹡轧机区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
﹡卷取区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
﹡机架与卷取机、开卷机张力控制功能(进行仿真模拟调试)
﹡自动穿带功能(进行仿真模拟调试)
﹡自动甩尾功能(进行仿真模拟调试)
﹡预控、监控AGC控制测试
﹡速度控制功能(进行仿真模拟调试)
2) 调试时应具备的条件：
﹡机组单体设备与相关系统已按设计要求全部调试完毕；
﹡对调试中出现的问题都已进行整改并调试通过；
﹡控制系统已具备相关区域的无负荷联动(顺控)调试条件，程序仿真模拟联动完成；
﹡准备1卷铝卷；
﹡其余参考“机械单体设备调试时应具备的条件”
3) 调试遵循原则：先切断各区域之间的通讯，分别进行联动调试，具备条件后再进行上、下级控制功能的信号链接；
4) 调试注意事项：
﹡调试由调试经理统一负责管理、组织、协调；
﹡各岗位参与调试人员进行挂牌上岗，不得随意调换，进行该岗位的全程调试（除非不胜任此岗位）；
﹡参与调试人员必须服从统一安排，不得随意脱离岗位、启动和操作设备，利用对讲系统保持信息畅通；
﹡参与调试人员应熟悉本岗位操作规程和安全规程，处理突发意外情况；
﹡调试过程中出现意外情况，调试人员可进行紧急停车并通知试车小组人员；
﹡调试人员应熟悉所调试的内容、程序；
﹡各岗位人员必须保持信息畅通，不得擅自进入设备运行区，不得跨越和接触运转中的设备；
﹡非调试人员不得进入调试安全警戒线内；
1.2、调试内容、步骤与指标：
1.2.1铝卷运输区域顺控调试
1)区域设备与液压站控制柜、操作台(箱)的检查，进行送电；
2)输入参数
﹡铝卷规格、卷径、重量
3)控制方式打到“手动操作方式”；
4)按如下顺序进行设备运行操作：(无铝卷情况下)
运输辊道成组运行→旋转鞍座旋转→小车接卷、卸卷
5)测试顺控的启动、停止、快停、急停功能；
6)对顺控联锁条件进行测试；
7)无卷试车需达到的要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡设备运转是否按照正常步序进行
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
8)达到无卷试车要求后，将准备好的铝卷吊到运输辊道上，按上述操作顺序进行有卷顺控调试；
9)有卷试车达到要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡铝卷与设备无干涉情况
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡控制系统中设备的各项参数设置合理，满足工艺要求
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡顺控每一步的运行时间设置正确合理
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
10)在“手动操作方式”下达到要求后，将操作方式切换到“自动操作方式”，进行顺控调试；
11) 铝卷运输区域顺控调试结束；
1.2.2卷材准备站区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
1)区域设备与液压站控制柜、操作台(箱)的检查，进行送电；
2)控制方式打到“手动操作方式”；
3)按如下顺序进行设备运行操作：(无铝卷情况下)
上卷小车处于接卷鞍座位→上卷小车升起→上卷小车行走→上卷小车停止（卷筒收缩）→人工卷径对中→上卷（小车行走至前端位，导板处于初始位置）→卷筒涨开→导板点动到合适位置→开卷机压辊压下→小车下降→开卷刀伸出→开卷（开卷机以穿带速度转动）→夹送辊压下→直头机压下→矫直头部并进行剪切→开卷机反卷(开卷机压辊抬起、导板抬升)→小车上升（压住带头）→上卷小车反向行走→上卷小车处于放卷鞍座位→小车下降（放下铝卷）
4)测试顺控的启动、暂停、停止、快停、急停功能；
5)对顺控联锁条件进行测试（在开车经理和电控专职人员指导下进行）；
6)无卷试车需达到的要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡设备运转是否按照正常步序进行
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
7)达到无卷试车要求后，将准备好的铝卷运送到小车的接卷位置处，按上述操作顺序进行有卷顺控调试；
8)有卷试车达到要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡铝卷与设备无干涉情况
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡控制系统中设备的各项参数设置合理，满足工艺要求
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡顺控每一步的运行时间设置正确合理
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
9)在“手动操作方式”下达到要求后，将操作方式切换到“自动操作方式”，进行顺控调试；
10) 卷材准备站区域顺控调试结束；
1.2.3开卷区域调试
1)区域设备与液压站控制柜、操作台(箱)的检查，进行送电；
2)控制方式打到“手动操作方式”；
3)按如下顺序进行设备运行操作：(无铝卷情况下)
上卷
上卷小车处于接卷鞍座位→上卷小车升起→上卷小车行走→上卷小车停止（卷筒收缩）→人工或自动卷径对中→上卷（小车行走至前端位）→活动支承摆起→卷筒涨开→开卷机压辊压下→小车下降（→小车行至后端位）→穿带导板抬起→开卷刀伸出→开卷（开卷机以穿带速度转动）→夹送辊压下→夹送辊转动→开卷机、夹送辊联合向前送料(开卷机压辊抬起)→带头对中
卸套筒或残卷
3.1）入口侧套筒与残卷装卸需要工作时即进行如下动作：在开卷机停止转动→活动支承打开→套筒横移液压缸伸出→套筒移出液压缸伸出→套筒夹紧液压缸缩回→套筒夹紧臂夹紧带有残卷的套筒→套筒移出液压缸缩回→套筒移出小车退后→套筒横移液压缸缩回，套筒横移小车退后，入口侧套筒与残卷装卸即将带有残卷的套筒运到初始位置等待。
3.2）若需要对残卷进行处理→套筒夹紧液压缸伸出→套筒夹紧臂松开→套筒翻转液压缸伸出→套筒翻转臂将带有残卷的套筒翻转到套筒存放架进行存放；若不需要对残卷进行处理，则由套筒移送装置将套筒运到上卷小车上。
3.3）带套筒（不带残卷的套筒）的入口侧套筒与残卷装卸（装置）回到初始位置时(套筒夹紧液压缸回缩，套筒夹紧臂夹紧套筒)，移动液压缸杆径伸出，完全伸出后，提升液压缸下降，提升液压缸下降到相应位置时，插销移动液压缸带动L型插销回缩，使插销插进套筒内；插销移动液压缸完全回缩后，套筒夹紧液压缸伸出，套筒夹紧臂松开，提升液压缸上升，上升到相应位置等待；当运卷小车从开卷机运行到入口侧套筒装卸位置时，架体移动液压缸带动套筒伸出，伸出至运卷小车上方时停止，提升液压缸下降，当套筒放于运卷小车上时，插销移动液压缸杆径伸出，完全伸出后，提升液压缸上升，完全缩回时，移动液压缸杆径回缩，架体移动液压缸回缩至入口侧套筒装卸装置上方，停止。
3.4）上卷小车行走→上卷小车停止（处于接卷鞍座位）→小车下降→运输辊道启动（接卷取机上套筒）
4)测试顺控的启动、暂停、停止、快停、急停功能；
5)对顺控联锁条件进行测试（在开车经理和电控专职人员指导下进行）；
6)无卷试车需达到的要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡设备运转是否按照正常步序进行
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
7)达到无卷试车要求后，将准备好的铝卷运送到小车的接卷位置处，按上述操作顺序进行有卷顺控调试；
8)有卷试车达到要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡铝卷与设备无干涉情况
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡控制系统中设备的各项参数设置合理，满足工艺要求
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡顺控每一步的运行时间设置正确合理
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
9)在“手动操作方式”下达到要求后，将操作方式切换到“自动操作方式”，进行顺控调试；
10)开卷区域顺控调试结束；
1.2.4轧机区域调试
1)区域设备与液压站控制柜、操作台(箱)的检查，进行送电；
2)控制方式打到“手动操作方式”；
3)逐一调试轧机区域控制功能；
a 辊系调整控制功能（辊缝的标定、辊系的锁定、接轴抱紧装置）
b 工作辊弯辊控制功能（正弯、负弯的控制）
c压下缸控制功能（压力闭环控制、位置闭环控制、倾斜控制、安全保护功能），应满足速度、行程条件、动作同步，检测压下数字输入，显示数值应与实际行程一致
d轧机刚度测试
e预控、监控AGC控制测试
f机架张力控制（张力闭环控制、调速调张控制、调节辊缝调节张力控制程序仿真模拟）
g机架速度控制（程序仿真模拟）
h换辊控制功能
I 穿带控制功能
J 轧制线调整控制功能
K 轧制油喷射控制功能
M 防缠导板与轧辊之间的间隙不能小于3mm
4)测试顺控的启动、暂停、停止、快停、急停功能；
5)对顺控联锁条件进行测试（在开车经理和电控专职人员指导下进行）；
6)无卷试车需达到的要求：
﹡设备之间无相关干涉
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡设备运转是否按照正常步序进行
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
7)在“手动操作方式”下达到要求后，将操作方式切换到“自动操作方式”，进行顺控调试；
8)轧机区域调试结束；
1.2.5卷取区调试
1)卷取区域设备与液压站控制柜、操作台(箱)的检查，进行送电；
2)控制方式打到“手动操作方式”；
3)按如下顺序进行设备运行操作：(无铝卷情况下模拟)
上套筒
从套筒存放架上取套筒，套筒止挡液压缸打开，套筒到达套筒移入小车后，套筒横移液压缸伸出，套筒横移小车前进，套筒移入液压缸伸出，套筒移入小车前进，将套筒运送到卷取机的卷筒上，然后套筒移入液压缸缩回，套筒移入小车退后；套筒横移液压缸缩回，套筒横移小车退后，出口侧套筒装卸即回到初始位置等待。
出口侧套筒装卸从卸卷车取套筒时进行如下动作：卸卷车卸完铝卷后，从铝卷运输辊道上接上套筒，将套筒运送到出口侧套筒装卸装置处，则由套筒移送装置将卸卷小车上的套筒运送到套筒装卸装置上。（详见电气控制任务书）
卷取
外支撑摆进→皮带助卷器前进到助卷位→助卷器摆臂到位→穿带导板上升→穿带导板伸缩→偏导辊压下→测张辊转动→带卷缠扰2-3圈→卷筒涨开→助卷压辊压上→卷取机加速
卸卷
卸卷小车处于后端位→小车行走至卷筒下方→小车第1次上升（距给定卷径下100mm处）→卷取减速至甩尾速度→小车第2次上升（接触铝卷，托辊与铝卷等速旋转）→卷取机停止→液压剪剪切→卷取机点动→卷筒收缩→外支撑打开→小车向后端位运行移出铝卷→（人工打捆→吊车吊走）
5)测试顺控的启动、暂停、停止功能；
6)对顺控联锁条件进行测试（在开车经理和电控专职人员指导下进行）；
7)无卷试车达到要求：
﹡设备之间无相关干涉
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡设备运转是否按照正常步序进行
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
8)卷取机带头卷取顺控功能模拟调试结束，在“穿带联动调试”时再进行精调；
2、全线空负荷联动
全线空负荷联动调试是在L1级模拟条件下进行的。在HMI中准备轧制文件，提供轧件的原始数据，编写模拟文件，产生一些正常轧制的一些模拟信号。计算出的轧制规程数据经HMI输入通过网络传送到L1，L1按照HMI的设定值运转。这时的设备实测值在HMI CRT上显示，并且通过网络传送到HMI的数据区，全部设备在L1级系统的控制下正常运转，标志全线空负荷试车结束。
另外，在全线空负荷试车阶段，应模拟在实际运行过程中可能出现的轻、重故障，检测控制系统对事故的处理是否正确，HMI报警与记录是否正确；如条件允许，还可在操作台上分别按下急停、快停按钮，检查控制系统响应是否正确。
3、全线穿带联动
全线穿带联动试车是在全线空负荷试车结束，所有设备故障处理完成后，在L1级控制下进行的，除了轧机本体不投入外，全线其余设备按正常轧制状态投入，直到全线设备在L1级系统的控制下正常运转，各控制功能正常投入。
进行全线的穿带工作
1）：全线设备与各系统控制柜、操作台(箱)的检查，进行送电；
2）：自动化检查控制系统，确认无误，可进行电气系统启动；
3）：按各系统的启动程序启动低压液压系统、高压液压系统，稀油润滑系统、轴承润滑系统、油气润滑系统、CO2灭火系统；
4）：开卷操作工根据计划编排输入来料铝卷参数(见表1)，并进行确认；
表1(原料计划编排)
序号
原料规格
品种
数量(吨)
1
2.5×1580
3104
40
5）：启动顺控功能进行自动穿带；
6）：带头到达卷取机后，卷取卷上；
7）：重复上述程序，直到自动穿带程序调试正常；
带负荷联动试车由宁夏锦宁巨科新材料有限公司负责组织，各相关单位配合
第七节 试车组织机构：
组长：施海滨（二重）、刘自川（22冶）
副组长：杜锡林（二重）、索国军（22冶）
质检员：蒋明伸（二重）、高哲（22冶）
另；设备厂家、设计院、与各岗位操做工需到达试车现场配合试车。
第八节 安全措施：
1）、试车区域内设置围栏或安全绳，并设警示标牌无关人员严禁进入试车区域。
2）、进入施工现场穿戴好劳动保护用品，试车区域内无关人员严禁入内。
3）试车过程中，机械设备、各介质管道需进行检修和排除事故，必须断电、停泵、卸压。机械设备在确定以上因素后需将设备调整至安全位，有安全销的需使用安全销锁紧后施工，液压管道需在停泵卸压20分钟以上才可以进行施工。
4）、吊装物品时要选用合格和合适的吊具，起重工持证上岗，专人指挥、专人负责。吊装位置有角棱时要用木方或钢管作保护。吊装过程中要注意监护，防止产生设备碰撞造成设备损坏，吊物下严禁站立行走。吊装物体时捆绑方式要正确。
5）、电器设备在使用前电工要认真检查电器设备是否有漏电现象，检查无误后方可进行接电。接电时要有互保对子，不得一人作业。电器设备要有接地保护和漏电保护器。电器箱要有防雨装置。使用电器工机具，要认真检查，不得有漏电现象。
6）、高空施工要系好安全带并做到高挂低用，安全带的悬挂地点要结实牢固，无挂安全带位置时要设置安全绳。
7）、高空作业物品要摆放整齐和牢固，如有必要小件物品和工具要用绳子系好。高空作业下方严禁站人和行走。进入现场要戴好安全帽，
8）、动火时要办理动火证并有人监护。高空动火下方严禁站立和行走。并备有灭火器。焊工作业特别是气割时要注意周围有无人作业，避免烫伤自己和他人。
9）、参加试车人员应服从统一指挥，未经允许严禁操作。
第九节 文明施工与消防、保卫措施
文明施工是加快工程进度的关键，是施工现场科学化管理的体现，为使本工地达到《安全文明施工工地标准》，特制定以下措施:
1）、施工现场环境卫生与场容管理
1、现场设专人负责文明施工管理。严格执行工程指挥部与总包单位的有关规定，做好本单位施工区域的管理。
2、定期针对环境保护措施进行检查，并对工人进行教育。办公室内清洁整齐，经常打扫卫生，保持窗明地净。
3、制定施工现场卫生管理制度，卫生责任区划分明确，指定专人负责，定期进行卫生检查并做好记录。
4、施工现场禁止焚烧一切能产生烟害和毒气的物质。
2）、 消防、保卫措施
1、消防保卫管理措施
施工现场必须遵照"谁主管、谁负责"的原则，确定党政领导负责
消防保卫工作。成立消防保卫领导小组，与工程指挥部与总包单位密
切配合，与时解决施工期内的防火治安问题，工地配备专职人员昼夜
执勤，确保现场施工材料、机具的安全。
消防工作实行"预防为主，防消结合"的方针，所有施工人员进入
现场前都必须进行消防教育，严格遵守消防治安条例，切实做好消防工作。
第十节 消防施工措施
1、料场库房的设置要达到消防治安条例要求，并配有必要防范设施，易燃、易爆、剧毒等设专库专管，严格执行领用回收制度。
2、现场要配备足够数量的消防器材，做到布局合理。定期维护保养和更换，保证消防器材处于灵敏有效的良好状态。
3、严格执行用火申报审批制度。凡是电气焊与用明火处，要有灭火措施与设备，周围无易燃物，并有专人看管。
4、任何人都有责任维护消防设施，不准损坏和擅自挪用消防设备、器材，不准埋压和圈占消防水源，不准堵塞消防通道。
第十一节 附表：液压缸、液压马达与气缸参数表
序号
设备名称
订货代号
液压缸参数
数量
1
1#运卷小车

φ180/125-1800
1
2
开卷机

胀缩缸φ200/90-76
1
3
开卷器

压辊缸φ125/90-250
1

导板伸缩缸φ80/56-560
1

导板摆动缸φ80/56-460
1
4
带夹送辊的直头机

夹送辊升降缸φ100/70-230
2

矫直辊升降缸φ100/70-230
2
5
切头剪与废料箱

剪切缸φ160/100-400
2
6
2#运卷小车

升降缸φ180/125-1650
1
7
开卷机

胀缩缸φ450/160-90
1

支撑摆动缸Ф100×Ф70×275
1

压辊缸φ100/70-600
1

压辊旋转马达q=400mL/r
1

换档气缸LGA63X200G-CA-S
1
8
开卷器

导板伸缩缸Ф90×Ф75×510-
Ф63×Ф36×490（双级缸）
1

导板摆动缸φ100/70-1250
1
9
入口侧套筒与残卷装卸

套筒横移缸φ125/φ90×3200
1

套筒移出液压缸φ80/φ56×2025
1

套筒夹紧液压缸φ80/φ50×455
1

套筒止挡液压缸φ80/φ56×260
1

套筒翻转液压缸φ100/φ70×300
1

架体移动液压缸φ125/φ90×3200
1

提升液压缸φ100/φ70×850
1

移动液压缸φ50/φ28×250 mm
2
10
夹送辊

上夹送辊摆动液压缸φ80/φ50×240
2
11
夹送辊的清刷辊

压靠液压缸Ф50×Ф28×110
1

刷辊传动马达q=66mL/r
1
12
切头剪

剪切缸φ160/100-380
2
13
3辊稳定辊

三辊稳定辊升降液压缸Ф80×Ф50×400
2
14
入口底座移动装置

移动底座液压缸：Φ160/Φ110×800mm
1

锁紧液压缸Φ50/Φ32-50
4
15
四辊轧机

支承辊侧推缸Ø100x Ø70x50
4

支承辊锁紧缸Ø80x Ø56x60
4

工作辊锁紧缸Ø80x Ø56x60
2

上支承辊平衡缸Ø120x Ø70x105
4

上工作辊弯辊缸Ø140x Ø80x45
4

下工作辊弯辊缸Ø140x Ø80x65
4

AGCG缸Ø700x Ø600x90
2

接轴抱紧缸Ø80x Ø56x50(带抱紧头)
2

轧线调整液压缸Ø200x Ø140x1200
1

上防缠导板缸Ø50x Ø36x480
2

下防缠导板缸Ø50x Ø36x200
2

工作辊推拉缸Ø125x Ø90x5590
1

盖板翻转缸Ø100x Ø56x410
1

换辊平台横移缸Ø125x Ø90x1300
1

支承辊换辊缸Ø200x Ø140x5300
1

清刷辊液压缸Ø80x Ø56x230
1

换档气缸LGA63X200G-CA-S
1
16
偏转夹送辊

位置调整液压缸φ63/φ35×200
2

压辊摆动液压缸φ80/φ45×950
2

导板摆动液压缸φ100/φ55×730
1
17
夹送辊的清刷辊

压靠液压缸Ф50×Ф28×80
1

刷辊传动马达q=66mL/r
1
18
卷取机

卷筒涨缩缸Ф450×Ф160×90
1

推板液压缸Ф125×Ф90×1400
1

外支撑摆动缸Ф100×Ф70×480
1

换档气缸LGA63X200G-CA-S
1
19
双压辊

支架摆动缸：φ100/φ70x350
2

横梁摆动缸：φ85/φ45x213
2

包胶辊摆动气缸：φ160/φ40x50
2
20
皮带助卷器

移动液压缸Ф160×Ф100×4500
1

摆动液压缸Ф100×Ф56×600
1

涨紧缸Ф160×Ф100×750
1
21
卸卷车

升降缸φ180/125-1650
1
22
出口侧套筒装卸

套筒横移缸φ125/φ90×3200
1

套筒移入液压缸φ63/φ45×1950
2

套筒止挡液压缸φ80/φ56×260
1

架体移动液压缸φ125/φ90×3200
1

提升液压缸φ100/φ70×850
1

移动液压缸φ50/φ28×250 mm
2
23
板卷运输系统

旋转辊道锁紧液压缸φ40/φ28×50
1
24
残卷处理

液压马达1QJ M32-1.25S
1

压辊摆动缸Φ100xΦ70x305
1

摆动液压缸Φ80/Φ56×260
1

伸缩液压缸Φ80/Φ56×250
1

夹送辊压下液压缸Φ100xΦ70x230
2

剪切液压缸Φ160xΦ100x400
2