产品风险分析及评估表.docx

产品风险评估表
1. 供给商提供的原辅料或效劳工程风险
危害识别
危害描述
风险控制手段
控制频次/时间
责任人
风险描述
备注
原辅料的采购和接收
原辅料的生物\化学\物理的危害
购置的原料中本身含有或储存中存在重金属、危害物污染、霉变的可能发生
从合格供给商处采购，每批随货提供检验报告，并且每年进展第三方检测或由供给商每年提供一次第三方检测报告。确保原料按照规定和要求进展储存。
常规工程每批次检测或储存超过6个月，特殊工程每年1-2次外检或根据客户要求。
采购部、
QA部
高风险

原料含有寄生虫等危害
购置的原料中本身含有或储存中带入
高风险
包装材料生物\化学\物理的危害
本身含有或储存中带入
从合格供给商处采购，每年进展第三方检测证明或由供给商每年提供一次第三方检测报告。
每年或根据客户要求。
采购部、
QA部
低风险

效劳性工程的危害〔如垃圾清运、运输、虫害控制、外部检测等〕
效劳过程中，不符合产品平安的行为或活动
选择有相应资质的供给商并对其进展评审。
每年一次或有重大问题时
相关负责部门
低风险

2. 产品构造、功能的风险
危害识别
危害描述
风险控制手段
控制频次/时间
责任人
风险描述
备注
色牢度、拉力、收缩率
质量不合格
按照测试标准进展检测
大货生产前
印唛
低风险

窒息危险
功能性绳索长度超出标准值造成缠绕
按照裁剪工艺要求操作
交货前
研发部
低风险

3. 产品生产前后的风险
危害识别
危害描述
风险控制手段
控制频次/时间
责任人
风险描述
备注
人为蓄意破坏
抱怨等对公司心怀不满的员工
员工教育
日常
生产部
低风险

入口门警监视
随时
保安
监控视频
24小时
人事总务部
管理者监视
作业过程中
班长、经理等
微生物危害

原辅料发生霉变或被飞虫污染等的危害

储存处置不当发生了霉变或被飞虫污染
1生产前检查清楚确保原辅料质量合格
2控制工作环境的湿度
3严格的虫害控制程序，并每个产品进展肉眼检查
生产作业中
1全体工人
2生产管理者
3品控
低风险

化
学
危
害
设备用油〔机油、润滑油等〕
污染产品
1操作人员培训
2管理者进展监视
日常
机修
低风险
MSDS
杀虫剂
意外混入
生产车间内制止使用杀虫剂，车间外围由有资质的三方虫害控制公司进展虫害消杀效劳
根据合同
人事总务部
低风险
供给商资质和药品MSDS
危害识别
危害描述
风险控制手段
控制频次/时间
责任人
风险描述
备注
物
理
的
金属异物
1原辅料本身含有带入；
2设备零部件金属等损坏混入；
3其它金属制用品
4金属探测设备异常：故障及灵敏度偏离等导致金属等异物混入产品
1对金属工具等每日专人检查发放并回收，同时保持记录；
2灵敏度按规定校准并记录
3经过培训的人员上岗；
4过程严控；
5报警产品马上隔离流水线,并对前一小时产品进展重新检测;
6定期对金属探测设备维护检测
1如有使用锋利工具时每日发放回收检查；
2产品必须过金属探测设备

操作人
生产管理者
QA部
内审部
中风险

物
理
的
硬质塑料、玻璃制品、陶瓷及类似材料
1玻璃及塑料包括灯具等破损混入；
2机器零部件及设施配件包括仪表等的意外故障破损混入
玻璃、塑料等制品定期检查；

1每日检查；
2有玻璃、硬塑料容器使用的生产时随时检查
在线品控
管理人员
低风险
潜在的污染区域：窗户、照明灯具、挂钟的玻璃；塑料周转筐等。
更换：玻璃器具的破损在专业人员监控下更换
其它异物

1原、辅材料引入异物；
2包装材料引入异物；
3生产中引入异物:流水线及包装过程引入；
4人为因素引入异物
1原辅料检查及必要的过筛；
2包装物的检查；
3辅料及包装材料的使用区域限定
4工器具的清洗；
5监控视频；
6人员卫生、穿戴要求及监控
7包装过程严格控制
1工人在进入车间前；
2生产过程中
在线品控
生产管理者
全体工人
低风险
根据已发生或风险预警的异物危害如下：
1头发
2产品包装材料破损碎片
3纸片、拉伸膜
4其它生产用小器具
5人为破坏带入

危害识别
危害描述
风险控制手段
控制频次/时间
责任人
风险描述
备注
窒息危险
功能性绳索长度超出标准值造成缠绕
按照裁剪工艺要求操作
作业发生时
缝纫车间
低风险

血迹污染产品
生产期间员工出现受伤流血事件
对设备操作人员加强平安生产宣导，监视员工的平安生产
日常
全体工人
生产管理
低风险

1出现流血事件时及时进展急救处理
2隔离受污染产品
事件发生时
全体工人
生产管理
低风险

4. 虫害危害等的风险
危害识别
危害描述
控制手段
控制频次
责任者
风险描述
备注
虫害危害
虫害滋生导致原料或产品的污染
1、 消除害虫滋生地；
2、 杜绝虫鼠出入途径；
3、 有效的灭虫灭鼠措施
4、 定期的虫害防治等的检查
5、 专业虫害公司定期进展效劳
防虫检查：每周
防鼠检查：每日
每月专业虫害公司上门效劳
人事总务部
低风险
虫害控制程序

5. 产品储存、运输的风险评估
危害识别
危害描述
控制手段
控制频次
责任者
风险描述
备注
储存运输的温度
不良的储存及装载、运输温度导致产品霉变。
1相应仓库储存温度保持在要求温度范围内
2有资质且信誉良好的货运公司
作业发生时
船务部
货运公司
低风险

仓库及车输的清洁状况等
不洁的储存及运输车辆导致穿插污染
1仓库内定期清洁
2到厂车辆的卫生及平安检查；
车辆检查：每次发货前
仓库部
船务部

低风险
集装箱检查记录
装货的平安
装运中的穿插污染
装载及卸货中监装员现场监控；

每次发货时
船务部

低风险

运输的平安
运输中车辆故障货物转运造成穿插污染
1运输合同规定要求；
2有资质且信誉良好的货运公司
3取得我方同意后在规定条件下进展
每次发货时

物流负责人
低风险
运输合同

6. 监视和测量装置平安的风险评估
危害识别
危害描述
控制手段
控制频次
责任者
风险描述
备注
电子称
电子称误差超过标准，导致计量失准
1电子称进展外部校验
2专用校准法码校准；
3生产中按规定频次校准

每年外检；生产前；
QA部
低风险
电子称校准记录

相关的压力容器、压力表
压力失准导致平安隐患
1每半年由技术监视计量所法定检定
2严格有效期内使用；
1次/半年
QA
低风险
官方强制规定

7. 产品监测的风险评估
危害识别
危害描述
控制手段
控制频次
责任者
风险描述
备注
不符合产品质量的产品
加工过程中没有按照生产工艺要求进展加工，或者没有到达规定要求等质量问题。
生产指令中规定要求
每次生产时
各生产部门
QA部
研发部
低风险

检测偏差
检验员或检测仪器出现偏差，使检验结果出现偏差，导致不合格产品产生
检验员定期进展岗位培训；
仪器定期外校和内部校验。
仪器根据校验周期进展外校或内校
QA
低风险

标识错误

产品或原料包装标识或标签错误\产品存放标识错误，导致产品或原料错误的使用。如不合格产品放置到合格区域或贴了合格标签等危害
严格区域划分和产品标识，不合格品或废弃物通过多种途径分辨
每次生产时
库存原料和产品定期每月核对
各生产部门
QA
仓库
低风险
严格按照要求进展外箱和不合格品标识
生产线标识牌和线上产品、指令，每日检查核对

8. 个人卫生的风险评估
危害识别
危害描述
控制手段
控制频次
责任者
风险描述
备注
员工的卫生的微生物危害及化学危害等
1、进入车间员工卫生尤其手的卫生不到位〔手的细菌超标或化学性污染导致产品的穿插污染〕
在车间入口设置洗手区域

1、每次进入车间前检查；
2、每次进入岗位前；
全体工人
低风险

员工配戴饰物脱落导致的物理危害
进入车间人员配戴或携带的异物脱落混入产品导致物理危害
1手指饰物除不易脱落的指环外，其它的制止配戴；
2佩戴袖套
每次进入车间时
全体工人
低风险

毛发等污染
毛发等脱落混入产品
1男工制止蓄留长胡须
2进入车间女员工必须盘发
车间入口每次进入时；

全体工人
低风险

9. 产品放行的风险评估
危害识别
危害描述
控制手段
控制频次
责任者
风险的描述
备注
不合格品出厂销售造成危害
现场品质管理项不合格：外观、规格、重量、包装、标示等工程不合格，使消费者产生抱怨等
现场QC按规定方法及频次AQL标准进展检测，并由QA主管签字放行；
AQL 或客户要求
QA部
低风险

霉变引起气味等不良，导致消毒者危害或抱怨等
对成品进展100%检查
装箱前
包装部
低风险

货物及订单不符或及装箱单不符
错误的产品或数量会导致客户投诉和索赔，并引发系列问题
严格按照发货\装箱流程以及物流控制程序进展控制和确认,并做好相关检查和记录.
每个集装箱
仓库部
跟单部
低风险