全员生产保养TPM.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,07 六月 2025,全员生产保养TPM,全员生产保养介绍,全员生产保养内容,全员生产保养阶段,自主保养层次,总设备效率,安全与全员生产保养,课程内容,TPM的历史,何谓TPM？,TPM的目标,全员生产保养介绍,1950年以前，如果机器不破，就没必要修理它。,1950:停机维修,1960:生产性保养,1970:全员生产保养,TPM 的历史,2000年:TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT&,TOTAL PREDICTIVE MAINTENANCE,全面生产管理 或 全面预防保养,质量改善和竞争力,回应加速,Responsiveness,效益倍增,Results,Acceleration,资源发挥,Resource,Effectiveness,学习循环,移除无效作业,预知管理,企业成功的三个基本要素,1.回应加速,要能在多变中的环境 超迅速感应并寻求提升,2.资源发挥,要维护企业经营的永续性，尊重企业文化，从现有资源中，作妥善的分配，创造高杠杆效益。,3.效益倍增,学习以智慧来改革，用创新来转型.而创新的过程中，学习是很重要的基本动作，要能学习不陷于惯性中，学习有计划的割舍不需要的事物。,TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是,提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的,想法变成成功实踏的有机过程。,何谓 TPM？,展开的五大重点(1989年之前),1.设备效率化的个别改善,(以管理者及技术支持者来进行6大损失之对策),2.创建以作业人员为中心的（自主保养）体制,3.创建保养部门的计画保养体制,4.操作及保养技能的训练,5.创建设备初期管理的体制,展开的八大重点(1989年以后),设备效率化的个别改善(经营管理各类损失之对策),自主保养体制的确立,计划保养体制的确立,设计和初期流动管理体制的确立,创建质量保养体制,教育训练,管理间接部门的效率化(流程改造的思考精神),安全、卫生和环境的管理,需求多样化,交期短缩化,为求生存,成本削减,严苛的,工作环境,的,目,标,藉由追求设备（生产）,效率之极限表现,大幅降低成本,设置不会生成不良的,设备条件,创建零不良之,质量保养制度,缩短换线时间,第一次生产即为良品,生产零库存,自动化,省人化,安全的作业,令人舒适的工作环境,严格的,质量要求,在设备(生产)面的对策,符合地球、环境法规的要求,TPM活动主要法宝：,5S活动,设备MAP,3.活动看板,4.小组会议,5.QC STORY,6.重点教育(ONE POINT LEESON),7.目视管理基准书,8.自主保养基准书,9.5 WHY分析,10.MITBF分析,11.KYT,预防保养,Preventive Maintenance,何谓 TPM？,生产保养,Productive Maintenance,TPM,预防保养 Preventive Maintenance,事后保养 Breakdown Maintenance,纠正保养 Corrective Maintenance,保养预防 Maintenance Prevention,有利的预防保养 Profitable PM,预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预防,医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养),，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费,等费用小的前提下，始采用预防保养。,事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再行,修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。,纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质,的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说，,延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品,等改良保养保养。,保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备,设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但,将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然,符合经济原则。,预防医学,Preventive Medicine,预防保养 Preventive Maintenance,每日预防,健康点检,早期治疗,每日保养(润滑、清洁、调整、点检),点检(诊断),预防性维修,(提前更换),预防保养,Preventive Maintenance,预防老化,测量老化,撤消老化,机器的健康管理,TPM的目标,设备操作率提高,成本降低,库存最小化,性能稼动率提升,满足,当目标实现时,TPM的方针,全员的定义,TPM中操作者的任务,全员生产保养内容,通过员工参与，使设备效率最大化。,保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量,和生产率的能力。,保持设备使用寿命最大化。,提高员工技能，培养员工的专有经验。,TPM的方针,总体效率(盈利能力),设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养),全员参与,全员的定义,使零停机成为现实,消除浪费源,提高操作技能，增加机器的性能,TPM中操作者的任务,设备问题直接影响到操作者的工作,每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该,尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生,让我们一起行动起来防止浪费,停机时间,1.设备故障,2.整备和调整,速度浪费,3.空转和短时间停机,4.减速,缺陷,5.制程缺陷,6.产出减少,六大浪费 Losses,有效浪费 Availability losses,1.停机/次品 breakdowns/failures,2.安装/切换 setups/changeovers,表现浪费 Performance losses,1.小的停滞 minor stoppages,2.减慢速度 reduced speed,质量浪费 Quality losses,1.次品和返工 defects and rework,2.启动和产量浪费 startup and yield loss,六大浪费的理解,收集浪费数据，决定哪种是最严重的？,哪种浪费最大,注意并纠正小问题，阻止大问题,请注意细小的问题,更改设备或作设计改善之前先要纠正,快速恶化,改善始于撤消,Improvement begins with restoration,故障排除往往没有解决真因,反覆地问“为什么”可以查找真因，,采取预防措施,为什么要问“为什么”？,5WHY分析案例.ppt,两种类型的浪费,功能丧失,功能减少,在功能减少时，机器虽然在进行，但是会生成,生产延误和出现次品,减少功能也是一种浪费,大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件,上，例如:,误操作 miss-operation,缺乏保养 lack of maintenance,疏忽退化 neglected deterioration,机器为什么会出现故障,“故障:故意障害”,2故障发生的时间,初始故障时期,随即故障时期,磨损相关的故障时期,机器为什麽会出现故障？,1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上,误操作,缺乏维护,疏忽退化,3我们的任务是预防停机,接受新的思维方法,做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态,监视轻微的异常现象,设备发生故障的主要潜在原因:,1.灰 尘,2.松 动,3.漏 油,初期故障时期(设计错误),随机故障时期,磨损相关的故障时期,故障发生的时间,自然老化,加速老化,两种类型的老化,接受新的思维方法,做到每日的常规点检使设备,总是处于最好的运行状态,监视轻微的异常现象,我们的任务是预防停机,可以通过下面的方法来创建和保养基本的设备,状况,每天的常规点检 daily checks,撤消恶化的状况 restoring deterioration,追查根本原因 pursuing root causes,保养基本条件,习惯基本的作业清扫、润滑、锁紧螺栓,坚持相关标准,撤消老化,提高操作和维修机器的技巧,零件机活动,整体点检,要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白,设备的工作原理和我们应当点检和保养什么,了解有关设备系统的知识,异常点定位,修理和撤消,设置点检的标准,知道正确的操作程序,追查问题的根本原因并阻止其发生,如何才不会损伤机器,丧失标准功能,较长时间的设置调整,经常闲置,短暂停机,较慢的加工速度,可操作时间较少,设备失效,通过消除六大浪费来提高设备效率(团队完成),创建保养小团队(遵循七步法),质量保证,保养部门制定保养计划,通过教育训练提高技能水平,5个基本的改善领域,自主保养展开七步骤,第一步骤：初期清扫,第二步骤：污染发生源、清扫,点检困难部位对策,第三步骤：制作自主保养暂行基准,第四步骤：总点检,第五步骤：自主点检,第六步骤：整理、整顿（标准化）,第七步骤：自主管理的彻底化,保养良好规范的基本条件,遵循适用的操作程序,撤消环旧设备,明确和改进设计问题,提高操作和保养技能,五大对策,自主保养的三大法宝,小组会议,小组会议,活动看板,重点教育,ONE POINT LESSON,主题：小油杯的点检,内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术,说明：小油杯点检,1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良,2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光,重点说明教育 ONE POINT LESSON,没有杯盖,粉尘掉入,没有棉芯,杯盖,谁的职责？,五大对策,生产,维护,维护基本条件,遵循标准操作,修复环旧设备,改进设计问题,避免人为失误,TPM的准备阶段(步骤1步骤6),TPM的实施阶段(步骤7步骤12),全员生产保养阶段,步骤1:在组织中启动导入TPM的培训普及运动,步骤2:创建推动TPM的组织机构,步骤3:宣布高层管理者的决定导入TPM,TPM的准备阶段(步骤1步骤3),步骤4:设置基本的TPM方针和目标,步骤5:规划实施TPM的总体计划,步骤6:正式开始TPM,TPM的准备阶段(步骤4步骤6),步骤7:提高设备关键部份的效率,步骤8:创建和实施自主保养保养,步骤9:在保养部门创建计划保养系统,TPM的准备阶段(步骤7步骤9),步骤10:提供提升操作和保养人员的技能培训,步骤11:创建设备初期管理制度,步骤12:完善TPM并提升TPM水平,TPM的准备阶段(步骤10步骤12),小组结构应该同总目标保持一致,小组中不同层次的成员要增加交流,为什么TPM活动小组是很重要的？,朝着公司和工厂的宏观目标工作,消除浪费意味着质量、成本、交期,改善我们工作环境的质量,小组活动的目标,由管理部门或小组选举,需要有设备的专业知识和领导能力,使成员都能意识到他们的目标并且知道如何,发挥他们的才能,小组组长,参加并提出建议,完成个人的任务,学习改善活动必须的新技术,与其它成员愉快的合作,小组成员的任务,批准有利于实现公司目标的项目,设立清晰的目标:什么(目标)/时间(持续时间)/,如何实现(目标),选择项目并设立恒定目标,回顾取得的进步,给予资源和鼓励的支持,指导朝着公司的目标努力,管理者的角色,计划,文档化,周而复始,有实效的会议,互相学习:,使用方法/必要的经验/挖掘问题/解决方案,公开结果,简单的目视培训工具,十分钟的专题讨论,三种类型:基本经验/问题实例分析/改善结果,单一重点课程,八大策略,注重改善,自主保养,计划保养,技术培训,初始化管理,质量保养,办公室效率化,环境和安全的管理,立刻行动，开始TPM！,什么是自主保养？,为什么要作自主保养？,自主保养保养的七个层次,自主保养层次,每天系统的点检活动要成为每个操作员工作,的一部分，因为这可以减少非计划停机时间,自主保养保养,自主独立,操作员进行常规的清洁、点检和润滑可以帮助,阻止故障发生,必须一步步做到系统化,什么是自主保养,增进设备知识和预防意识,为持续改进创建基础,使工作变得简单和满意，提高工作生活质量,为什么要作自主保养？,1.初始清扫操作者意识到清扫就是点检,2.脏、乱的因果对策分析,3.制定清扫和润滑的标准,4.整体点检,5.自主点检,6.标准化,7.彻底实现TPM,为什么要作自主保养？,清扫就是点检,点检意味着发现问题,尽快标明、解决问题,层次1:清扫和点检,在源头停止问题扩散,使问题最小化,调整设备使得清洁和润滑更容易,利用点检窗口使得点检更容易,层次2:消除问题源和消除死角,清扫、点检和润滑设备的人应该为这些工作,准备工作标准,层次3:创建清扫和润滑的标准,从维修和工程方面了解设备系统,提高点检和发现故障并排除故障的技能,层次4:指导进行整体点检,使维修工作合理化，在生产和维修中间进行,适当的分配,层次5:协调活动,标准化生产过程中的各个方面,优化你的可视控制并且同保养一样应用于生产中,层次6和7:标准化和持续改进,回顾小组的成绩,不是测试，只是一个学习的机会,你的成绩的认可,自主保养关键:监控过程,点检时发现问题就贴上标签，可以使问题突出化,解决问题然后拆除标签,自主保养关键:取下标签,停机时间,设置和调整时间,开机失效时间,工装失效时间,短暂停机时间,低于正常速度度操作,生产出不合格或超差产品，需要返工、返修，或折价销售,衡量跟踪七种设备浪费,总设备效率时间稼动率性能稼动率合格品率,OEEAvailability,Performance efficiency,Quality rate,设备总效率与损失结构的关系,设 备,损失,操 作 时 间,负 荷 时 间,有效运转时间,（价值稼动时间）,不良损失,停机损失,性能损失,实质运转时间,(净稼动时间）,运 转 时 间,（稼 动 时 间）,计划,损失,不良修整,短暂停机,速度下降,起动损失,故 障,部署.调整,模具交换,性能稼动率=,稼动时间,速度基准加工数量,负荷时间,负荷时间-停机时间,时间稼动率=,加工数量,加工数量 不良品数量,良 品 率=,设备总效率=时间稼动率性能稼动率良品率,计算公式,时间稼动率有时也被称为开机率或机器稼动率；其中：,净有效时间总有效时间计划停机时间,计划停机时间休息5S集合预防保养培训,时间稼动率=净有效时间作业时间,性能稼动率有时也被称为产出效率或机器效率。它反映了机器在,生产单个产品时是否满负荷或全速生产。,性能稼动率,(标准周期时间总生产数量)作业时间,合格品率有时称为产出效率或首次运行能力；其中：,合格品率,(总生产数量总次品数量)总生产数量,总生产数量合格品拒收品返工品,总次品数量拒收品返工品报废品退货,假设有一工厂某生产线一天作业时间为8小时，,其中用餐、休息时间为1小时，每天在上线和收,工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟，一天,中因突发故障而停机时间为20分钟，而且每天换线,二次，每次15分钟，每天更换刀具一次，费时10分,钟；生产线生产周期为0.4分钟，,但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，,其中不合格品为50个。请计算其总设备效率。,例 题,设备总效率计算公式,A.实勤时间,B.计划休止时间,C.负苛时间=A-B,D.停止损失时间,E.稼动时间=C-D 设备总效率=T*L*H,G.生产量,H.良品率=良品数/生产数,I.理论周期时间,J.实际周期时间,F.实际加工时间=J*G,T.时间稼动率=E/C,M.速度稼动率=I/J,N.纯稼动率=F/E,L.性能稼动率=M*N*100,为什么会发生事故？,安全的标准化,安全与全员生产保养,生产必须是零担心,消除：困难的任务/脏/危险条件,安全：生产的奠基石,不安全条件不安全行为事故,小事故是大事故的隐患,为什么会发生事故？,危險預知訓練.ppt,安全条件：暴露、纠正，和防止不安全因素,安全行为：学着安全地工作、检验和保养,安全与自主保养,保持工作安全标准最新化,-工具规格,-工作程序,-材料搬运与运输,-操作位置与姿势,-保护装置,安全的标准化,人：协调和安排计划,运作：计划工作、理解方法、准备材料/工具,流程：明白你将如何标注设备/能量/材料/,安全问题,安全策划,活动板,经验交流,现场的危险意识活动,区域计划,用于安全的团队工具,的推展步骤,经营层的决定导入,幕僚人员的设置,的导入教育,基本方针与目标的设置,创建专责机构,展开的基本计划拟订,