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数控加工工艺与编程 复习 期末
《数控加工工艺及编程》复习提纲
第一章 绪论
1、 数控机床的概念（理解）
答:数控技术是20世纪中期发展起来的机床控制技术。数字控制（Numerical Control，简称NC）是一种自动控制技术，是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法。
2、 NC CNC MNC MC DNC FMS FMC CIMS各自的含义；（理解）数控机床的特点；（理解）
3、 数控机床的组成，各自的作用（掌握）

1.程序载体
对数控机床进行控制，首先必须在人及机床之间建立某种联系，这种联系的中间媒介物称为程序载体(或称控制介质)。在程序载体上存储着被加工零件所需要的全部几何信息和工艺信息。它包括工件在机床坐标系内的相对位置、刀具及工件相对运动的坐标参数、工件加工的工艺路线和顺序、主运动和进给运动的工艺参数及各种辅助操作。用标准的由字母、数字和符号构成的代码，按规定的格式编制工件的加工程序单，再按程序单制作穿孔带或发展成以记事本为格式的U盘形式、
2.输入装置
（1）手工输---机床面板上有手工输入按键，利用它将写在纸面上的程序输入到机床存储器里。
（2）机器输入---利用机床配置的RS232接口和专用管理程序将存储在U盘上的程序输入到机床存储器里
（3）集成输入---利用机床的集成管理网络，将存储在主服务器上的程序输入到机床存储器里。
3，数控装置
数控装置是数控机床的核心。数控装置从内部存储器中取出或接收输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。
4 强电控制装置
集成电路不能直接控制强电元件，机床上有很多需强电才能驱动的部件——强电控制装置
强电控制装置的主要功能是接受数控装置所控制的内置式可编程控制器(PLC)输出的主轴变速、换向、启动或停止，刀具的选择和更换，分度工作台的转位和锁紧，工件的夹紧或松夹，切削液的开或关等辅助操作，经功率放大直接驱动相应的执行元件(如接触器、电磁阀等)，从而实现数控机床在加工过程中的全部自动操作.
5. 伺服控制装置
伺服控制装置接受来自数控装置的位置控制信息，将其转换成相应坐标轴的进给运动和精确定位运动。由于伺服控制装置是数控机床的最后控制环节，它的伺服精度和动态响应特性将直接影响数控机床的生产效率、加工精度和表面加工质量. 目前，常用的伺服驱动器件有功率步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机等。交流伺服电动机具有良好的性价比

4、 数控机床按控制运动的方式分类，按驱动装置的特点分类，各自的特点（掌握）
按驱动装置的特点分类 :（1）开环控制数控机床 :此类数控机床的信息流是单向的,既进给脉冲发出后,实际移动值不再反馈回来,所以称为开环控制数控机床.(调节系统不接受反馈的控制，只控制输出，不计后果的控制)
（2）闭环控制数控机床: P8 （3）半闭环控制系统 : P8 (4)混合控制数控机床
闭环控制则是由信号正向通路和反馈通路构成闭合回路的自动控制系统，又称反馈控制系统。
半闭环伺服系统的工作原理和闭环伺服系统相似，只是位置检测器不是安装在工作台上，而是安装在伺服电动机的轴上。只检测电机的位置，而不检测工作台的实际位置

第二章 数控刀具及装夹方法
1、 数控刀具按结构的分类（掌握）数控刀具的材料（掌握）
答: 按数控刀具结构分类
（1）整体式
（2）镶嵌式（细分：焊接式/机夹式）
（3）减震式（粗细阶梯式）
（4）内冷式（有中部冷却细孔）
（5）其它
按数控刀具的制作材料分类
（1）高速钢 （2）硬质合金 （3）陶瓷刀具

2、 可转位刀片材料和结构（理解）答: 书P21—p22
3、 刀片夹紧方式的基本要求（掌握）答P20 最后一段
4、 可转位刀片的夹紧方式（掌握）答:P21的图
5、 钻孔刀具的选择（理解） 答: 钻孔刀具较多,有普通麻花钻,可转位浅孔钻,喷吸钻及扁钻等.应根据工件材料,加工尺寸及加工质量要求等合理选用；
6、 喷吸钻的工作原理（掌握）答: 其喷吸排屑的原理是将压力切削液从刀体外压入切削区并用喷吸法进行内排屑。喷吸钻刀齿排列有利于分屑。切削液从进液口流入连接套，其中三分之一从内管四周月牙形喷嘴喷入内管。由于牙槽缝隙很窄，切削液喷出时产生的喷射效应能使内管理形成负压区。另三分之二切削液经内管及外管之间流入切削区，汇同切削被压负吸入内管中，迅速向后排出，增强了排屑效果。书P27有图
第三章 数控加工的切削用量
1、 切削的主运动和进给运动并举例（理解）
答:切削运动一般是金属切削机床通过两种以上运动单元组合而成,其中产生切削力的运动称为主运动,剩下的保证切削工作连续进行的运动称为进给运动.
主运动举例: 车削中主轴的旋转运动、铣镗加工中刀具的旋转运动以及刨削加工中刀具的直线运动. 进给运动举例: 车削时车刀的纵向或横向运动,铣镗加工中用于固定工件的工作台的移动,刨削加工中工件的移动.
2、 切削用量的三要素（掌握）
答:切削速度---切削刀具中刀位点相对于主运动的瞬时线速度称为切削速度.切削进给量---在主运动的一个循环里刀具在进给方向相对于工件的移动量称为进给量.背吃刀量--背吃刀量表示已加工表面及待加工表面的垂直距离，故俗称切深.
3、 切削三变形区的主要特点（掌握）
答:第一变形区：（基本变形区）是切削过程中的主要变形区，是切削力和切削热的主要来源。主要特征：剪切面的滑移变形..第二变形区：切屑底层及前刀面之间的摩擦变形区。主要影响切屑的变形和积屑瘤的产生。切削刀具磨损主要在这个区.第三变形区：工件已加工表面及刀具后刀面之间的挤压、摩擦变形区域。造成工件表面的纤维化及加工硬化。该区域对工件表面的残余应力以及后刀面的磨损有很大的影响。
4、 切削的三种形态（掌握）
答:1.带状切屑特点：切削过程变形小，切削力小且稳定；已加工表面粗糙度低。对生产安全有危害。2.挤裂切屑：（节状切屑）特点：切屑冷硬度高，脆且易断，便于处理；变形相对较大，切削力波动较大，易产生振动；已加工表面粗糙度较高。3.单元切屑：特点：切削力波动很大，有振动；已加工表面非常粗糙，且有振纹
5、 积屑瘤的产生机理（掌握）
答:在一定的温度和压力下,切削塑性金属时,切屑底层及前刀面粘结发生冷焊现象,使一部分切屑粘结在前刀面上形成积屑瘤.
6、 积屑瘤的抑制措施（理解）
答:1）控制切削速度---控制切削速度使切削温度限制在300℃以下或380℃以上。（2）降低进给量 进给量增大刀及屑的接触长度越长，从而形成积屑瘤的生长基础。若适当降低进给量，则可削弱积屑瘤的生成基础。（3）增大刀具前角 若增大刀具前角，切削力减小，从而使前刀面上的摩擦减小。（4）使用切削液 采用润滑性能较好的切削液可以降低前刀面的温度和刀具（5）减小前刀面的粗糙度 前刀面粗糙，摩擦力较大（6）降低工件材料的塑性 影响积屑瘤形成的主要因素是工件材料的塑性太好。
7、 鳞刺的产生（理解）
答:鳞刺生成的原因是由于部分金属材料的黏结层积，而导致即将切离的切屑从根部发生断裂，在已加工表面层留下金属被撕裂的痕迹。产生鳞刺的原因及形成切削瘤原因大致相同，故避免产生鳞刺的措施及积屑瘤类似。
8、 粗加工和精加工阶段选择切削用量的基本原则（理解）
答:(1)粗加工阶段应以刀具的耐用度满足要求作为选择刀具的首要条件。粗加工阶段主要追求较高的加工效率。故在满足刀具耐用度条件下加大背吃刀量是粗加工阶段选择切削用量的基本思路。(2)在进行工件的精加工时主要追求工件的粗糙度及精度满足图纸要求。这个阶段需要切削速度较高，进给量及背吃刀量均较小，故刀具的耐用度一般可以满足要求。因此，在满足刀具耐用度的条件下以较高的切削速度及较小的进给量及背吃刀量是精加工阶段选择切削用量的基本原则。
9、 我自己附加的: 切削对加工质量的影响（这里的加工质量主要指加工误差及加工表面粗糙度指标） ①切削速度VC对其影响(温度上升；刀具变形) ②进给量（f）对其的影响（螺旋线） ③背吃刀量 对其的影响（造成鳞刺）

第四章 数控编程基础
1、 数控编程的过程（理解）；
2、 自动编程程序输入的三种方式（理解）1.交互式图形编程2.数控语音型3.数字化编程
3、 机床坐标系、编程坐标系和工件坐标系（掌握）1.机床坐标系是机床上固定的坐标系,具有固定的原点(机床零点)和坐标轴方向. 2编程坐标系是编程序时使用的坐标系，一般把我们把Z轴及工件轴线重合，X轴放在工件端面上。工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该及编程坐标系一致。3 工件坐标系固定于工件上的笛卡尔坐标系，是编程人员在编制程序时用来确定刀具和程序起点的，该坐标系的原点可使用人员根据具体情况确定，但坐标轴的方向应及机床坐标系一致并且及之有确定的尺寸关系。
4、 常用的准备功能代码和辅助功能代码（掌握）G00快速定位指令 G90绝对坐标编程G91相对坐标编程 G01直线插补指令 G02顺时针圆弧插补指令 G03逆时针圆弧插补指令 G17/G18/G19平面选择指令 G41、G42 左偏、右偏刀具半径补偿 G50 设定工件坐标系 G54工件坐标系选定指令 G90和G91:绝对坐标编程和相对坐标编程 G50及G92：车床及铣镗类机床工件坐标系设定 M00程序停止 M03/M04主轴顺/逆时针旋转 M05 主轴停止 ,M06换刀, M30 返回原位指令
主轴转速功能指令：S1200＝1200r/min
进给功能指令 F300＝300mm/min
5、 起刀点刀位点（掌握） 答:起刀点是指刀具起始运动的刀位,亦既程序开始执行时的刀位点.所谓刀位点既刀具的基准点 (刀位点是指加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点) 书P71页
6、 刀具半径补偿功能（掌握）答: 当刀具中心轨迹在零件轮廓(编程轨迹)前进方向的右边时，称为右刀补，用G42指令实现；反之称为左刀补，用G41指令实现
例如：程序G01 G41 X40.0Y50. D04 ( G41是左刀补, X40.0Y50是指线插补的终点坐标D04是指刀补半径.)
7、 刀具长度补偿功能（掌握）答:G43--刀具长度正补偿,G44--刀具长度负补偿,G49--取消刀长补偿 格式: G43 Z___H__;(执行G43时,Z实际值=Z指令值+H)或G44 Z___H___;(执行G44时,Z实际值=Z指令值--H ) .其中Z 为指令终点位置，H为刀补号地址，用H00～H99来指定，它用来调用内存中刀具长度补偿的数值。 具体 例子见P85页例4--6
第五章 数控车床编程
1、 数控车削的编程特点（理解）答:特点:1) 数控车床上工件的毛坯大多为圆棒料，加工余量较大，一个表面往往需要进行多次反复的加工。如果对每个加工循环都编写若干个程序段，就会增加编程的工作量。为了简化加工程序，一般情况下，数控车床的数控系统中都有车外圆、车端面和车螺纹等不同形式的循环功能。
2)数控车床的数控系统中都有刀具补偿功能。刀具补偿功能为编程提供方便，编程人员可以按工件的实际轮廓编写加工程序。在加工过程中，对于刀具位置的变化、刀具几何形状的变化及刀尖的圆弧半径的变化，都无需更改加工程序，只要将变化的尺寸或圆弧半径输入到存储器中，刀具便能自动进行补偿。
3)数控车床的编程有直径、半径两种方法。所谓直径编程是指X轴上的有关尺寸为直径值，半径编程是指x轴上的有关尺寸为半径值。常见的车床如CK0630数控车床中的编程均采用直径编程。
4)为了提高机床径向尺寸的加工精度，数控系统在x方向的脉冲当量应取Z方向的脉冲当量的一半。例如，经济型数控车床中，Z轴的脉冲当量为0.01mm／P，X轴的脉冲当量取0.005mm／P。
2、 数控车床的机床坐标系、编程坐标系和工件坐标系（掌握）； 答:见书P90—91页
3、 单一固定循环指令（走刀路径及其加工对象）G90、G92、G94（掌握）
答: 外圆切削循环指令G90
指令格式：G90 X（U）__Z(W)__F__ 式中：X、Z取值为圆柱面切削终点坐标值；U、W取值为圆柱面切削终点相对循环起点的坐标分量。锥面切削循环指令G90指令格式：G90 X（U）__Z(W)__ R__F__式中：X、Z取值为圆锥面切削终点坐标值；U、W取值为圆锥面切削终点相对循环起点的坐标分量；R取值为圆锥面切削始点及圆锥面切削终点的半径差，有正、负号。
Ø 车大端面循环切削指令G94
指令格式：G94 X（U）___ Z(W) ___ F ___
式中：X、Z取值为端面切削终点坐标值；
U、W取值为端面切削终点相对循环起点的坐标分量。
Ø 车大锥型端面循环切削指令G94
指令格式：G94 X（U___Z(W)___ R___ F ___
式中：X、Z取值为端面切削终点坐标值；
U、W取值为端面切削终点相对循环起点的坐标分量；
R为端面切削始点至终点位移在Z轴方向的坐标增量
G92是数控加工指令中的螺纹切削循环指令.格式:G92 X(U)__ Z(W)__ I__ F__
　　其中：
　　X、Z为螺纹切削的终点绝对坐标值；
　　U、W为螺纹切削的终点相对于循环起点的增量坐标值；
　　I为螺纹切削起点及终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0；加工圆锥螺纹时，当X向切削起点绝对坐标小于终点绝对坐标时，I为负，反之为正。
　　F为螺纹导程。
4、 复合固定循环指令G71、G72、G73、G70；（理解）螺纹加工指令和倒角及倒圆角指令（理解）答:见书P109---P121
第六章 数控铣床编程
1、 数控铣床的找正，步骤，方法（理解）答:书P136—P138;数控铣床的加工工艺范围（理解）书P139；立式和卧式数控铣床的适用范围（理解）P143—P146/
2、 加工工序的划分方法（掌握）答: （1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）按加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
3、 对刀点及换刀点（掌握）答: (1)对刀点 在数控铣床或加工中心机床上,确定对刀点在机床坐标系中位置的操作称为对刀. (2)换刀点 应根据工序内容来作安排,为了防止换刀时刀具碰伤工件,换刀点往往设在距离零件较远的地方 书上P147--148
4、 孔加工进给路线的确定（掌握）；铣削加工进给路线的确定（掌握）；顺铣和逆铣（理解）
　　①孔加工进给路线的确定
　　孔加工时，一般是先将刀具在xy平面内快速定位到孔中心线的位置上，然后再沿z向（轴向）运动进行加工。
· 确定刀具在xy平面内的进给路线时重点考虑：
　　a. 定位迅速，空行程路线要短；
　　b. 定位准确，避免机械进给系统反向间隙对孔位置精度的影响；
　　c. 当定位迅速及定位准确不能同时满足时，以保证加工精度为原则。
· 刀具在z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线：
　　刀具先从初始平面快速移动到R平面（距工件加工表面一切入距离的平面）上，然后按工作进给速度加工。对多孔加工，为减少刀具空行程进给时间，加工后续孔时，刀具只要退回到R平面即可。
　　(a) 单孔加工(b)多孔加工
　　R平面距工件表面的距离称为切入距离。加工通孔时，为保证全部孔深都加工到尺寸，应使刀具伸出工件底面一段距离（切出距离）。切入切出距离的大小及工件表面状况和加工方式有关，一般可取2~5mm。
　　②铣削加工进给路线的确定
　　铣削加工进给路线包括切削进给和z向快速移动进给两种进给路线。z向快速移动进给常采用下列进给路线：
　　a. 铣削开口不通槽时，铣刀在z向可直接快速移动到位；
　　b. 铣削封闭槽（如键槽）时，先快速移动到R平面，然后以工作进给速度进给至铣削深度；
　　c. 铣削轮廓及通槽时，铣刀应有一段切出距离，可直接快速移动到位。

5、 孔加工固定循环的动作及起始点、R点、Z点的概念（掌握）书P160页
6、 钻孔加工循环指令（走刀路径及其加工对象）G81、G82、G85（掌握）
G81 X__Y ___Z___R___F －普通孔

G82 X___Y ___Z ___R __P___F －沉孔加工 特点：孔底有停留

G85 X__Y__Z__R___F　　铰孔或精镗孔 特点：以切削状态退刀，保持孔壁的清洁

7、 深孔加工循环指令G73、G83（理解）书P164--167；螺纹孔加工指令G74、G84（掌握）书P167---169；镗孔循环指令G86、G87、G88、G89、G76（理解）书P170--172

试题类型
填空、判断、选择、简答、程序题（解释、填空、编程）
一、填空题
2、数控机床由控制介质、数控装置_和伺服系统_、_机床_等部分组成。
3、数控机床按控制运动轨迹可分为_点位控制_、点位直线控制和_轮廓控制_等几种。按控制方式又可分为开环控制_、闭环控制和半闭环控制等。
4、对刀点既是程序的起点_，也是程序的_终点_。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的_设计_基准或工艺基准上。
6、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具_长度和_半径_补偿功能。
7、切削用量三要素是指主轴转速_进给量_、背吃刀量_。对于不同的加工方法，需要不同的切削用量，并应编入程序单内。
10、工件上用于定位的表面，是确定工件_.位置的依据，称为_定向基准。
21、工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得_大_些；强度和硬度较高时，前角选得__小__些。
23、常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、.高速钢_、_硬质合金钢_四种。
40、FMC由_加工中心_和自动交换工件装置_所组成。
43、数控机床中的标准坐标系采用_.笛卡儿直角坐标系，并规定增大_刀具及工件之间距离的方向为坐标正方向。
44、数控机床坐标系三坐标轴X、Y、Z及其正方向用右手定则_判定，X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用右手螺旋法则_判断。
46、及机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为__.Z __轴，远离工件的刀具运动方向为Z轴正方向_。
47、X坐标轴一般是水平的__，及工件安装面__平行，且垂直Z坐标轴。
48、刀具位置补偿包括_刀具半径补偿__和_刀具长度补偿_。
49、粗铣平面时，因加工表面质量不均，选择铣刀时直径要_.小_一些。精铣时，铣刀直径要__大_，最好能包容加工面宽度。
52、数控机床使用的刀具必须有_.较高的强度_和_耐用度。
54、走刀路线是指加工过程中，刀具刀位点_相对于工件的运动轨迹和方向。
55、粗加工时，应选择_.大_的背吃刀量、进给量，合理的切削速度。
56、机床参考点通常设置在_机床各轴靠近正向极限的位置_。
57、机床接通电源后的回零操作是使刀具或工作台退离到_机床参考点_。
59、使用返回参考点指令G28时，应取消刀具补偿功能，否则机床无法返回参考点。
60、在返回动作中，用G98指定刀具返回初始平面；用G99指定刀具返回R点平面。
61、在指定固定循环之前，必须用辅助功能M03使主轴旋转。
62、在精铣内外轮廓时，为改善表面粗糙度，应采用逆铣的进给路线加工方案。
67、在刀具材料中，硬质合金用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形状较简单的刀具。
五、问答题
3、何谓对刀点？对刀点的选取对编程有何影响？
答：对刀点是指数控加工时，刀具相对工件运动的起点。这个起点也是编程时程序的起点。对刀点选取合理，便于数学处理和编程简单；在机床上容易找正；加工过程中便于检查及引起的加工误差小。
4、谓机床坐标系和工件坐标系？其主要区别是什么？
答：机床坐标系又称机械坐标系，是机床运动部件的进给运动坐标系，其坐标轴及方向按标准规定。其坐标原点由厂家设定，称为机床原点（或零件）。工件坐标又称编程坐标系，供编程用。
5、简述刀位点、换刀点和工件坐标原点。
答：刀位点是指确定刀具位置的基准点。带有多刀加工的数控机床，在加工过程中如需换刀，编程时还要设一个换刀点。换刀点是转换刀具位置的基准点。换刀点位置的确定应该不产生干涉。工件坐标系的原点也称为工件零点或编程零点，其位置由编程者设定，一般设在工件的设计、工艺基准处，便于尺寸计算。
8、刀具补偿有何作用？有哪些补偿指令？
答：刀具补偿一般有长度补偿和半径补偿。
刀具长度补偿可以刀具长度补偿及位置补偿。利用刀具半径补偿：用同一程序、同一尺寸的刀具进行粗精加工；直接用零件轮廓编程，避免计算刀心轨迹；刀具磨损、重磨、换刀而引起直径改变后，不必修改程序，只需在刀具参数设置状态输入刀具半径改变的数值；利用刀具补偿功能，可利用同一个程序，加工同一个公称尺寸的内、外两个型面。
48、G90  X20.0  Y15.0及G91  X20.0  Y15.0有什么区别？
答：G90表示绝对尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是绝对坐标值。G91表示增量尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是相对前一参考点的坐标值。
50、刀具返回参考点的指令有几个？各在什么情况上使用？
答：刀具返回参考点的指令有两个。G28指令可以使刀具从任何位置以快速定位方式经中间点返回参考点，常用于刀具自动换刀的程序段。G29指令使刀具从参考点经由一个中间点而定位于定位终点。它通常紧跟在G28指令之后。用G29指令使所有的被指令的轴以快速进给经由以前G28指令定义的中间点，然后到达指定点。
55、什么是刀具半径补偿？
答：由于刀具总有一定的刀具半径或刀尖部分有一定的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点的运动轨迹并不是零件的实际轮廓，刀位点必须偏移零件轮廓一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿。
56、什么是刀具长度补偿？
答：刀具长度补偿是为了使刀具顶端达到编程位置而进行的刀具位置补偿。刀具长度补偿指令一般用于刀具轴向的补偿，使刀具在Z轴方向的实际位移量大于或小于程序的给定量，从而使长度不一样的刀具的端面在Z轴方向运动终点达到同一个实际的位置。

57、数控加工工序顺序的安排原则是什么？
答：数控加工工序顺序的安排可参考下列原则：
1）同一定位装夹方式或用同一把刀具的工序，最好相邻连接完成；
2）如一次装夹进行多道加工工序时，则应考虑把对工件刚度削弱较小的工序安排在先，以减小加工变形；
3）道工序应不影响下道工序的定位及装夹；
4）先内型内腔加工工序，后外形加工工序。
58、用圆柱铣刀加工平面，顺铣及逆铣有什么区别？
答：逆铣时铣刀切入过程及工件之间产生强烈摩擦，刀具易磨损，并使加工表面粗糙度变差，同时逆铣时有一个上台工件的分力，容易使工件振动和工夹松动。采用顺铣时，切入前铣刀不及零件产生摩擦，有利于提高刀具耐用度、降低表面粗糙度、铣削时向下压的分力有利增加工件夹持稳定性。但由于进给丝杆及螺母之间有间隙，顺铣时工作台会窜动而引起打刀；另外采用顺铣法铣削铸件或表面有氧化皮的零件毛坯时，会使刀刃加速磨损甚至崩裂。数控机床采用了间隙补偿结构，窜刀现象可以克服，因此顺铣法铣削应用较多。

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