品控部制度汇编.doc

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山东和兴包装有限公司
编号：SDHX/PKB-ZD-2012

品控部制度汇编

山东和兴包装有限公司品控部发布
目 录

1. 产品检验制度 ………………………………………………………...……..3
2. 监视和测量控制程序 ………………………………………………...………8
3. 纠正和预防措施控制程序…………………………………………………...13
4. 不合格品控制程序 ………………………………………………………….16
5. 质量控制奖惩条例 ………………………………………………………….19
6. 产品验收标准 ……………………………………………………………….33
7. 顾客样品管理规定 ………………………………………………………….35
8. 版面及样箱使用控制制度 ………………………………………………….36
9. 印刷颜色控制制度 ……………………………….…………………………38
10. 原纸检测作业指导书 ……………………………………………………….39
11. 原纸异常处理方法 ………………………………………………………….43
12. 瓦楞纸板检查作业指导书 ………………………………………………….44
13. 胶印印刷检验作业指导书………………………………………………..….48
14. 纸箱成型检查作业指导书 ………………………………………………….53
15. 纸箱成品检查作业指导书 ………………………………………………….57
16. 附件：检验仪器作业指导书…………………………………………... 60 - 76

产品检验制度
1、目的
为了保证并提高产品质量，使质量在进货、生产过程及出厂前得到良好的控制，明确责任，减少废品，确保不合格的原料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的产品不出厂，必须对原材料进货、生产过程在产品及完工的成品进行检验，特制定此制度。
2、范围
适用于原材料进货检验，生产线、单瓦机、纸箱成型加工的质量控制，及产品完工出厂前的质量检验。
3、 职责
3.1本制度由品控部负责制定及修改；
3.2原材料检验员按原材料检验标准、检验作业指导书对进货原料进行检验；
3.3过程检验员负责首件签样、生产过程中的抽样检验及巡检，配合车间的返工、返修工作及机长调试机台的产品测量工作；
3.4成品检验员负责产品入库检验并出具出厂检验报告；
3.5各岗位操作人员负责产品的自检和首件检验。
4.检验规定
4.1原材料
4.1.1原材料质检员对进厂原、辅材料按照质量标准、企业规定及检查作业指导书等相关文件进行检测、记录并报告。
4.1.2对检验合格的原材料库管员遵照《库房管理制度》批准入库；对不合格的原材料质检员填写《不合格品处置记录》报供应部，供应部依据《不合格品控制程序》组织品控部、销售部进行评审得出处置结果，供应部负责联系供方协商退货或降级使用事宜；对可降级使用及特殊放行的原材料必须由相关人员签字认可方能入库。
4.1.3库管员须对降级使用和特殊放行的原材料进行标识。
4.2瓦楞纸板生产线
4.2.1生产人员要按照生产通知单的要求对产品对所需的原材料在上机前进行核对，发现不符合要求有权拒绝使用。
4.2.2质检员对原材料进行投产前检验，检验及验证项目包括：幅宽、用料、定量、颜色、供货厂家等物理指标，并记录纸轴编号。
4.2.3每个班次、每批产品生产开始时要对生产的纸板进行首检：包括尺寸、粘合、缺材、塌楞、透楞、倒楞、翘曲等，首检合格后质检员准予生产方可继续进行，首检不合格有权制止生产，要求改正，经质检员再次首检合格后方可批量生产；另外还要检查生产线的温度和生产车速。
4.2.4质检员要不断巡检，每20-60分钟抽检一次，每次抽样不少于3片，重点检查纸板尺寸、开胶、倒楞等，如不合格要求车间及时进行调整或停机。
4.2.5生产人员要认真自检，每1000片抽检一次,对质检人员提出的不合格项及时进行调整，并挑出不合格品。
4.2.6车间要依据《不合格品控制程序》对不合格品进行分类、评审，由质检员标识并对不合格原因进行分析并上报。
4.3纸箱成型加工质量控制
4.3.1各生产工序(包括交接班后或二次开机)必须执行“首件三检制”即操作工人自检,班组长检验和专职检验员检验。每批、每班（包括二次开机）生产出的第一个合格品先由工人自检、主机手认可签字，再由质检员进行检验，质检员根据质量标准要求逐项检查达到全项合格后，填写“首件检验单”并签字（包括二次开机）方可批量生产；对不做首件检验的生产工序出现的质量问题， 谁生产谁负责（没有质检员的车间由车间主任签字），首件样品签两个，一个留存机台，直到整批产品生产完毕，另一件交质检员,签名并注明留样日期进行保存(保存时间直至产品交付5天无反馈后及时销毁，但每种产品留样必须有1个，不允许任何品种无留样保存)。首件检验不合格时，应进行质量分析，采取纠正措施，直到再次首件检验合格后才能成批生产。
4.3.2在生产过程中如发现产品与样箱质量不符而造成的质量事故时，执行《质量控制奖惩条例》的相关规定。
4.3.3生产操作人员要认真进行首检、自检、过程中要求每200-500片抽检一次，每次抽样不少于2个，并做好记录，自检合格后方可转入下道工序。
4.3.4质检员要对各生产工序进行抽检（即巡检），并抽样进行物理性能指标检测。正常生产时，水印车间奶箱、冷饮箱等1000-2000片抽检一次，普箱、周转箱巡检间隔不超过40分钟，每次抽样量不少于5个，并作“巡检记录”。 水印车间印刷、模切工序，胶印车间模切工序为关键工序，应作为重点巡检，印刷检验项目包括：图案、文字清晰度，印刷位置准确度，套印及版面颜色等；模切工序检验项目包括：模版、模切位置、刀口、成型、提手孔及摇盖耐折等。在巡检过程中还要不断寻找影响质量的不良因素（例如：水墨中加水·调整机速·有纸边加塞等)。
4.3.5发现生产过程中出现或即将出现规律性不合格时，应停机调整。如调整后仍有不合格，检验员以"整改通知单”通知生产部进行整改，同时报告质量部负责人,两部门协同查找原因，采取整改措施。在生产部未进行处理前，检验员有权停止生产，对不执行质量检验制度、违反工艺纪律加工的产品不予检验、不得转序。
4.3.6下道工序对上道工序转来的半成品有责任严格检查，对于标识卡或产品工序流转卡上质检员不签字的产品视为没检验合格的产品，对存有质量问题及工序流转卡的产品有权拒收，真正做到不接受不合格产品，不流通不合格产品。
4.3.7对查出的不合格品由车间人员隔离放置，质检员进行标识并填写《不合格品处置记录》。对于可以特放的产品由该工序的责任人以书面的形式向生产部提出特殊放行申请，经生产部研究判定，针对问题做出（整改措施、处理方法）方案并报质检部及总经理签字。对于特放的可行性应由该车间负责人与归属部门负责人共同拿出放行后的整改补救方案，组织各相关车间进行返工、返修,使该批产品出厂后能合格交货。
返工、返修后的产品要经过品控部再次检验并记录。
4.3.8对不可补救的不合格品，本工序人员要对其隔离存放，由质检员判定并明确标识，填写《质量事故报告》上报，作出分析。本班出现的质量事故由本班填写《质量事故报告》。
4.3.9成品入库要由成品质检员依据质量标准逐项检验合格后签字方能入库。凡检验不合格的成品，应全部退回车间做返工、返修、降级及报废处理。经返工、返修的产品必须再次进行全项检查，质检员要做好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。
4.4产品出厂前检验
4.4.1质检员根据装车计划对产品进行最后检测，每托盘抽检2捆，每捆中抽取5个进行感官检验，感官检验项目：印刷效果及套印、色差、耐磨、模切位置、纸箱成型、摇盖耐折等逐项检验，从已抽检样品中抽取3以上做抗压、耐破、纸材克重、掉色检验，生产的纸箱符合标准和合同规定，经检验合格出具检验合格报告方可出厂。
4.4.2对查出的不合格项及时通知车间进行补救或采取相应措施。
4.4.3对补救或返修的产品经更新检验合格后方可放行。

产品监测控制程序
1目的
对采购物资、生产过程中的半成品和成品进行检验控制，确保不合格原材料不投产、不合格半成品不转序、不合格成品不出厂。
2适用范围
适用于产品实现全部过程中的原材料、辅料的进货检验、生产过程检验和最终产品的监视和测量。
3 职责
3.1.品控部负责制定进货检验指导书、检验测量控制装置（即检测仪器）试验指导书等文件的制定及修订；
3.2品控部负责对测量控制装置制定计划并按计划周期进行检定校验；
3.3.品控部负责对采购原材料、辅料实施检验，对过程半成品、成品的监视和测量以及状态标识的管理；
3.4.生产部各生产车间负责过程产品的自检，互检，并协助对生产产品检验状态进行标识和维护；
3.5仓储部负责产品交付过程中产品质量的监测及状态标识的维护。
4 定义
4.1 首件产品
指每班开工或生产过程中因改变原材料、工艺参数、发生生产故障，经调整后重新生产，操作人员和作业长认为工序已正常，自检合格的第一件半成品或成品。
4.2 首件自检
指作业人员对首件产品通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.3 首件双检
指按规定对首件产品由操作者自检和机长互检，或由机长和专职检验人员双方进行的检验。
4.4 首件专检
指专职检验人员对首件产品通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
5 工作程序
5.1 采购品（即原材料、辅料）的监视和测量
a) 采购品进厂前，尤其是急需投产的原辅材料，为争取检验时间，采购部应事先通知仓储库管员和质检员预计到货时间，以便做好检验准备；
b) 采购品进厂，仓储库管员应立即电话通知质检员到货产品名称，并及时填写详细完整的《质量检验通知单》交质检员。
c) 质检员应遵守《产品检验制度》，接到来料通知后，到来料地点采样，对公司采购的原辅材料进行抽样检验，每车为一批次，不同定量的原纸按1／4的比例（纸轴数量）进行抽检，在现场进行采样后按《原纸检验作业指导书》及相应检测仪器试验作业指导书的要求进行检验试验、将检验试验结果填写于相应的检验记录；
d) 采样20--30分钟内依据《产品验收标准》评价得出检验结果，得出进货产品合格与否，定出原纸级别等结论，并将检验结果及时送达供应部及原料库。符合我公司质量要求的进货产品准予接收，对于不合格的原材料按照质量标准或公司规定对其进行扣除或退货。
e) 进货检验记录报告单一式三份，一份交原料库、一份交采购部、一份品控部自存，填写质量台帐，进行整理、分析，存档。
5.2过程产品（及生产过程中的在产品、半成品、成品）的监视和测量。
5.2..1 首件自检、班组长互检、质检员专检。
a）首件自检，生产工序主机手必须对所生产首件产品按照质量标准和车间作业指导书的要求进行自检，若发现产品不合格，将其挑出，放置于不合格品区域隔离，调整直至首件检验合格，并填写《首件检验记录》。
b）首件互检，班组长对工序自检合格的首件产品实施互检 ，若发现首件产品不合格，办法同a)，并在首件检验记录上签字确认；
c）首件专检，质检员必须对生产出的产品，质检员对自检、互检合格的首件产品进行逐项专检，若发现首件产品不合格，办法同a)；并在首件检验记录上签字确认，按《产品检验制度》执行首件三检制度检验合格后允许开始批量生产。
对于不执行首件双检而造成质量事故的，执行《质量控制奖惩条例》的相关规定。
5.2.2质检员在生产过程中遵守《产品检验制度》依据检查作业指导书进行巡检，测量产品的质量特性， 监视生产是否正常，并不断寻找可能影响产品质量的因素。提出建议和控制方法，检验每道工序产品质量生产情况。一旦发现异常或将出现异常的情况，填写《整改通知单》，依据《整改通知单》立即通知相关人员对其作出调整。按要求如实填写过程质量检验记录，记录应清楚地表明生产过程中所有质量特性，机器运行是否符合技术要求，生产过程是否处于受控状态；
5.2.3生产过程中操作者一旦发现连续的不合格品出现，应立即停机查找原因，不能解决的上报班组长，甚至车间主任，调整机器至正常生产状态。在质检员的监督下依照《不合格品控制程序》对不合格品做出处理；
5.2.4 质检员和作业长分别对各工序产品质量和工作质量不定期的进行抽查，以确保产品质量；
5.2.5本道工序完工后，经质检员确认符合要求的产品才能转入下道工序；
5.2.6质检员在作业长出具的《生产日报表》质量状况一栏中对一天的生产质量情况作出评价。
5.2.7质检员依据相应产品检查作业指导书进行抽样，对抽取的样品通过测量、检验试验等手段判断其是否符合要求，并做好检验记录，记录应清楚地表明所检样品的质量特性是否符合技术要求、判定规则及验收标准，通过对样品质量状况汇总分析，依据检验规定，对该批产品合格与否作出判断，对检验合格的产品出具入库检验报告，加盖质检合格专用章后送相应生产车间和仓库。对于不合格的产品执行《不合格品控制程序》。
5.2.8检验记录报品控部，填写质量台帐，进行数据整理、分析，统计和存档。
5.3 产品的出厂检验
5.3.1产品的出厂检验由成品质检员负责，依照顾客（蒙牛、伊利）提供的质量标准进行抽样检验试验，检验结果记录于成品检验记录，对于合格的产品，出具产品出厂检验报告，要求内容填写清晰完整；对于不合格的产品执行《不合格品控制程序》。
5.3.2 检验合格的产品出厂装运前，发货库管员负责检查装运车辆是否符合要求，装车后产品摆放安全稳定性是否符合要求。
5.4产品的放行制度
5.4.1经授权的产品质量放行人员依据相关判定规则和产品检验原始记录检验完成后，出具质量检验报告，对该批产品的质量情况作出合格与否的评价。
5.4. 2产品转序或入库时，产品质量状态标识上必须有公司授权的产品质量放行人员加盖的质检合格章。
5.4. 3在产品测量检验未完成、未出具批次检验报告之前，任何个人无权将该批次产品发货，即不检验合格批次的产品不允许流出公司。
5.4.4各工序产生了不合格品时，由该工序的责任人以书面形式向生产部提出特殊放行申请，经生产部研究判定，对不合格特放的可行性由该车间负责人与归属部门负责人共同作出整改补救方案，方案报品控部签字、总经理批准。使该批产品出厂后能合格交货，该工序对交货的可行性负责。
5.5监视和测量的记录与保存
产品符合规定要求的证据由检验记录和产品质量报告组成，所有监视和测量记录必须按《记录控制程序》认真填写。品控部负责检验报告及各种检验记录的归口保存。
6 相关文件
《不合格品控制程序》；
《记录控制程序》；
《质量控制奖惩条例》；
《产品检验制度》；
《产品验收标准》。

纠正和预防措施控制程序
1 目的
采取有效的纠正和预防措施，实现质量管理体系的持续改进。
2适用范围
适用于纠正和预防措施的制定、实施与验证。
3 职责
3.1行政部负责组织对体系、产品持续改进的策划，当出现存在和潜在的质量问题时发出相应的《纠正/预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果。
3.2品控部负责在生产过程中出现存在和潜在质量时发出相应的《纠正/预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果。
3.3各部门和车间负责制定和实施相应的纠正和预防措施。
3.4管理者代表负责监督、协调纠正和预防措施的实施。
3.5销售部负责有效地处理顾客意见。
4 工作程序
4.1持续改进的策划
4.1.1企业要达到持续改进的目的，就必须不断提高质量管理体系的有效性和效率，在实现质量方针和目标活动过程中，持续追求对质量管理体系各过程的改进。
4.1.2 日常的改进活动
对日常改进活动的策划和管理参见4.2、4.3条款执行。
4.1.3 较重大的改进项目
涉及对现有过程和产品的更改及资源需求变化，在策划和管理时应考虑：
a)改进项目的目标和总体要求；
b)分析现有过程的状况确定改进方案。
4.1.4 行政部通过质量方针和目标的贯彻过程、审核结果、数据分析、纠正和预防措施的实施、管理评审的结果，积极寻找体系持续改进的机会，确定需要改进的方面（如技术改造、工艺优化、资源配置及环境质量的改善等），组织各部门进行策划，制定改进计划报管理者代表审核，总经理批准后，予以实施。
4.2 纠正措施
4.2.1 对于存在的不合格应采取纠正措施，以消除不合格原因，防止不合格再发生，纠正措施应与所遇到的问题的影响程度相适应。
4.2.2识别不合格
对质量管理体系各过程输出的信息进行识别：
a)过程、产品质量出现重大问题时；
b)管理评审发现问题时；
c)顾客对产品质量投诉时；
d)内审发现不合格时；
e)供方的产品或服务出现严重不合格时；
f)其他不符合质量方针、目标或质量管理体系文件要求的情况。
4.2.3 原因分析、措施制定、实施与验证
可采用统计技术的方法来确定主要原因。
4.2.3.1 对情况b)、f）,行政部填写《纠正/预防措施处理单》中“不合格事实”栏，确定责任部门；由责任部门填写“原因分析”栏，制定纠正措施并实施，行政部跟踪验证实施效果。
4.2.3.2对情况c)，由销售部填写《纠正/预防措施处理单》中“不合格事实”栏，确定责任部门，由责任部门分析原因、制定纠正措施并实施，销售部跟踪验证实施效果并将结果及时转告顾客并取得顾客满意。
4.2.3.3对情况d)，由审核组发出《内审不合格报告》，执行《内部质量审核控制程序》。
4.2.3.4当出现情况e)时，供应部填写《纠正/预防措施处理单》中“不合格事实”栏，并通告供方，要求供方进行原因分析，并将纠正措施反馈给供应部，供应部对其下一批来料进行跟踪验证，执行《采购控制程序》对供方控制的规定。
4.2.3.5对情况a)，品控部填写《纠正/预防措施处理单》中“不合格事实”及“原因分析”栏，定出责任部门，由责任部门填写纠正措施并实施，品控部负责跟踪验证实施效果。
4.2.4每项纠正措施完成后，由监督部门对结果进行跟踪验证，监督部门负责人对实施效果的有效性进行评审，评审其能否防止类似不合格继续发生，并在《纠正/预防措施处理单》上签名确认。
4.3预防措施
4.3.1公司应识别潜在的不合格，并采取预防措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格发生，所采取的预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。
4.3.2 识别潜在不合格
各相关部门要及时重点分析如下记录：
a)供方供货质量统计、产品质量统计及市场分析（如顾客满意度调查表等）、产品生产过程中质量统计；
b)以往的内审报告、管理评审报告；
c)纠正、预防、改进措施执行记录等， 以便及时了解体系运行的有效性，过程、产品质量趋势及顾客的要求和期望；并在日常对体系运作的检查和监督过程中，及时收集分析各方面的反馈信息。
4.3.3发现潜在的不合格事实时，根据潜在问题影响程度确定轻重缓急，由行政部召集相关部门分析原因，定出预防措施和责任部门；行政部填写《纠正/预防措施处理单》的潜在不合格事实栏，经责任部门分析原因并制定预防措施后实施，行政部跟踪验证实施效果，行政部负责人对有效性进行评审，并在《纠正/预防措施处理单》上签名确认。
4.4 纠正和预防措施实施控制及记录
4.4.1在纠正和预防措施的实施过程中，总经理负责配置必要的资源，协助分析原因和确定责任部门，并监督措施实施的过程。
4.4.2 行政部负责汇总《纠正/预防措施处理单》，查阅各次措施的发出时间、责任部门、验证结果及完成时间，并填写《改进、纠正/预防措施实施情况一览表》。逾期未能完成者，要报告管理者代表，组织责任部门进行原因分析，再次限期完成。
4.4.3由纠正和预防措施引起的对体系文件的任何更改，按《文件的控制程序》执行。
4.4.4重要改进、纠正和预防措施的相关记录应作为下次管理评审的输入 。

不合格品控制程序
1.目的
确保不符合要求的产品得到识别和控制,以防止其非预期交付或使用。
2.适用范围
本程序适用于对采购物资，生产半成品、成品及交付后产品发生不合格的召回控制。
3.职责
3.2品控部负责对采购物资、生产半成品及成品发生的不合格品进行控制和评审处置。
3.3 各相关部门参与不合格品的评审，分析产生不合格品的原因，制定纠正预防措施。
3.4供应部负责不合格原、辅材料质量状态的标识、退货及纠正预防措施的实施。
3.5生产部负责生产过程中不合格品的返工、返修及纠正预防措施的实施，当班质检员负责不合格过程产品的质量状态标识。
3.6销售部负责与顾客洽谈已交付但用户不满意产品的处置。
4. 不合格品的分类
4.1 一般不合格品
对产品功能影响不大或有一般影响的不合格品。如：不涉及产品性能指标，也不影响产品的最终使用。如产品轻微外观不合格。
4.2 严重不合格品
对产品功能有影响的不合格品。如：可能导致产品功能下降、失效或对产品使用安全性有致命影响等不能满足规定要求的不合格品。如印刷耐磨性、空箱抗压、耐折、材质、耐破不合格、印刷图文模糊不可辨认、版面错误等；原纸的定量、环压、吸水性不合格等。
5.工作程序
5. 1不合格的标识与记录
5.1.1标识的方式有：区域（废品托盘）、标牌或有关记录等。
5.1.2对于检验不合格的原材料、过程产品及成品均要明确标识（放置于不合格品区域隔离存放、挂不合格标识牌，作好质量检验记录）。责任部门管理者负责不合格品标识后的管理，确保不合格品在未做处理前不得动用和出厂。不合格成品在车间内的由质检员负责标识、记录，等待处理；因运送过程中碰撞造成的破损污染（其它原因不合格则依据质检员的通知）且已进入成品库的不合格品由库管员负责标识和记录，库管员在所辖库区发现不合格品并不明原因的，及时标识并通知质检部加以确定。
5.2对于检验不合格的原材料，在得出结论后10分钟内通知供应部，由供应部作好标识和记录。
5.3下道工序对上道工序转来的半成品有责任严格检查，对存有质量问题的产品有权拒收，真正做到不接受不合格产品，不流通不合格产品，不允许不合格产品出厂。
5.4当发现生产过程异常时，品控部当班质检员以“整改通知单”通知责任部门，责任部门进行追查并调整至正常，对于产生的不合格品（超过标准废品率部分）填写《不合格品处置记录》，分析原因后报品控部，品控部对不合格品进行判定、批准处置办法后，责任部门实施不合格品处置。
5.5对于检验判定不合格批量成品，立即通知生产责任部门和销售部。
5.6损失达到500元及以上构成质量事故的，品控部填写《质量事故报告单》，具体执行《质量控制奖惩条例》。
5.7对因严重不合格造成重大质量事故由品控部、生产部、行政部及相关车间共同进行评审，分析不合格原因，责任部门制定纠正措施，由总经理或总经理授权管理者代表批准实施。
6.不合格品处置
6.1 不合格品处置方式为：
a）返工、返修；
b）降级使用；
c）拒收（对采购品）；
d）报废。
6.2对于不合格的原、辅材料品控部负责组织供应部、生产部进行评审，做出退货或降级使用的结论，填写不合格品处置记录，供应部并与供方联系做出退货、降级使用的处置事宜。
6.3对不合格的半成品由质检员判定后，车间执行处置，质检员监督并对不合格品分类，统计记录废品数量。
6.4各工序产生的一般不合格品以及经返工返修能够达到质量要求的，由该工序的责任人填写《不合格品处置记录》向生产部提出特殊放行申请，经生产部研究判定，针对问题做出（整改措施、处理方法）方案，并报品控部及总经理签字，并由生产部组织返工、返修。
6.5返工、返修后的产品再提交品控部检验合格后准予放行，质检员记录。
6.6对于可降级接受的产品，由销售部与客户沟通协商，可降级接受的单独放置并明确标识。
6.7对已交付用户，而后发现不合格品的处理
6.7.1对于已交付用户的成品，发现不合格时，销售部负责与顾客联系，并报总经理，由总经理责成品控部组织相关部门分析原因提出处理意见。必要时品控部组织管理评审，及时整改，求得顾客满意。
6.7.2对于已交付用户，而产品质量没有达到客户要求和满意，客户要求退货或降价的不合格品:
a) 销售营销部负责与客户洽谈，并派专人查看产品的质量，如确需退货或降价销售的，填写退货证明单或降价单，降价单报总经理批示后交财务部核算降价数目；
b)退回的产品，品控部质检员依据销售部开具的纸板、普箱退货证明，仓储部开具的客户（伊利、蒙牛等）纸箱退货证明核对退货是否为我公司产品、质量状况、是否与所述退货原因相符，并详细记录不合格原因；对于退货单品价值在500元以上的需报品控部确定退回产品的处置方案。
c)统计据退货证明单（质检员签字确认退货原因属实）核对退货数量并报库管，库管对不合格品进行标识并开据退货单；退货单一式三份，一份自留，一份交财务部作为记账依据，一份作客户回执。

质量控制奖惩条例
1目的
为了强化全员质量意识，严格质量考核，持续改进质量管理体系，增强顾客满意度。确保公司质量信誉，对公司各部门有关生产活动中的质量问题及事故进行奖惩，预防和杜绝质量事故的发生。
2 适用范围
适用于本公司质量管理、产品质量检验及考核和奖罚规定，适用于公司质量活动开展时遵循的原则和处罚。
3 职责
3.1 品控部依据本条例及公司质量管理体系文件对各部门有关质量活动进行检查、考核。发生质量事故和收到质量事故汇报时，负责质量事故的调查、分析、认定，填写《质量事故报告》说明事故处置方案以及事故责任的界定，报总经理审批。
3.2 行政管理部实施奖罚
质量活动中如遇到本条例未涉及的问题由品控部提出处理方案，经总经理批准后执行。
4 定义
4.1一般质量问题
指在工作（操作）中由于失误或违反有关规定造成半成品不合格，以及售出产品出现个别不合格或因质量问题造成一次性经济损失500元以下者，为一般质量问题。
4.2 质量事故
指在工作（操作）中由于失误或违反有关规定造成半成品不合格，售出产品出现批量不合格，或由于质量问题，造成产品批量退货及制裁，给公司造成荣誉损害的，一次性经济损失在500元以上，为质量事故。
4.2.1一般质量事故
不合格或报废的产品其直接经济损失价值在500元以上999元以下的质量事故。
4.2.2较大质量事故
不合格或报废的产品其直接经济损失价值在1000元以上2999元以下的质量事故。
4.2.3重大质量事故责任
不合格或报废的成品或半成品损失价值在3000元以上5999元以下的质量事故。
4.2.4特大质量事故
不合格或报废的成品或半成品损失价值在6000元以上的质量事故。
5 产品质量事故的界定
5. 1质量检验工作实行预防为主与严格把关相结合，过程自检、首检、互检相结合。未经首检确认合格而进行生产导致的质量事故（如：生产线纸板、单瓦机两层楞材质错误、纸箱印刷标识内容、颜色错误、纸箱材质及成型尺寸错误等），造成损失由车间负全部质量事故责任；首检错检造成的质量事故，因质检员失职使不合格原材料、辅料漏检、错检为合格，给企业造成损失，应承担罚款额的80%（分不清责任的，操作者承担60%，检验员承担20%）；车间生产过程中发生质量事故，相关过程质检员承担连带责任。
5. 2成品数量超过控制规定数量（订单数量±5%以内）的，视为质量事故责任，生产车间承担事故责任。
5. 3 按《生产线瓦楞纸板检验规程》、《纸箱生产工序检验规程》、《成品纸箱检验规程》将相应产品判定为不合格，损失价值达到质量事故认定标准的，视为质量事故。
5. 4在生产过程中造成原纸损坏，或未通过相关领导允许使用高克数、高价值原纸替代生产引起损失的、及粘合剂损失，损失价值达到质量事故认定标准的，
视为质量事故。
5. 5部门负责人、车间主管、部门和车间人员、因其指挥或指令错误，造成产品不合格或损失，其价值达到质量事故认定标准的，应承担相应质量责任。上级因其下属造成产品质量事故，损失价值达到质量事故认定标准的，承担相应的连带责任。
5. 6 在包装、仓储、装卸、运输过程中，因包装不善造成散包、破损、淋雨、暴晒、碰撞导致产品损坏，造成客户拒收，承担相应质量事故责任。
5. 7业务员或相关人员因下单造成产品材质、规格、数量、标识错误而使所生产的产品不符合客户要求，损失价值达到质量事故认定标准的，承担相应质量事故责任。
5. 8计划人员因开单造成产品材质、规格数量、标识错误而使所生产的产品不符合客户要求，损失价值达到质量事故认定标准的，承担相应质量事故责任。
5. 9仓管、财务等相关人员因开单、核算等错误造成货款结算损失，承担相应质量事故责任。
5. 10由于原辅材料原因以及设备故障、维修等原因造成的生产延误及质量事故，由相关部门负责，生产部门不负责任，但生产人员发现此类问题不反馈不处理，应负连带责任。
5. 11供应部门因原辅材料供应不及时，造成的生产延误及停产，对责任人视情节每次处以100-500元罚款，部门负责人连带罚款50元。
6 工作程序
6.1质量管理体系日常监督检查
6.1.1品控部每月抽查2-3个部门的体系运行情况，查出的问题当场反馈或以书面形式反馈至责任部门，并对问题进行验证和记录。
6.1.2整改不力对责任部门处以50-200元罚款。
6.1.3连续2-3月检查中做到好的部门奖励50-200元。
6.1.4对于其它部门下达的指令（包括质量记录），各部门必须无条件地接受并执行，如有异议，应向下发部门及主管领导反馈，不接受或不执行，每次处以100-300元的罚款，情节严重另行追究责任。
6.1.5对文件规定有异议或修改意见，可向文件控制部门反馈，由文件控制部门综合考虑后处理，对不反馈又不执行文件规定者，每次处以100-300元的处罚。
6.1.6质量管理体系文件为本公司保密文件，文件持有人不得将文件丢失或私自外借。质量手册、程序文件每丢失一页罚款100元，技术文件每丢失一页罚款200元，对将文件私自外借者处以500-1000元罚款，并承担由此造成的经济损失和法律责任。
6.2质量管理体系审核
6.2.1品控部根据《内部审核控制程序》的规定，及时组织内审员完成各部门质量审核，以保证质量体系持续有效运行。
6.2.2审核中各部门要认真配合审核人员的工作，对不予积极配合，使审核工作受阻的，视情节扣罚责任者100-300元。
6.2.3审核中发现的不符合项，责任部门积极整改，对不按期不能整改者，每项罚款200元，出现严重不符合的部门，处以2000元罚款，并对部门负责人进行行政处罚。
6.3产品质量检验
6.3.1作业人员认真进行首检、自检并做好记录，检验合格后方可转入正道工序。
6.3.2生产过程中出现或即将出现规律性不合格品时，应停机调整，如仍有不合格，检验员以质量问题通知单通知车间整改，同时报告品控部负责人。在车间未进行处理前，检验员有权停止检验和生产，并立即报告品控部负责人。对不执行质量检验制度，违反工艺纪律加工的产品，或使用未经批准使用手续的原材料、外协件，在未按规定程序得到妥善处理前，不予检验，不得转序。
6.3.3检验人员对不符合技术条件和合同、标准的原材料、外协件、外购件有权将其判为不合格品。由于原材料、外协件、外购件造成产品质量问题，罚相关部门200-500元，罚供方500-5000元，并承担由此造成的一切损失。
6.3.4未按期进行计量检定或符合技术标准的仪器仪表、量具、工艺装备，检验人员有权决定停止使用。
6.3.5有关部门对检验人员或品控部提出的有关产品质量问题，在规定期限内采取有效的纠正措施解决，对既不解决又强行生产者，罚责任部门300-1000元，造成损失的，由责任部门全额赔偿。
6.3.6检验员对产品质量的检验具有权威性，任何人不得干涉，对检验人员提出的质量问题既不改正，又张口骂人或侮辱人格者处以100-200元罚款，动手打人者处以200-500元罚款，并承担被打者的一切经济损失和相关的法律责任。
6.3.7部门之间在质量活动中发生纠纷由品控部协调解决，各部