冶金工程炼钢轧钢监理知识.doc

第一章、相关法律法规、标准规范与行业管理办法
第一节、冶金工程相关标准与管理办法
一、相关的国家标准
见表1-1。
冶金工程相关国家标准 表l-l
序 号
标准编号
标准名称
1
GB50372-2006
炼铁机械设备工程安装验收规范
2
GB50386-2006
轧机机械设备工程安装验收规范
3
GB50390-2006
焦化机械设备工程安装验收规范
4
GB50387-2006
冶金机械液化、润滑和气动设备工程安装验收规范
5
GB50389-2006
750V架空送电线路施工与验收规范
6
GB50150-2006
电气装置安装工程电气设备交接试验标准
7
GB50168-2006
电气装置安装工程电缆线路施工与验收规范
8
GB50169-2006
电气装置安装工程接地装置施工与验收规范
9
GB50170-2006
电气装置安装工程旋转电机施工与验收规范

二、相关的行业标准
（一）现行标准
见表1-2。
冶金工程现行行业标准 表l-2
序号
标准编号
标准名称
1
YB/T9008-98
工程测量成果检查验收和质量评定标准
2
YB/T9009-98
岩土工程勘察成果检查验收和质量评定标准
3
YB9010-98
岩土工程验收和质量评定标准
4
YB/T9033-98
供水水文地质勘察和供水管井工程检查验收和质量评定标准
5
YBJ54-88
冶金工业资源综合利用设计若干规定
6
YBJ63-91
钢铁企业电信设计技术规定
7
YB9078-1999
冶金工业铁路信号设计规定
8
YBJ204-91
YG型胀锚螺栓施工技术暂行规定
9
YBJ211-88
定型钢跳板技术规程
10
YBJ225-91
软土地基深层搅拌法技术规程
11
YBJ226-91
喷射混凝土施工技术规程
12
YBJ227-91
锚杆静压桩技术规程
13
YBJ228-91
缝管锚杆支护技术规程
14
YBJ229-91
拔出法检验评定混凝土抗压强度技术规程
15
YBJ234-91
振动挤密砂桩施工技术规程
16
YBJ236-91
桩基试验要点
17
YB/T9251-94
组合钢模板质量检验评定标准
（二）修编中的标准
见表1-3。
冶金工程修编中的行业标准 表1-3
序号
标准编号
标准名称
1
YBJ15-89
抽水试验规程
2
YBJ19-90
十字板剪切实验规程
3
YBJ20-90
野外大面积直剪试验规程
4
YBJ21-91
振动测试规程
5
YBJ22-91
静山触探操作规程
6
YBJ23-91
预钻式旁压试验规程
7
YB/T9027-94
地下管线电磁法探测规程
8
YBJ31-86
供水水文地质勘察规范
9
YB9065-94
冶金矿山地面窄轨铁路设计规范
10
YB9067-95
冶金工业环境保护设施划分范围规定
11
YB9068-95
黑色冶金露天矿电力机车牵引铁路设计规范
12
YB9076-97
冶金工业采暖通风设计制图规程
13
YB9077
冶金工业电力设计规定
14
YB9080
钢铁工业总图运输工程术语
15
YB9081-97
冶金建筑抗震设计规范
16
YB9082-97
钢骨混凝±结构设计规程
17

冶金工业设备抗震技术措施
18
YBJ209-86
钻芯取样法测定结构混凝土抗压强度技术规程

冶金工程修编中的行业标准 续表
序号
标准编号
标准名称
19
YBJ212-88
冶金建筑安装工程施工测量规范
20
YBJ215-88
YJ呋喃树脂材料防腐蚀工程与验收规程
21
YB/T9231-98
钢筋阻锈剂使用技术规程
22
YBJ232-91
冶金建筑工程施工与验收规范
23
YBJ233-91
钢管桩施工技术规程
24
YBJ235-91
预应力钢筋混凝土管桩施工技术规程
25
YB9240-92
选矿设备安装工程质量评定标准
26
YB9241-92
烧结设备安装工程质量评定标准
27
YB9244-92
炼钢设备安装工程质量评定标准
28
YBJ248-92
冲击法检测硬化砂浆抗压强度技术规程
29
YB/T9256-96
钢结构、管道涂装工程技术规范
30
YB9257-96
钢结构检验评定与加固技术规范
31
YB9258-97
建筑基坑工程技术规范
32
YB/T9259-98
冶金工程建设焊工考试规程
33
YB/T9260-98
冶金工业设备抗震鉴定标准
34
YB/T9261-98
水泥基灌浆材料施工技术规程
35
YBJ2-88
岩土工程勘察报告书与资料整理
36
YBJ11-86
上游法堆积尾矿坝岩土工程勘察规程
37
YBJ13-89
露天矿边坡工程地质勘察规范
38
YBJ25-92
强夯设计施工与验收规程
39
YBJ41-87
物探规范
40
YBJ43-92
高压喷射注浆技术规程
41
YBJ44-92
注浆技术规程
42
YBJ45-92
工程地质与水文地质钻探操作规程
43
YBJ64-91
钢铁企业电信设计图形符号
44
YB9070-92
压力容器设计管理规定
45
YB9071-92
余热利用设备设计管理规定
46
YB9073-94
钢制压力容器设计技术规定

冶金工程修编中的行业标准 续表
序号
标准编号
标准名称
47
YB9079
钢铁厂工业炉设计规定
48
YBJ205-84
混凝土用高炉重矿渣碎石技术条件
49
YBJ216-88
压型金属板设计施工规程
50
YBJ218-89
冶金矿山井巷工程质量检验评定标准
51
YBJ221-90
冶畲矿山施工测量规范
52
YBJ222-90
冶金建设试验检验规程
53
YBJ224-91
块体基础大体积混凝土施工技术规程
54
YBJ230-91
钢渣混合料路面基层施工技术规程
55
YBJ238-92
钢—混凝土组合楼盖结构设计施工规程
56
YB9250-93
带肋钢筋挤压连接技术与验收规程
三、行业管理办法
为规范冶金建设行业监理企业的行为，2005年7月由冶金建设协会监理委员会组织发起，33个参加单位在北京签署了中国冶金建设行业监理企业自律公约。该公约共6章27条，对签署本条约的企业具有自我约束作用(见附录一)。

第二章、钢铁冶炼与连铸工程监理要点
第一节、炼铁工程的监理要点
一、炼铁工艺与主要设备简介
（一）炼铁工艺
炼铁的传统工艺是采用高炉将铁矿石熔炼成生铁。铁矿石是氧化铁与杂质（俗称脉石）的混合物或化合物。在高炉冶炼过程中，铁矿石被煅烧到熔融状态，通过还原作用，除去氧化铁中的氧元素，并通过铁元素吸收碳元素的渗碳作用生成液态生铁，同时，脉石与铁分离生成熔渣。
在传统的钢铁联合企业中，高炉炼铁是标志性项目，它的生产能力决定了企业的产能。高炉炼铁系统一般由原料系统、冶炼系统、渣铁处理系统、除尘和煤气清洗系统、能源介质与公用系统、辅助材料制备和装运贮存系统与铸铁机等组成。冶炼系统中的高炉和热风炉是炼铁厂的核心。
高炉炼铁生产工艺流程见下图。
自20世纪70年代末，我国第一座4063m3高炉在宝钢兴建以来，国内高炉炼铁生产技术得到了迅猛发展。高炉炼铁已逐渐向炉容大型化发展，容积在l000m3以下的高炉逐渐被淘汰，取而代之的是产能高又相对节能、环保的大中型高炉。容积达4000m3以上的特大型高炉，铁水年生产能力可达350万t以上。一些新技术和先进设备逐步得到广泛推广和应用。如高风温鼓风，富氧鼓风，脱湿鼓风，无料钟炉顶，高压炉顶，喷吹煤粉，高炉炉顶余压发电，炉顶均压放散煤气回收、热风炉烟道废气预热利用（能源回收），出铁场平台平坦化，出铁场设备机械化，对炉渣、煤气灰、除尘灰的治理和综合回收利用，污水治理和水循环利用（实现无污水外排、工业水循环率达到95％以上），DCS应用（自动控制水平提高）等。这些新工艺、新技术需要新材料、先进设备的支撑方能实现。如高风量、高压炉顶要求鼓风能力大，炉顶和高压系统要求整体密封性能高；高强度冶炼要求热风炉和高炉的材质抗热脆性能好等。
由于传统炼铁工艺受到可炼焦煤资源、过高的投资和环境保护要求限制，近年来以煤代焦直接还原炼铁法和熔融还原炼铁法得到快速发展，成为钢铁工业的前沿技术。
直接还原炼铁是指铁矿在固态下直接还原成海绵铁（DRI），含碳<2％，脉石杂质掺杂其中，但有害杂质少。这种工艺不用焦炭，原料可用冷压球团，不用烧结矿。目前主要使用气基竖炉法。
熔融还原炼铁是指用熔融还原法从铁矿石中还原出液态金属铁。日前已有COREX熔融还原工艺用于工业化生产。这是一种不用焦炭的煤基炼铁法。我国最大的一座熔融还原炼铁COREX炉正在上海建设。
（二）炼铁主要设备
1．主要机械设备
高炉炼铁主要由如下系统和工艺设备构成：
（1）原燃料贮运系统主要设备：矿槽、焦槽、辅助原燃料槽、槽下设备（闸门、电动给料机、振动筛、称量漏斗、溜槽）、矿焦输送皮带机、铁片检除装置、焦炭与矿石取样装置。
（2）上料系统主要设备：上料皮带机与检修起重机设备。
（3）炉顶系统主要设备：无料钟炉顶装料设备（旋转料罐或布料器、称量料罐、下阀箱、齿轮箱与溜槽）、炉顶煤气排放设备、炉顶均压设备、布料齿轮箱水冷设备、探料尺、炉顶框架、炉顶液压设备、集中润滑设备、炉顶检修设施。
（4）炉体系统主要设备：炉体框架、炉壳、冷却设备、冷却水系统、耐火材料、炉体检测以与相关辅助设备。
（5）热风炉系统主要设备：热风炉炉壳、耐火材料、燃烧系统设备、换炉系统设备、送风系统设备、余热回收设备以与检修起重机设备。
（6）风口平台出铁场系统主要设备：风口大套、中套、小套，直吹管，泥炮，开口机，移盖机，炉前液压站、出铁场主跨桥式起重机、摆动溜嘴，主沟，铁沟，渣沟，混铁车、出铁场除尘。
（7）煤粉制喷系统主要设备：煤制粉喷吹框架、煤粉罐、中间罐、喷吹罐、磨煤机、检修设备与辅助设备。
（8）渣处理系统分为炉渣冲制系统和下渣系统。炉渣冲制系统主要设备：水渣冲制箱、水渣分配器、水渣缓冲槽、转鼓过滤器、皮带输送机、水渣槽与框架、水渣皮带机与水系统设备。干渣系统主要为干渣坑。
（9）炉顶煤气除尘与清洗系统主要没备：除尘器、煤气清洗装置、炉顶煤气调压阀站。
（10）碾泥系统主要设备：碾泥机与生产和检修用起重机。
（11）铸铁机设备。
2．主要电气、仪表设备
炼铁主要电气、仪表设备包括10kV高压配电装置、有载调压油浸式电力变压器、无功补偿成套装置、综合微机保护装置、低压负荷中心、马达控制中心、机旁操作箱、照明配电箱、智能化仪表设备、基础自动化设备、过程控制计算机。
二、炼铁工程项目特点
（一）土建工程特点
1．大体积混凝土基础施工控温防裂是重点
高炉本体基础和热风炉本体基础都是大体积块体混凝土基础。某特大型高炉基础底面积为45m×30m=1350m2，基础埋深-4.5m，基础顶面+3.99m，总高度达8.49m，混凝土总量6500m3；热风炉本体基础底面形状为长方形，基础底面积25m×56.8m=1420m2，体形为棱台状，基础埋深-3.9m，总高为6.0m，混凝土总量5240m3。这类基础属于上部荷载特别大，且又处于高温、振动环境下的大体积混凝土工程，必须按大体积混凝土施工的技术要求来组织施工，严格控制因水泥水化热引起的温度应力变化造成混凝土有害裂缝的发生。
2．桩基工程施工难度大、质量要求高
炼铁区域根据使用部位、荷载特征的不同，桩基一般采用钢管桩、PHC桩、PC桩和RC桩。尤其是高炉、热风炉和矿槽等荷载大、沉降控制要求严格的重要部位，设计多采用超深、超送的钢管桩。桩的布置相当密集，施工难度大，质量要求高。
3．地下工程复杂，深基施工多
炼铁区施工区域相对狭小，构筑物布置非常紧凑，深基坑又较多，深基坑围护的问题相当突出，深基础施工的危险性必须引起足够重视，必须对施工顺序作合理安排，对危险源作严格控制。应要求施工单位编制专项施工方案，并进行认真审查，必要时要请专家作科学论证。
4．预埋螺栓施工要求高
高炉本体基础四角各有1个炉缸支座，热风炉基础顶面设有4个安装热风炉的圆形台座，上面均设有多个大型号预埋螺栓，在其他设备基础中也有很多预埋螺栓。这些螺栓的埋设需要采取有效措施确保其牢固、稳定，中心位置和标高准确，以满足设备安装的要求。
（二）设备安装和耐火材料工程特点
炼铁生产系统由一系列具有各种必要功能的工艺设备组成。其设备安装和耐火材料工程具有如下特点：
1．设备类别多，非标准设备量大
在大型高炉炼铁工程中，设备类别多，除冶炼工艺设备外，主要有散装物料连续输送设备、起重机设备、液压设备、压力容器设备、冷却设备、空气分离设备、风机设备、压缩机设备、泵、阀门、烟气除坐设备、水处理设备、余压发电设备、余热回收设备等，机械设备重量在7万t以上，其中非标准工艺设备达到70％左右。
2．耐火材料品种多、用量大
高炉炼铁属典型的火法冶炼，许多工艺设备都在高温环境下运行，要具备耐热保温性能。大型高炉系统的高炉本体、热风炉本体、热风管道、煤气管道、铁沟、渣沟等，共需砌筑、喷涂、浇筑定型或不定型耐火材料上十种、达几万吨，而旦使用大量砖型复杂的组合砖。
3．炉体高，安装施工难度大
铁矿石在高炉中需要一个还原和冶炼周期，因此要求高炉炉体有必要的高度。一座4000m3特大型高炉本体和和炉顶设备的总高度达到110m左右。炉体如此高，炉体框架、炉体本身、煤气上升下降管以与炉顶设备等安装都是高空作业，设备与耐火材料施工要实行立体交叉平行流水作业，大大提高了施工组织难度和安全防护要求。
4．占地面积大，施工生产线长
尽管炼铁厂在设计上经过优化总平面均采取紧凑型布置，但根据高炉生产工艺要求，一座4000m3的特大型高炉占地面积仍达到15hm2左右，物料的水平和垂直运输工作量非常大。比如，采用皮带机向高炉炉顶连续供料的方式，从配料槽到高炉炉顶，生产线长达800m左右。
（三）钢结构工程特点
1．构件形式各异，体型大，安装难度高
炼铁工程的钢结构主要包括高炉与热风炉炉壳、高炉炉体框架与各层平台、出铁场厂房、热风炉燃烧台架、焦槽、矿槽和煤粉喷吹的框架与平台，以与各种通廊桁架等，其构件形式各异，形状不规则，体型较大。除出铁场厂房钢结构类同于一般厂房钢结构外，其他多为工艺钢结构，依据冶金行业标准和设计院的A检大纲来进行制作和安装。尤其是高炉炉体框架箱形截面给安装连接带来了较大难度，空间尺寸不易保证，多通过预拼装来达到控制安装精度的目的。大中型高炉的炉体框架在安装过程中还被作为其他设备的承重支撑结构，所以对监理工作的过程控制也要求比较高。
2．炉壳厚板焊接是技术关键
高炉与热风炉炉壳，就其性质而言属设备，但就其施工工艺来看，一般归类为钢结构安装。大型高炉本体可分为炉底板、炉缸、风口、炉腹、炉腰、炉身、炉顶封板和炉顶法兰等部分，共由13带炉壳组成。大部分炉壳都采用50mm以上厚板，炉壳厚度最大达到90mm。炉壳先在工厂预制成型，经预拼装后运到现场，在现场二次组装焊接而成。现场厚板焊接，无论是立缝还是横缝焊接都有一系列专业技术问题要解决，经常采用许多新技术、新材料，要预先制定周密的施工作业方案，注重焊接工艺评定，施工中严格遵守工艺纪律。
（四）管道工程特点
根据高炉不同部位的工作条件与出铁场、炉体周同的各用户之需要，炼铁工程设置有各种给水排水管道、送风管道和能源介质管道等。
1．各种工业给水管道的特点
工业给水管道包括工业净化水、软水和纯水（脱盐水）。
高炉给水排水系统要求比较严格，供水系统必须安全可靠。大中型高炉设有两条供水主要管道与两套供水管网。供水管道直径应按供水量计算而定，其正常条件下供水管道内水流速为0.7~1.0m/s。供水管道上除安装一般阀门外，还要安装逆止阀门，防止冷却设备烧坏时，煤气进入冷却管道系统内。高炉排水一般由冷却设备出水头引至集水槽，而后经排水管道送至集水池。由于出水头有水力冲击作用而产生大量气泡，所以要求排水管道直径应是给水管道直径的1.5~2.0倍。排水管道标高应高于冷却设备，以保证冷却设备内充满水。串联冷却设备时要由下往上，保证断水时冷却设备内留有一定水量。所有管道、阀门布置安装必须方便操作。
高炉给水排水的工艺流程应是：水源→水泵→供水主管→滤水器→各层给水围管→配水器→冷却设备与喷水管→环形排水槽、排水箱→排水管→集水池。
2．高炉进风管道的特点
高炉送风管道由热风总管、热风围管、与各风口相连的送风支管（包括直吹管）与风口（包括风口中套、风口大套）等组成。
热风总管与热风围管的直径相同，管径相当大，并且与高炉容积相关，如：1513m3高炉，其热风总管与热风围管内径为1522mm；4063m3高炉，其热风总管与热风围管内径则为2100mm。
送风支管的作用是将热风围管送来的热风通过风口送入高炉炉缸，还可通过它向高炉喷吹燃料。送风支管长期处于高温、多尘的环境中，工作条件极为恶劣。要求送风支管密封严密可靠，压力损失小，热量损失小。
3．各种能源介质管道和热力管道特点
各种能源介质管道和热力管道包括氧气管道、煤气管道、氮气管道、压缩空气管道、蒸汽管道、热风炉管道等。其中氧气是一种助燃气体，具有易燃易爆的特性，工作压力大；煤气是一种易燃易爆的气体，又是无色、有害有毒的气体，漏气率控制要求比较严格。氧气管道、煤气管道的施工过程，管道组对、焊接、除锈酸洗和脱脂除油、焊缝探伤等各工序，均必须严格按设计要求和工业金属管道工程施工与验收规范进行。此外，上述管道安装工程还有如下特点：
（1）管道安装场地分散：基本在厂房钢结构工程安装后，才能沿着钢结构的跨、柱列走向安装，一般管道安装标高在+20.000m左右，最高标高可达+30.00~+40.000m。
（2）管道施工程序烦琐：有埋地管道施工的土方开挖、配合土建专业浇筑混凝土隐蔽、电缆隧道和地下管廊的辅助照明以与搭拆栈桥等工作，尤其氧气管道的酸洗除锈、脱脂去油、探伤、试压等，有多种辅助工序。
（3）管道施工难度相对较大：由于管道安装分散，且沿钢结构跨、柱列的安装，管道本体搬运和吊装量较大，必须借助卷扬机和手拉葫芦将管道吊装就位；高空焊接量较大；对安全监管和质量控制工作加大。
（4）管道施工工期相对较紧：管道专业施工基本在土建工程交接完毕，钢结构工程安装结束，机械设备进场和安装完毕，才能安装管道。留给管道安装的丁期非常紧张，往往在后期工程形成全面铺开施工的场面，势必造成多施工点和多作业面，给管道施工管理、技术管理、质量管理、安全管理造成极大难度。
（5）管道安装面广、线长：各种机械设备均需要给水排水和能源介质，根据工艺流程分布到处都有管道，因此管道施工必然是面广线长，工程实物量非常大，一般情况均以数十千米或数百千米计算。
（五）电气、仪表工程特点
高炉是一级用户，供电的可靠性、控制的复杂性成为炼铁工程电气、仪表工程的一大特点。现以某大型高炉系统为例分述如下。
1．供配电系统特点
炼铁区工程采用高压35kV两回路电源供给中央控制楼。
大型炼铁工程总装机容量约30831kw，设主变压器两台，型号10-31500/35、
35kV/10kV，变压器一次侧为35kV电缆进线，二次侧为10kV封闭母线。10kV采用单母线两段形式，中间用母联开关联结，使供电安全。10kV高压开关柜，采用无功补偿。高压柜内设真空断路器，过电压保护器，直流操作，微机综合保护装置。
10kV进线、母线、电力变压器、电动机、电容器、馈线的继电保护采用过电流保护、电流速断保护、过负荷保护、过电压保护、低电压保护、单相接地电流保护、零序电流保护、瓦斯、温度保护。
中控室的微机监视和控制功能有：变压器、电动机、进线、母联、馈线的保护功能，电压、电流、有功、无功、功率因素的数据采集功能，各种参数与供配电系统画面的显示功能，断路器进行开关的控制功能，故障信号报警功能，按日、月、季、年打印电力负荷曲线报表的功能，配置以太网通信接口或RS 232/485接口，与其他系统进行通信，实现数据交换的通信功能。
中控楼10kV两回路电源送到水处理电气室，电气室内设l0kV高压柜，主要是为煤气清洗供水、机械冷却水供水、水冷壁冷却水供水、二次冷却水供水、上塔供水设备供电。
水处理电气室的微机综合保护，微机监控后台是监控断路器的状态，保护、测量、信号送入PLC控制系统的CRT监视，并单独设有柴油发电机作为应急电源。供配电范围还有供料系统、原料与上料系统、炉顶系统、炉体系统、出铁场系统、炉渣处理系统、煤气清洗系统、冷煤气加压系统、净循环系统、浊循环水系统、除尘系统、煤气脱硫装置、软水密闭循环系统，这里不一一讲述。
2．自动化控制系统特点
主工艺三电一体化自动控制由二级组成。
第一级为基础自动化级，主要完成生产过程的数据采集和初步处理、数据显示和记录、数据设定和生产操作，执行对生产过程的连续调节控制和逻辑顺序控制。由控制站、操作员站、工程师台、实时数据通信环形网络与网络连接装置(OSM)、冗余的操作服务器、打印机等设备组成。
控制站有原料供料、槽下、上料与装料控制站、炉体与出铁场控制站、塔水系统控制站、水处理控制站、煤压块煤干燥控制站、水渣控制站。
操作员站为用户提供了友好的人机界面，包括总貌显示、分组显示、操作显示、调整显示、趋势显示、报警显示等多种方式显示和记录；通过键盘和鼠标，按画面操作提示进行生产操作。有原燃料供应操作员站、槽下上料操作员站、炉体操作员站、水渣操作员站、水处理操作员站、煤气清洗操作员站、煤压块、煤干燥操作员站。
第二级为过程控制级，主要完成生产过程的操作指导、作业管理、模型计算、数据处理与存储、通信等。
由PC服务器与共享磁盘构成的双机系统，主要用于过程数据的收集、数据存储、数据库管理、模型计算、控制数据的输出，与其他工艺单元计算机通信等。
3．自动化仪表特点
（1）供料系统，采用雷达料位计进行料位检测；
（2）槽下定量给料皮带进行称量控制；
（3）采用射线源料位开关和料位计算对炉顶下料系统进行监视和控制；
（4）设置压力/差压监测对煤仓和料仓进行炉顶均排压控制；
（5）采用液压控制螺旋给煤机速度，以控制向炉内的给煤速度；
（6）采用液压控制矿石分配器料流控制阀开度，以控制向炉内的给料速度；
（7）采用液压控制煤分配器和矿石分配器的摆动溜槽位置，以达到向炉内均匀布料；
（8）炉体系统采用射线源料位计对料面进行完整的监视；
（9）设置温度、流量检测设备以进行炉体热负荷计算；
（10）对每个氧气风口均设置流量监测和流量调节，实现每个氧气风口的均匀进气；
（11）煤气清洗环缝洗涤塔对炉顶压力，煤气循环与气流平衡进行控制；
（12）对水渣系统的压力、温度、流量、液位、料位、渣量进行检测计量；
（13）纯水与二冷水循环设施的压力、温度、流量、液位、pH、电导率进行检测计量。
三、炼铁工程施工监理要点
（一）土建工程施工监理要点
高炉系统的土建工程施工应注意以下关键工序和主要部位，尤其在沿海冲积平原软土地基条件下，最重要的是确定施工顺序。施工时要按“先深后浅”的原则安排和组织施工。在此基础上，重点注意对桩基工程、大体积基础混凝土施工、深基坑施工、区域内地下管线施工、大型号的地脚螺栓安装、主要建构筑物沉降和位移的质量控制。在软土地基上，基础主要选用桩基承重，多采用钢管桩、PHC桩、PC桩和RC桩。高炉、热风炉和矿槽是荷载大、沉降要求严格的重要部位，设计多采用超深、超送的钢管桩。
1．桩基工程监控要点
（1）灌注桩。
1）施工前的准备。监理检查泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等准备工作完成情况。
2）确定施工顺序。根据工程地质情况，选择正确的施工方法，目前采用较多的是“正循环成孔原土自然造浆护壁法”钻进、“反循环”清孔、“导管法”浇筑水下混凝土、“预埋压浆管法”压浆。施工时按照先成孔，再清孔，后浇灌水下混凝土的顺序进行。
3）成孔施工。成孔施工采用“正循环成孔原土自然造浆护壁法”，其施工主要包括钻机定位、埋设护筒、钻进成孔等过程。监理做好过程质量控制。
4）清孔施工。清孔施工采用“反循环清孔”，即换浆法二次清孔。主要包括第一次清孔、第二次清孔等施工过程。监理对过程质量严格监控。
5）钢筋笼制作与安放。
①钢筋笼规格：钢筋规格由设计核定后确定。监理按设计图纸检查、控制。
②钢筋笼吊筋φ16。长度按地坪标高实测。为了保证钢筋笼的保护层厚度>50mm，钢筋笼焊接完后，要在箍筋外加装垫块，垫块用1∶2水泥砂浆制作成φ50mm圆柱体。上下钢筋笼各设置3道，每道沿圆周对称放3只。监理抽查。
③钢筋笼制作标准如表2-1。
钢筋笼制作标准 表2-1
项目
主筋间距
箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
保护层
允许偏差（mm）
±10
±20
±10
±100
±20

④在焊接过程中应与时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋的全部交点必须焊接牢固，其余部分按要求进行焊接。钢筋笼主筋连接，采用单面焊接，焊缝长度>l0d（d为钢筋直径），同一截面接头数不多于50％，电焊条采用E50，焊缝厚度>0.25d，焊缝宽度≥0.7d，焊接接头应按每300个接头做一组焊接检验。
⑤钢筋笼安放。
（a）钢筋笼安放人孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇到阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。下放到设计标高时即采用角钢等焊接固定在机架上，防止浇筑混凝土时上浮。整个安放过程中由起重工负责指挥。
（b）钢筋笼孔口焊接应符合各项规定，并采用对称施焊。每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并经监理验收合格后才继续进行下笼安装。
（c）为保证安放钢筋笼的标高，先测量机架表面标高，然后确定吊筋长度予以焊接，钢筋笼的标高误差控制在±l00mm内。
（d）相互连接二段钢筋笼时，必须使其中心线在同一直线上。
（e）钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌混凝土时钢筋笼上拱。
⑥水下混凝土施工。
（a）混凝土强度由设计确定。所用混凝土采用商品混凝土，商品混凝土在出厂前应按规范要求做好各项检测试验并合格，在现场浇灌过程中应按照每一根桩做一组混凝土试块，并做好标准养护等工作。
（b）水下混凝土灌注。混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，开灌前做好一切准备工作，且应在成孔完毕后24h内进行，保证混凝土灌注能连续紧凑地进行，单桩混凝土灌注时间不宜超过8h。
采用φ250导管灌注水下混凝土，要求导管接头不漏水，灌注前应做好密封性试验。
混凝土浇灌前安放好隔水塞和漏斗，导管底口离孔底30~50cm，先安放球胆然后在漏斗中储满混凝土，拉起漏斗底部盖板，漏斗中混凝土直泻而下，同时混凝土搅拌车以较大注量把混凝土注人灌浆漏斗，保证初灌量的连续注入，一方面使初浇混凝土将导管下端埋住；另一方面将孔底污泥进一步冲散，满足初灌时的要求，确保第一罐混凝土的浇灌质量。
在灌注过程中，导管埋入混凝土下深度必须保持在2~6m之间，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不超过6m。测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。
为保证桩顶质量符合设计要求，混凝土实际灌注高度将比设计桩顶标高高出0.8m，混凝土充盈系数控制在1.1以上，并不大于l.3。确保该处混凝土达到设计混凝士强度等级，每根桩所用混凝土量将根据泵送车的实际泵送量来确定。
严格控制混凝土的初凝时间，确保混凝土的初凝时间是正常浇灌的2倍，使整个桩身的混凝土质量得以保证。
6）支撑系统。土方开挖至设计标高时，立即进行支撑系统施工，同时进行预加力，待支撑系统施工完成后再进行余下土方的开挖。
（2）旋喷注浆桩。
1）检查设备是否完好，现场条件是否具备，钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度不大于15%。
2）喷桩施工顺序：机具就位检查→贯入注浆管、试喷射→喷射注浆→拔管与冲洗等。
3）可用注浆管射水成孔至设计深度后，再一边提升一边进行喷射注浆。监理巡视监控。
4）在插入旋喷管前先检查高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，插入后先作高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。如因塌孔插入困难时，可用低压（0.1~0.2MPa）水冲孔喷下，但必须把高压水喷嘴用塑料布包裹，以免泥土堵塞。监理跟踪检查、控制。
5）喷射时先应达到预定的喷射压力，喷浆量后再逐渐提升注浆管。中间发生故障时，应停止提升和喷浆，以防桩体中断，同时立即进行检查，排除故障；发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，监理应进行复核。
6）当处理原有建筑地基基础时，应采取速凝浆液或大间隔孔喷和冒浆回灌等措施，以防旋喷过程中地基产生附加变形和地基与基础出现脱空现象，影响被加固建筑与邻近建筑。监理严格控制过程质量。
7）喷到桩高后应迅速拔出注浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。相邻两桩施工间隔应不小于48h，间距应不小于4~6m。
（3）钢管桩。
1）施工方案审核。根据工程地质条件，打桩程序要按照群桩施工的程序原则，从高炉和热风炉来讲，应从两炉本体与其周围辅助工程和设施作全盘性的考虑。自高炉和热风炉的中心向两侧方向“先里后外、先深后浅”推进施工，然后按“自近而远、先长后短”原则向周围辅助工程推进，减少桩的挤压位移。打桩机械选择要符合施工要求，要求重锤低击，控制总锤击数，确保顺利送入设计深度。
2）施工准备。桩定位要在打桩前按区域控制网进行系统轴线复测，并在打桩影响区外设控制桩，基准标高不得少于2个，距离打桩现场>50m。
3）严格验收桩的质量。钢管桩施工前必须按钢管桩的标准验收后方可使用。对于PHC桩和预制混凝土桩，除必须具备出厂合格证外尚应从混凝土龄期和混凝土强度合格进行双控，并进行实测实量，重点控制桩尖同心度、桩身弯曲度和桩头质量要符合规范要求，并按规程要求对桩的预装、运输、堆放进行监控。要检查桩的管节外形尺寸，管径和相邻管节对口板边高差值是否在允许范围之内。
4）严格控制打桩质量。
①控制桩尖定位、第一节桩桩尖插入垂直度和打桩过程的桩身垂直度，控制在0.1％以内，保证起到垂直导向作用，从而确保桩位正确，不偏心，不侧弯。应注意桩锤、桩帽和桩身成一垂直线，不得偏心锤击。
②控制桩的接头质量，上下节桩同心度不准超差，接头间隙填实焊牢。接头焊缝连续饱满，焊接道数符合漫计和试验结果的要求。桩接头须经监理检查认可后才能继续沉桩。
③认真监督停锤标准，摩擦桩以桩尖设计标高控制为主，也要记录最终平均贯入度作参考，差别大的要分析原因后再施工。标高控制要以不变基准标高为准。
5）打桩过程中，要随时对已打入的临近桩的桩位和标高进行监控，若发现挤压偏移或标高变化（地基隆起）要通过分析、采取措施（如改变打桩程序和打桩速度等）后再继续施工。出现打入困难时，可对钢桩采取桩尖穿靴沉桩或其他的措施。
6）督促打桩单位与时更换桩垫，以减少桩头损坏。
7）严格打桩验收，对桩位、桩顶标高要复测，并经小应变测试符合标准才能验收，对不符合要求的，打桩单位要提出处理方案经没计和监理同意后施工，处理完毕重新验收。对要送桩的，在打平地面时必须先进行中间验收，然后才能将桩送到设计标高。
8）钢管桩的割桩，采用两次切割，以保证切割位置的精确。第一次，按设计标高预留50~300mm处粗割；第二次，待基坑开挖垫层施工后，由测量人员进行准确放线后精割。
9）在挖土过程中，对已打入的桩要进行保护，主要是控制桩侧不发生超过允许的土方侧压力，以免桩受土压弯曲破坏或移位。
10）要求施工单位在施工高炉、热风炉基础群桩时，采取有效的防挤压措施。防止因两炉桩基数量多、密度大而有打桩的挤土效应，造成地面隆起、桩身歪斜、标高上抬等问题。
2．大体积混凝十基础施工监控要点
高炉基础和热风炉基础都是大体积混凝土基础。主要针对大体积混凝土基础的防止和控制裂缝，监理工程师的主要监控要点：
（1）基础分阶段施工。
两炉基础进行分段施工，减少一次混凝土的浇灌量，有利于对基础因水泥水化热而诱发的混凝土裂缝的控制。
（2）搅拌站资质控制。
审查商品混凝土供应商的资质，必须有相应资质的混凝士搅拌站才能供应。必要时监理工程师到搅拌站抽查计量系统的准确性和有效期。
（3）原材料控制。
查验原材料的质量指标是否符合规范标准和适应大体积混凝土的要求。如：水泥选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥、控制沙和石子的含泥量、石子粒径选用和针片状含量，以与外加剂的使用，均应符合规范标准或设计要求。不合格的原材料不准使用。
（4）配合比控制。
混凝土配合比，应由试验而定，尽量采用低砂率，混凝土强度在设计同意的情况下可采用后期60d或90d强度代28d强度。
（5）温度控制。
1）控制新鲜混凝土的出机温度，尤其是石子与水在大气气温较高时，要有降温措施。
2）控制浇筑入模温度，尤其是夏季与冬期施工，应采取必要的控温措施。
（6）混凝土浇灌过程中的控制。
1）混凝土浇筑顺序的安排应考虑薄层连续浇筑，有利散热，以不出现冷缝为原则。
2）尽可能采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和抗拉强度，对大体积混凝土的面层要进行拍打振实，去除浮浆，实行二次抹面以减少表面收缩裂缝。
3）浇筑过程中的泌水应予以排除。
（7）测温。
1）利用测温技术进行信息化施工，全面了解混凝士强度发展过程中内部温度的分布状况，并根据温度梯度变化情况，可定性、定量地指导施工，控制