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机械制造课程设计压滚座.doc

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课程设计成果 设计地点(单位): 设计题目: 压滚座 完成日期: 2012 年 6 月 15 日 指导教师评语: __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ 成绩(五级记分制): 教师签名: 荆楚理工学院课程设计任务书 设计题目: 压滚座 零件的机械加工工艺规程及工序的设计计算 学生姓名 课程名称 机械制造 专业班级 模具设计与制造(一)班 地 点 起止时间 6月4日至6月15日 设计内容及要求 (1)毛坯图 1张 零件图 1张 零件-毛坯合图 1张 (2)机械加工工艺规程卡片 1张 工序卡 1套 (3)课程设计说明书  1份 设计参数 该零件图样一张 生产纲领:单件小批量生产 生产条件:金工车间加工 进度要求 序号 内容 基本要求 时间 备注 1 准备阶段 ⑴阅读、研究任务书;明确设计内容和要求。 ⑵阅读教材和课程设计指导书。 ⑶准备好绘图工具、设计资料和手册等。 课程设计前进行 2 绘制零件图 ⑴提高识图和绘图能力 ⑵了解零件的各项技术要求 2天 手绘 3 制定工艺路线 ⑴掌握工艺路线的制定方法和步骤 ⑵初步拟定零件的工艺路线 1天 制定零件的工艺路线 1天 4 工序设计 掌握工序设计的方法和步骤 4天 5 编写设计计算说明书 整理和编写设计说明书 3天 6 答辩或检验 1天 小计 12天 参考资料 其它 说明 1.本表应在每次实施前一周由负责教师填写二份,教研室审批后交学院院备案,一份由负责教师留用。2.若填写内容较多可另纸附后。3.一题多名学生共用的,在设计内容、参数、要求等方面应有所区别。 教研室主任: 教研室主任: 指导教师: 年 月 日 目 录 序言 ................................................................................................5 1 零件分析......................................................................................5 1.1领奖的作用............................................................................5 1.2零件的结构分析....................................................................5 1.3零件的材料分析...................................................................6 1.4基准分析...............................................................................6 1.4.1零件尺寸分析和粗基准选择........................................6 1.4.2精基准的选择................................................................7 2毛坯的选择..................................................................................7 2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及公差.......................7 2.2确定毛坯的技术要求...........................................................8 2.3绘制毛坯图..........................................................................8 3拟定机械加工工艺路线............................................................9 3.1确定加工表面的加工方法..................................................9 3.2拟定加工工艺路线.............................................................9 3.3工艺方案分析.....................................................................11 4确定机械加工余量、工序及公差............................................13 4.1确定加工工艺.....................................................................13 5确定切削用量及基本工时........................................................16 5.1工序10................................................................................23 5.2工序20....................................................................................24 5.3工序30 ...................................................................................27 5.4工序40....................................................................................32 5.5工序50.....................................................................................33 5.6工序60.....................................................................................33 5.7工序70.....................................................................................34 5.8工序80.....................................................................................36 5.9工序90.....................................................................................37 6加工工艺卡片.................................................................................38 7工序卡.............................................................................................40 总结....................................................................................................48 参考文献.............................................................................................49 序 言 机械制造工艺课程设计是我们完成全部基础课,技术基础课,部分专业课之后进行的。这使我们在进行毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它将是我们三年学习中最重要的一步。 通过本次课程设计,应该的到培养制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力,熟悉有关标准和设计资料,学会使用有关手册和数据库。 1 零件的分析 1.1零件的作用 压滚轴主要用来夹持机构加紧和固定试样,对试样进行加载。 1.2零件的结构分析 压滚轴零件属于块状零件,结构简单,强度刚度和韧度好,各加工表面精度和表面粗糙度都不难获得。零件组成面:五个端面、外圆及其台阶面,R16半圆柱体,内孔及其台阶面,一个燕尾槽及前后端面的中心对称线上的2mm通槽,Φ19、Φ10通槽和两处螺纹加工。 1.3零件材料分析 零件材料为45冷轧钢板,属于优质碳素结构钢、该钢价格便宜,加工容易,适当热处理可以获得良好的韧性、塑性和耐性。正火85°可促进组织球化,硬度不大于229HBR,毛坯切削性能好,600回火。该钢屈服强度,抗拉强度高,塑性好。该钢可获得良好的综合力学性能,淬火后表面硬度可达到45~52HRC,不能采用渗碳淬火。 1.4.1基准分析 设计基准分析:左端面为设计加工各孔和R16半圆柱,下底端为设计加工内孔和上端面,以中心轴线为设计基准主要加工孔和2mm通槽、燕尾槽。 定位基准分析:以左端面定位,燕尾槽,M8、Φ19、Φ10、Φ13等孔。下端面定位上端面及内孔的高度,中心轴线定位各对称面。 1.4.2零件尺寸分析和粗基准选择 ⑴ 左端面和下底面为设计基准,也为表面的定位基准,表面粗糙度0.8。 ⑵ 前后端面是以中心轴线为基准,距中心轴线16mm,表面粗糙度0.8。 ⑶ M8、Φ9以左端面和下底面为基准,距左端面20mm,距下底面12.5mm。 ⑷ 燕尾槽是以中心轴线和左端面为基准,距左端面10mm,两斜面粗糙度0.8。 ⑸ 2mm通槽以中心轴线为基准,两边对称。 ⑹ 外圆Φ22,上端面内孔以左端面和上端面为基准,距左端面65mm,距上端面2mm,出现定位基准与设计基准不重合。 ⑺ Φ13内孔以左端面为基准,距左端面65mm。 ⑻ Φ18、Φ22、Φ24.3、M25×1.5以左端面为基准,距右端面65mm,Φ18以下端面为基准,距下端面、Φ22以下端面为基准,距下端面19mm,Φ24.3退刀槽以下端面为基准,距下端面9mm。 ⑼ R16半圆柱以左端面和为中心轴线为基准,距右端面65mm。 ⑽ 上端面以下端面为基准,距下端面25mm。 ⑾ Φ10通孔以左端面和中心轴线为基准,距左端面40mm,以中心轴线对称。 1.4.3精基准的选择 保证定位误差,精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准,以左端面、下底端、以中心轴线为精基准。 2 毛坯的选择 2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 根据零件图多给材料为45钢,由已知条件知其生产纲领为小批量生产,因为压滚轴的轮廓尺寸较小,结构不易铸造和锻造,因此毛坯选择冷轧板料。 2.2 确定毛坯的技术要求 ⑴ 材料不能有疏松、夹渣等缺陷。 ⑵ 材料:45钢 2.3 绘制毛坯图 根据图标所示绘图如下: 图 2-1 毛坯图 3 拟定机械加工工艺路线 3.1 确定各加工表面的加工方法 根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求,查参考[1]表4-2及表4-3,选定如下加工方法: ⑴ 上端面和Φ23外圆,未标注尺寸公差,表面粗糙度为6.3,查参考[1]4-2只需要粗车、半精车。 ⑵ 下端面、前后端面表面粗糙度为0.8,查参考[1]4-2,先粗铣,然后半精铣,再粗磨。 ⑶ 左端面表面粗糙度为0.8,与燕尾槽相接,先粗铣,然后半精铣,再线切割。 ⑷ 内孔Φ18、Φ24.3,表面粗糙度为0.8,先粗车,再半精车。 ⑸ 内孔Φ22,表面粗糙度为0.8,粗车,半精车,粗磨。 ⑹ R16半圆柱先粗铣,再半精铣。 ⑺ 燕尾槽有形状尺寸,表面粗糙度为0.8,线切割。 ⑻ Φ10、M8、Φ9、Φ13表面粗糙度为6.3,钻孔。 ⑼ 2mm通槽用再热处理加工之后,用磨削切割。 3.2 拟定加工工艺路线 工艺路线方案1: 工序00:下料,87×38×30 工序10:铣六方尺寸82×32.06×25.03达要求 工序20:钳工① 划线找正 ② 钻孔Φ10、M8、Φ9、Φ13达要求 ③ 攻螺纹M8 工序30:用四爪卡盘找正,车上端面Φ22外圆,Φ18内孔。平端面达23.03 掉头用四爪卡盘找正已加工内孔,车内孔Φ22、Φ24.3、Φ18,倒角120° 攻螺纹M24×1.5 工序40:以内孔和底面定位,用回转工作台铣R16半圆柱达要求。 工序50:热处理,吹砂HRC35~40 工序60:用线切割、慢走丝切割左端面及燕尾槽。 工序70:平磨:①磨前后端面达要求。②磨下底面达要求。 工序80:上内圆磨,磨内孔Φ22达要求。 工序90:工具磨,磨2mm通槽。 工序100:钳工去毛刺 工序110:终检 工艺路线方案2: 工序00:下料、87×38×30 45钢 工序10:铣六方尺寸82×32.06×25.03 工序20:钳工① 划线找正 ② 钻孔Φ10、M8、Φ9、Φ13达要求 ③ 攻螺纹M8 工序30:用四爪卡盘找正,车上端面Φ22外圆,Φ18内孔。平端面达23.03 掉头用四爪卡盘找正已加工内孔,车内孔Φ22、Φ24.3、Φ18,倒角120° 攻螺纹M24×1.5 工序40:以内孔和底面定位,用回转工作台铣R16半圆柱达要求。 工序50:热处理,吹砂HRC35~40 工序60:用线切割、快走丝切割左端面及燕尾槽。 工序70:平磨:①磨前后端面达要求。②磨下底面达要求。 工序80:上内圆磨,磨内孔Φ22达要求。 工序90:工具磨,磨2mm通槽。 工序100:钳工去毛刺 工序110:终检 3.3 工艺方案分析: 以上加工方案大致看来不合理的,但通过仔细考虑零件的技术要求及采取的加工手段之后,发现仍有问题,方案1工序60是用慢走丝,方案2是用的快走丝。 快速走丝线切割机床采用直径0.08~0.25mm的钢丝或0.3mm左右的铜丝做电极,走丝速度约8~10m/s,通过 丝筒和丝架往复运动,工作液采用5%的乳化液 离子水,由于电极丝快速运动,把工作液带入加工缝隙,并把电蚀产物及时带出,有利于电极丝的冷却,减少弧光放电对加工的不利影响,生产率高且可稳,的加工较厚工件。但走丝速度快,电极丝容易抖动,反而破坏了加工的稳定性,表面粗糙度为2.5~0.36。 慢走丝切割机床采用直径0.03~0.35的铜丝做电极,走丝速度为3~12m/min,电极丝只是单向通过间隙,不重复使用,避免了电极损耗对加工精度的影响。工作液主要是离子水和煤油,加工精度可达到±0.001mm,表面粗糙度可达到<0.32,这类机床还能自动穿电极丝和自动卸除加工废料,自动化程度高。 通过比较故选定工艺路线方案1。 4 确定机械加工余量、工序及公差 4. 1 根据上述原始资料和加工工艺,查表分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差。如下表所示: 工序号 工序内容 走到次数 第一次走刀 第二次走刀 单边加工余量/mm 工序尺寸/mm 表面粗糙度Ra/µm 00 下料 88×38×30 10 铣下底面 2 2 0.97 2.97 27.03 6.3 铣上端面 2 1.5 0.5 2 25.03 6.3 铣左端面 2 1.5 0.5 2 85 6.3 铣右端面 2 2 1 3 82 6.3 铣前端面 2 2 0.97 2.97 35.03 6.3 铣后端面 2 2 0.97 2.97 32.06 6.3 20 钻孔Φ13 1 6.5 6.5 Φ13 6.3 钻孔Φ10 1 5 5 Φ10 6.3 钻孔Φ9 1 4.5 4.5 Φ9 6.3 钻孔M8 1 3.35 3.35 Φ6.7 6.3 攻螺纹M8 1 0.65 0.65 M8 6.3 30 车上端面Φ22外圆 2 1.5 0.5 2 Φ22 6.3 车上端面Φ18内孔 2 2 0.5 2.5 Φ18 6.3 平上端面达23.03 2 1.5 0.5 2 23.03 6.3 车内孔Φ18 2 2 0.5 2.5 Φ18 6.3 车内孔Φ22J7 2 2 1.5 0.47 Φ22J7 6.3 车内孔Φ24.3退刀槽、越程槽 1 1.15 1.15 24.3 6.3 倒角 1 25 6.3 攻丝M24×1.5 1 1.03 1.03 24 6.3 40 用回转台铣R16 2 2 16 6.3 50 热处理 1 60 切割左端面 1 1 1 81 0.8 切割燕尾槽 1 0.8 70 磨前端面 1 0.03 0.03 32.03 0.8 80 磨后端面 1 0.03 0.03 32 0.8 磨下底面 1 0.03 0.03 25 0.8 80 磨内孔Φ22J7 1 0.03 0.03 22J7 0.8 90 用磨刀切割2mm宽的通槽 1 1 1 2 6.3 100 钳工起毛刺 110 检验入库 5 确定切削用量及基本工时 1选择机床设备及工艺装备 工序号 工序内容 机床设备和工艺装备 10 铣六方 X62W卧式铣床 高速钢圆柱铣刀 游标卡尺 40 铣R16 X62W卧式万能铣床 回转工作台 高速钢立铣刀 2确定切削用量及基本工时 5.1工序10:铣六方,保证尺寸82 (1). 铣上端面 已知铣削深度,,故 查(1)表3-1得 由于铣削后表面粗糙度为3.2,因此分粗铣和半精铣,故要分两次铣削,第一次铣削2mm,第二次铣削0.97mm。 粗铣时 查(1)表3-3得 查(1)表3-9得z=6, 查X62W卧式铣床使用说明书,取 故实际 切削速度 查X62W铣床使用说明书,取 机动工时 半精铣时 查(1)表3-3得每转进给量 查(1)表3-9得 查X62W铣床使用说明书,取,故实际切削速度 当时,工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 (2). 铣下端面 已知铣削深度,,故 查(1)表3-1得 由于铣削后表面粗糙度为3.2,因此分粗铣和半精铣,故要分两次铣削,第一次铣削1.5mm,第二次铣削0.5mm。 粗铣时 查(1)表3-3得 查(1)表3-9得z=6, 查X62W卧式铣床使用说明书,取 故实际切削速度 查X62W铣床使用说明书,取 机动工时 半精铣时 查(1)表3-3得每转进给量 查(1)表3-9得 查X62W铣床使用说明书,取,故实际切削速度 当时,工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 (3)。铣左右端面 已知铣削深度,,故 查(1)表3-1得 由于铣削后表面粗糙度为3.2,因此分粗铣和半精铣,故要分两次铣削,第一次铣削2mm,第二次铣削1mm。 粗铣时 查(1)表3-3得 查(1)表3-9得z=6, 查X62W卧式铣床使用说明书,取 故实际切削速度 查X62W铣床使用说明书,取 机动工时 半精铣时 查(1)表3-3得每转进给量 查(1)表3-9得 查X62W铣床使用说明书,取,故实际切削速度 当时,工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 (4)铣前后端面 已知铣削深度,,故 查(1)表3-1得 由于铣削后表面粗糙度为3.2,因此分粗铣和半精铣,故要分两次铣削,第一次铣削2mm,第二次铣削0.97mm。 粗铣时 查(1)表3-3得 查(1)表3-9得z=6, 查X62W卧式铣床使用说明书,取 故实际切削速度 查X62W卧式铣床使用说明书,取 故实际切削速度 查X62W铣床使用说明书,取 机动工时 半精铣时 查(1)表3-3得每转进给量 查(1)表3-9得 查X62W铣床使用说明书,取,故实际切削速度 当时,工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 5.2工序20:划线找正, 钻孔13 10 9 M8 及攻螺纹M8,选用机床:立式钻床 Z525 ⑴钻孔13mm f=0.2mm/r (见《切削手册》表2.7) v=12m/min (见《切削手册》表2.13及表2.14,按5类加工性考虑) =r/min=294r/min 按机床选取 n=272r/min(按《工艺手册》表4.2-2) 所以实际切削速v==m /min=11.1m/min 切削工时t===0.66min 式中,切入l=6mm 切出l=5mm l=25mm ⑵钻孔10mm f=0.2mm/r (见《切削手册》表2.7) v=12m/min (见《切削手册》表2.13及表2.14,按5类加工性考虑) =r/min=382r/min 按机床选取n=392r/min(按《工艺手册》表4.2-2) 所以实际切削速度 v==m /min=12.3m/min 切削工时t===0.66min 式中,切入l=5mm 切出l=4mm l=25mm (1) 钻孔 8mm f=0.15m/min(见《切削手册》表2.7) v=12m/min(见《切削手册》表2.13及表2.14,按5类加工性考虑) =r/min=478r/min 按机床选取n=545r/min(按《工艺手册》表4.2-2) 所以实际切削速度v==m /min=13.69m/mi 切削工时 t===0.27min 式中切入l=4 切出l=3mm l=15mm 扩孔9,根据《切削手册》表2.10规定,查得扩孔钻扩9孔时的进给量,并根据机床规 选 f=0.55mm/r 扩孔钻扩孔时的切削速度根据其他有关资料,确定为v=0.4v式中,v为用钻头 同样尺寸实心孔的切削速度,故 V=0.4 v=0.4*12m/min=4.8m/min =r/min=170r/min 按机床选取 n=195r/min 切削工时: 切入时l=2mm 切出时l=0.7则 t==min=0.17min ⑶钻孔6mm f=0.12m/min(见《切削手册》表2.7) v=12m/min(见《切削手册》表2.13及表2.14,按5类加工性考虑) =r/min=637r/min 按机床选取n=680r/min(按《工艺手册》表4.2-2) 所以实际切削速度v==m /min=12.81m/mi 切削工时t===0.27min 式中切入l=4 切出l=3mm l=15mm 扩孔6.7,根据《切削手册》表2.10规定,查得扩孔钻扩6.7孔时的进给量,并根据机床规 选 f=0.55mm/r 扩孔钻扩空时的切削速度根据其他有关资料,确定为v=0.4v式中,v为用钻头 同样尺寸实心孔的切削速度,故 V=0.4 v=0.4*12m/min=4.8m/min =r/min=228r/min 按机床选取 n=195r/min 切削工时: 切入时l=2mm 切出时l=1.5则 t==min=0.15min 5.3工序30 选择机床设备及工艺装备和确定切削用量及基本工时 1.床设备及工艺装备 机床:CA6140卧式机床. 刀具:外圆车刀,刀片材料为YT15,刀杆尺寸为16mm×25mm,Kr=90°,y0=12°a0=8°.刀片厚度4.5mm。厚度为2mm和3mm的切断刀各一把,75°内孔车刀。螺纹刀一把。 2.确定切削用量及基本工时。 工步1:车端面外圆ø22加工余量达2mm,而加工要求较高,故分两次走刀,粗车加工余量取1.5mm,半精加工余量取0.5mm。 粗车:根据表1.1可知刀杆尺寸B*H=16mm×25mm,刀片厚度为4.5mm,选择切削用量。 1) 确定切削深度ap,由于粗加工余量仅为1.5mm,可在一次走刀内完成,故ap=1.5mm。 2)确定进给量f,根据《切削用量简明手册》表1.4,当刀杆尺寸为16mm*25mm,ap≤3mm,以及工件直径为22mm时,f=0.3-0.4mm/r。按CA6140车床说明书取f=0.4mm/r。 3)计算切削速度,按《切削手册》表1.27得 Vc=(Cv/Tmapxvfyv)×Kv 式中;Cv=242 Xv=0.15 Yv=0.35 m=0.2 Kmv=0.65 Ksv=0.92 Kkv=0.8 Krv=1.0 Kv=1.0 故 Vc=(2/600.2×1.50.15×0.40.35) ×0.65×0.92×0.8m/min Vc=65.9m/min 4)确定机床主轴转速 ns=1000Vc/π×22=1000×65.9/π×22=839.5r/min 按机床说明书,与839.5r/min接近的转速为900r/min。 所以实际切削速度Vc=70.65m/min。 5)_计算基本工时。 Tm=L/nf 式中L=L1+y+△ L=57mm 根据表1.26得y+△=2mm 所以 Tm=0.16min。 2.半精车 ⑴车刀选择,刀具形状,刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同,YT15。 (2)选择切削用量。 1)确定切削深度ap,半精加工剩下余量0.5mm。 2)确定进给量f,根据CA6140车床说明书,选择f=0.3mm/r。 3)计算切削速度。 Vc=Cv/Tmapxvfyv ×Kv =(242/600.2×0.50.15×0.30.35)×0.65×0.92×0.8 =85.86m/min 4)确定机床主轴转速 ns=1000Vc/πd=1000*85.86/π×22=1093r/min 按机床说明书与1093r/min,接近的转速ns=1120r/min。 所以按实际切削速度Vc=87.92m/min Tm=L/nf 根据表1.26,y+△=2mm 所以Tm=59-1120×0.3=0.17min 工步2:车ø18内孔 1. 刀具选择,75°内孔车刀,刀杆尺寸为16mm×25mm,Kr=75°,刀杆厚度4.5mm。已知单边加工余量为2.5mm,表面粗糙度为3.2,故分粗车和半精车。第一次切削1.5mm,第二次切削1mm。 粗车,查表和根据机床规格得f=0.7mm/r。 查表2-20选Vc=35m/min,故ns=1000Vc/πd=619.2r/min (d=18mm) 查机床使用说明书得ns=710r/min 机动工时 Tm=L+L1+△/fn=0.113min 半精车,车削1mm,查表并根据机床规格知f=0.5mm/r。 查表2-20选Vc=40m/min,故ns=1000Vc/πd=707.7r/min。 查机床使用说明书得ns=710r/min。 机动工时 Tm=L+L1+△/fn=0.158min 工步3: 车ø22的内孔 1. 刀具与ø18的内孔刀具一致,75°内孔车刀 已知单边余量为1.97,表面粗糙度为3.2,故分粗车和半精车。第一次车削1.5mm,第二次车削0.47mm. 粗车,查表和根据机床规格得f=0.7mm/r。 查表2-20选Vc=35m/min,故ns=1000Vc/πd=506.6r/min (d=22mm)。 查机床使用说明书得ns=560r/min。 机动工时 Tm=L+L1+△/fn=0.06min。 半精车,车削余量0.47mm,查表并根据机床规格知f=0.5mm/r。 查表2-20选Vc=40m/min,故ns=1000Vc/πd=579.23r/min。 查机床使用说明书得ns=560r/min。 机动工时 Tm=L+L1+△/fn=0.085min。 工步4: 车螺纹M24×1.5 刀具选择,高速钢螺纹车刀。 1) 切削速度计算,参考《切削用量手
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